【正文】 。部分分子公司設(shè)備信息平臺建設(shè)也取得初步成效。亮點七：設(shè)備故障維修管理信息平臺建設(shè)針對設(shè)備報修流程繁瑣、故障維修經(jīng)驗未能有效積累和應(yīng)用等問題，自主開發(fā)和應(yīng)用設(shè)備信息管理系統(tǒng)，建立設(shè)備“病歷”檔案制度，建立公司級數(shù)控設(shè)備故障維修檔案和分子公司設(shè)備故障維修管理信息平臺，實現(xiàn)設(shè)備報修信息流轉(zhuǎn)網(wǎng)絡(luò)化及設(shè)備故障維修資源共享。 回復(fù)公司還開展了豐富多彩的合理化建議活動，有效激發(fā)員工參與精益改善的熱情，累計征集合理化建議提案17028條，采納17655條，實際節(jié)創(chuàng)效益達到6000多萬元。亮點六：精益班組建設(shè)和合理化建議活動精益班組建設(shè)重點圍繞打造精益班組園地和培養(yǎng)精益班組長兩項工作展開，通過在示范區(qū)建立內(nèi)容豐富、形式多樣的班組活動園地，營造溫馨舒適的班組精益學習氛圍，園地成為員工交流、學習精益管理理念、工具、方法，探討精益實踐，分享精益管理成果的陣地。熊孩子亮點五：現(xiàn)場5S日清管理及標準化公司以建立現(xiàn)場管理考評標準為基礎(chǔ)，以定置、目視、工位器具配置為重點，以實施星級銀牌升級達標制度為抓手，構(gòu)建起一整套現(xiàn)場5S日清管理體系，同時，大力推行現(xiàn)場管理制度標準化工作，先后編制并下發(fā)了《集團公司現(xiàn)場管理目視化工作手冊》、《現(xiàn)場改善100例》、《現(xiàn)場管理百例問題圖解》、《現(xiàn)場工位器具配置手冊》、《現(xiàn)場管理員工應(yīng)知應(yīng)會》等一系列現(xiàn)場管理標準化文件，取得了明顯工作效果，現(xiàn)在，示范區(qū)物品定置率、目視化率、工位器具配置率三項指標同比大幅提升50%。公司在機加、裝配生產(chǎn)單位精益示范區(qū)推行“1+1”物流工程，目地是引導生產(chǎn)班組職工參與物流管理，有效解決生產(chǎn)過程中產(chǎn)品標識加注問題，建立物流運行規(guī)則，提升轉(zhuǎn)運效率，同時，要簡化現(xiàn)場環(huán)境，提升現(xiàn)場管理水平。通過成立精干的降本增效工作機構(gòu)，預(yù)算500萬獎勵資金科學制訂考核驗證辦法和衡量標準，建立聯(lián)合財務(wù)、審計共同認定成效的機制和定期不間斷總結(jié)通報、亮點經(jīng)驗介紹、督促檢查等機制，充分調(diào)動各個方面積極性狠抓降本增效，取得了明顯成效此外，公司還試點建立了3個分子公司級實踐體驗中心和16個精益班組學習園地，使精益管理培訓更加貼近生產(chǎn)、貼近實戰(zhàn)，讓受訓者強化精益理念，掌握各種精益工具和方法，達到“學練合一”的效果。目前，公司兩級共投資335萬元，建立起包括公司精益研修中心、分子公司精益實踐體驗中心、車間班組精益學習園地三級精益人才育成基地。建立線邊存量規(guī)則，采用拉動式后補充混載物流配送方式，線邊在制品存量得到有效控制，配送效率明顯改善。同時，通過建立“精益庫”作為中間在制緩沖，對不均衡生產(chǎn)導致生產(chǎn)現(xiàn)場在制品超量和不均衡進行嚴格控制。第五篇：提案改善案例提案改善案例亮點一：某產(chǎn)品總裝節(jié)拍化生產(chǎn)所屬五分公司利用現(xiàn)場5S、標準化作業(yè)等精益改善工具,重點選擇產(chǎn)品流、物料流、信息流三個方面改善輪式車體總裝生產(chǎn)效率，經(jīng)過反復(fù)三輪次時間測定和作業(yè)平衡分析，對主要的瓶頸工序進行U型化裝配布局改造、工序作業(yè)效率改進，突破了生產(chǎn)瓶頸，初步具備了按節(jié)拍化組織生產(chǎn)的能力。雅馬哈發(fā)動機公司優(yōu)質(zhì)高效的生產(chǎn)和精細管理是與開展改善提案活動分不開的。改善提案活動類似于國內(nèi)企業(yè)開展的“合理化建議”活動，但它有對活動的規(guī)范管理，有對活動的具體要求和評價體系，而不是一般號召性的群眾活動。改善提案作為一項管理制度也有它的具體要求：工場一年評比發(fā)表一次，作業(yè)員每月要有六件提案，管理人員每月五件，對每個人的提案都要經(jīng)職長審查后報工區(qū)長評審，最后根據(jù)評點得分予以獎不同勵。對產(chǎn)生效果的時間也要有記載。一旦提案被確認予以實施時，還要填寫實施的具體時間。報表按照5W1H的要求要對現(xiàn)狀進行說明，有提案的具體內(nèi)容，而且都要有上司或關(guān)聯(lián)部門簽署意見。當然，在實際生產(chǎn)中，許多問題不僅是改善一個崗位、一個工序就能夠解決問題的，而是有很多業(yè)務(wù)上的內(nèi)在連系，上下工序間的關(guān)聯(lián)性。問題列舉法，表冊校對法，缺點列舉法和區(qū)劃校驗法等等。怎樣減少次品，且要探究產(chǎn)生次品的原因和改善對策的實施。臟亂的環(huán)境是作業(yè)的大敵，工作現(xiàn)場是否消除了不衛(wèi)生的源頭。怎樣使作業(yè)更加標準化，保證誰在崗位上都能夠做得一樣好。按標準作業(yè)的要求工作，研究怎樣才能最便捷的作業(yè)順序。兩著者的目的都是為了“發(fā)現(xiàn)問題，提高效率”。企業(yè)里的每項工作都可以改善，這取決于當事人的問題意識和改善意識，改善意識越強，越傾向于打破現(xiàn)狀，就能夠改進和完善工作內(nèi)容。所謂想法，就是人們在生產(chǎn)和管理過程中有質(zhì)量控制的想法、工藝改進的想法和價值分析的想法。根據(jù)提案改善后，以一個月為單位，在實踐中檢驗改善成效。盡管日本企業(yè)在成本控制上非常嚴格，但該花的錢決不吝嗇。雅馬哈的改善提案活動是全員性的，特別要求改善提案的獨創(chuàng)性。比如在生產(chǎn)中，某臺設(shè)備經(jīng)常發(fā)生故障，而影響產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)效率，那就不僅僅是對設(shè)備進行一次修理就罷了的機械性工作，而是對故障所在部位進行全面的診斷分析，采取針對措施，或是進行部分改造，以防止問題的再發(fā)生。提案是就是解決問題，彌補不足，是針對現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實的不足，提出解決的方案的活動，目的在于提高管理實效。在企業(yè)內(nèi)部，管理是對現(xiàn)有技術(shù)和生產(chǎn)能力的保持，是使資源通過一定的過程和組織產(chǎn)生價值的過程，而改善就是突破現(xiàn)狀，是對管理的不斷完善，是不斷產(chǎn)生新價值的創(chuàng)新性的努力。在雅馬哈公司也一定有它管理之外的“軟管理”吧。在雅馬哈期間，我時常為它精細的管理而贊嘆，似乎人們都想著如何以行動主動彌補制度和管理的不足，積極主動地在管理上想辦法，使工作更精細；許多你沒想到的事，都有專人在做了；無論是對物的管理還是生產(chǎn)過程的管理，考慮的都是那樣周到細致，鮮