【正文】 ——關鍵項目、重要項目的性能指標達不到標準要求； ——加工精度達不到要求影 響整車性能或使用可靠性； ——造成功能失效； ——可能造成安全功能部分或全部失效； ——嚴重影響整車外觀質量； ——可能影響環(huán)境零部件功能的正常發(fā)揮； ——對配套產品入庫交檢或生產線上反映的質量問題，經供應商多次整改仍然達不到要 采購管理手冊 II).供應商管理手冊 (生產性材料和采購件 ) (PMMSMM) 第一版 編制 /日期： 鮑思語 編制負責人：袁 濤 審核 /日期： 李振林 批準 /日期： 李立忠 … 。 符合下列情形之一的批量零部件，應予停止使用。改進后其品質、匹配效果和工業(yè)化實施均存在不確定的未知因素。改進具有顯而易見的良好品質和匹配效果，但可能存在工 業(yè)化限制風險。改進具有顯而易見的良好品質，且不會破壞總成和整車的匹配效果，也不存在任何工業(yè)化限制。必要時可安排外委確認。 由采購質量科組織并根據改進的狀態(tài)作出初步判斷。申請應附帶質量問題整改完成報告、相應的產品試驗和檢測報告。如同其它產品質量歸責原則一樣，這種確認僅具有 善意提示和技術交底、技術援助的意義，并不意味著奇瑞公司將對最終改進效果承擔責任。對整車或已進入生產流程的零部件的返修費用和關聯(lián)損失 ,由采購部負責向供應商提出索賠。必要時，供應商應就該專項問題派人長 駐奇瑞公司，參加奇瑞公司專項工作小組的工作，直至該問題得到解決為止。 供應商在接到通知后，應馬上派人對奇瑞公司或市場上存在的質量問題的根本原因進行調查分析，提出質量改進綜合計劃，采取不可逆的改進措施，并提交奇瑞公司采購部。 出現(xiàn)批量質量問題，由奇瑞公司采購質量科負責通知供應商，通知內容應包括缺陷描述、缺陷零件數量、發(fā)生時間、地點。（前提條件的舉例） : 是否要實施過程調查或審核 是否要實施發(fā)貨前的商談 初品評價的驗收 是否提交樣品及自檢報告 過程變更初品的標識：過程變更后，初次進貨時的零部件箱上必須附有《變更控制程序》中規(guī)定的《變更記錄表》（附表 21） 質量問題的處理、信息的反饋及不合格品的處理 批 量階段質量問題的處置 —— 安 全 法 規(guī) 件 、 關 鍵 件 功 能 性 缺 陷 為 0 ppm； —— 重 要 件 功 能 性 缺 陷 率 不 大 于 400 ppm； —— 一 般 件 功 能 性 缺 陷 率 不 大 于 1000 ppm； 上述目標包含進貨檢驗、生產裝配、售前及售后所發(fā)現(xiàn)的各種供應商質量問題。 零件名稱 零件號 過程變更的內容（舊與新） 轉入批量生產的日程 針對變更的監(jiān)控計劃（含以下內容） A作業(yè)指導書的變更 B生產線準備 C過程能力調查 D樣品檢查 E 可靠性試驗 奇瑞采購部采購質量科對供應商所提出的內容進行研討，并做出答復是否同意過程變更。 如果變更的內容不影響圖紙，供應商須在變更的 3個月之前向奇瑞采購部采購質量科提出《過程更改通知書》（附表 22）。 CHERY公司提出產品設計更改 ： 奇瑞公司相關部門提出的產品設計更改，按《設計更改管理辦法》 ()執(zhí)行 設計變更后，初次供貨的零部件箱上必須粘貼《變更控制程序》 ()中《變更記錄表》（附表 21） 批量產品的過程更改 供應商批量產品的過程更改直接改變了批量前生產件批準的產品狀態(tài)，為此供應商在發(fā)生以下幾種 情況時應及時以《過程更改通知書》（附錄 22）的形式向 CHERY通報 : ——自制及外協(xié)件的區(qū)分發(fā)生變化時 ——變更材料廠家、零部件廠家（二級供應商）時 ——變更材料廠家、零部件廠家（二級供應商）的過程時 ——設置新過程時 ——生產布局、生產場地變更時 ——工夾具、模具及設備發(fā)生重大變更時 ——零件加工過程發(fā)生重大更改時 ——檢驗方式、方法及檢驗設備發(fā)生變更時 ,供應商必須首先確認其變更不影響圖紙。 其 余更改相關部門可簡化設計評審、驗證及確認流程。 對于只影響尺寸的變更，需 做手工樣件裝車驗證 對于影響材料、性能等的變更，需做手工樣件并做相應的試驗驗證來確認 對于影響到法規(guī)滿足性的變更，進行變更前應將變更建議提交相關管理機構評審， 評審通過后方可開展后續(xù)工作。 批量產品及過程更改的控制 批量產品的設計更改 產品設計的更改應經過設計評審、設計驗證及設計確認等設計控制環(huán)節(jié)，合格后方可實施正式批量更改。一般為： A級供應商： 1 次 /3年 B級供應商： 1次 /2年 C級和 D級供應商： 1 次 /1年 過程依據：批量過程審核按《供應商過程審核提問表（批量生產）》（附表： 15） 過程審核報告：采購質量科在審核完成后的五個工作日內出具《供應商過程審核報告》（附表： 30），由采購部長批準后反饋 供應商并書面發(fā)放相關部門。 過程審核（批量生產） 供應商審核：供應商應定期（一般至少半年一次）對其工藝過程的進 行審核，特別情況應適當增加頻次，如內外出現(xiàn)重大質量問題時。 零部件必須按生產批次順序 (遵守先入先出 )管理庫存以及發(fā)貨、進貨。 每當奇瑞公司發(fā)出委托時，供應商必須提交相關檢驗數據。 批量生產和檢查 “在工序內造就質量 ”，供應商 必須按照《作業(yè)指導書》進行管理，并根據檢驗規(guī)范進行檢驗。 但如果供應商質量部門負責人認為所達成的條件能充分保證產品質量，并在得到了奇瑞公司采購質量科認可的情況下，可不按以上要求而提前從特別管理轉入日常管理。 安全（包括 3C 件）、法規(guī)件（包括排放一致性相關件）在連續(xù)三個月，其它零部件 在一個月內的成品不合格率應在 3000ppm以下。 留意以下事項： 生產線準備情況； 工序能力調查結果； 外購件進貨檢驗結果； 量產中過去發(fā)生的問題的防止再發(fā)生。 為了有效的控制批量生產產品的質量，供應商在特別管理期間必須實施特別質量管理。 （包括 3C 件）、法規(guī)件（包括排放一致 性相關件）為審核后 3 個月內，其它零件設定為 1 個月內。 工序能力的調查、維護、改善：把工序的變動因素（人、機、料、法、環(huán)等）標準化，定出管理狀態(tài)，并調查在此工序中生產的產品質量特性的偏差幅度，且使其保持在規(guī)范內。 首件確認：在日常的生產過程中，生產開始時要正確設定工藝參數，或對設定狀況 進行確認，并在此基礎上對生產的首件進行質量確認，以保證以后在同一制造方法、條件下生產的產品質量； 生產過程確認：在日常生產過程中，通過作業(yè)時定期對工藝參數和流動的產品的質 量進行確認，來保證產品的質量水平以及工藝的穩(wěn)定； 末件確認：在日常生產過程中，通過在快完工前對工藝參數和最終生產的產品質量 進行確認，在作業(yè)開始或在作業(yè)時確認以后到完工為止生產的產品質量水 平以及保證工序的穩(wěn)定。 作業(yè)標準化：為確保產品質量和工序穩(wěn)定，相關生產技術文件必須予以明確并遵守。因此奇瑞公司的部分零部件供應商必須按照 奇瑞的相關要求建立并維護追溯的管理系統(tǒng)，所涉及的供應商奇瑞公司將在 SCM網站上公布。 以交付產品的每一包裝為單位，通過貼付批次管理表或包裝商標來表示批次號 每一批次的產品必須隨交付的產品提交自檢報告，（同一批次經多次交付時，應在該 批次的第一次交付中提交自檢報告），自檢報告應明確該批次編號、數量等內容。 任何零件均應具備可追溯性標識，總成上永久性標識需滿足標準 Q/、 Q/。 材料加工、半成品裝配、成品的發(fā)出等整個生產過程在相同條件下生產所形成的批量產品，以具其結構特點、過程特征及管理能力，界定產品批次的大小、設定批次號，實施 “先進先出 ”的管理。 針對提供給 CHERY公司的直發(fā)件：除按上述原則執(zhí)行外，其產品標識還應加上 CHERY 的零件號； 產品標識應清晰 、正確，保證在 CHERY使用過程中不能脫落或失效； 產品標注的位置及方法應以不破壞或影響產品使用功能為前提，做到容易辨別。并且，不是單一模具的情況下， 必須標明模具識別記號。 ，首先應滿足產品技術文件有關標識的要求，如文件中無特殊性的 規(guī)定，供應商可根據產品結構特點及該產品在 CHERY 公司過程使用中的狀況自行定義。 ，若由于不是不可抗力的原因，而發(fā)生重大或批量質量問題，導致用戶質量投訴、線上退貨或未通過質保部抽查，則供應商應承擔比一般供貨發(fā)生相應質量問題兩倍的質量處罰。 ，不能即時實行看板供貨，但對滿足第 ， 由采購部決定可予以免檢。 實施看板供貨的零部件不再滿足第 件，或出現(xiàn)嚴重質量問題、過程審核、產品審核不合格，或一年內因該零件交貨延遲，造成奇瑞公司停線三十分鐘以上二次，則奇瑞公司可以單方面決定是否取消供應商看板供貨資格，供應商并應承擔奇瑞公司的其它經濟處罰。供應商最遲在一小時內，應將從其工廠或中間庫的安全庫存中挑選的合格件送到奇瑞公司生產現(xiàn)場。 ，或奇瑞公司特殊要求的供應商，應在奇瑞公司附近建立自己的中間庫，在中間庫內至少保有奇瑞公司正常生產一周所需數量的安全庫存。審核在供應商處或供應商的中間庫進行，以便核實該直送產品是否保持了相應的質量水平。雙方還將協(xié)商簽署有關訂單和修訂質量監(jiān)控文件。 ——零部件通過奇瑞公司組織的達產審核，并且供應商對審核結果整改有效 (必要時 )； ——零部件無 任何附加條件地通過認可（含工裝樣件和小批量試裝）； ——批量供貨后一直未出現(xiàn)批量質量問題及嚴重的由于供應商責任的用戶投訴； ——供應商的服務質量信譽優(yōu)良。 ，由奇瑞公司物流科確認零部件及供應商是否滿足下述條款的看板供貨條件。 產的直接損失按 800~2021元 /分鐘進 行計算 (根據造成的實際損失情況確定 )。 . 對于供貨錯誤或延遲或嚴重質量問題造成奇瑞公司停產的情形，供應商應承擔給奇瑞公司所造成的損失，以及必要時奇瑞公司轉移訂貨（如價格增加、運輸等變化）所發(fā)生的費用。供應商應更換或由奇瑞公司處理這些貨物，倉儲費和所發(fā)生的退貨費用等由供應商承擔。 供應商應按奇瑞公司的要求，提供奇瑞公司所需的合格證及其它資料，以滿足奇瑞公司進行其它商務活動的需要。 . 當出現(xiàn)零部件需返修、退貨或索賠時，供應商應及時提供合格零部件，確保奇瑞公司生產的正常進行。上述檢查和試驗報告應完整提供給奇瑞公司采購部采購質量工程師。奇瑞公司采購質量工程師亦 可以進入供應商的有關場所進行產品質量檢驗和審核，并有權就發(fā)現(xiàn)的質量缺陷要求供應商采取糾正措施。奇瑞公司保障供應商對這些產品技術和要求的知情權。 供應商用于交貨的工位器具、包裝箱或其它包裝物，應由供應商及時撤離奇瑞公司物流中心，如需要奇瑞協(xié)助包裝回收事宜，雙方可就此進行協(xié)商。供應商應在收到 書面索賠通知或單據后五天作出答復，逾期不答復將被視為接受該索賠。一旦在驗收時發(fā)現(xiàn)在供貨的數量、外觀、品種、型號或規(guī)格、產品質量狀態(tài)、內在質量等方面與規(guī)定不符，奇瑞公司將立即通知供應商。 奇瑞公司應在供應商交付貨物后一周內， 在上述地點對貨物進行檢驗，必要時，送樣至相關部門或外部機構進行檢測和試驗。如果由于不可抗力發(fā)生交貨延遲，應根據情況由雙方商定適當延長交貨期。如果奇瑞公司發(fā)現(xiàn)所訂購的貨物未及時到貨，則奇瑞公司應立即通知供應商。交貨日期以奇瑞公司收貨的書面記錄日期為準。對于備件，由供應商送貨至備件倉庫提交驗收。 供應商對每批的交貨應有詳細的供貨清單和檢驗報告，包裝要求按奇瑞公司認可的包裝形式執(zhí)行 對于批量件，由供應商送貨至奇瑞公司物流中心倉庫提交驗收。供應商應按奇瑞公 司確認的受控技術文件和資料制造并提供協(xié)議零部件。 《生產材料采購訂單》（附表 1