【正文】 。模塊庫中存放的是相互獨立的UDFs文件，因此本系統(tǒng)具有可擴充性。這個系統(tǒng)在本廠應用后了模具設(shè)計周期明顯縮短。UDFs的生成方法及參數(shù)驅(qū)動實現(xiàn)自動建模的程序見參考文獻[4]。在自動建模推理中，系統(tǒng)利用輸入的尺寸參數(shù)、精度特征、材料特征與裝配關(guān)系定義，驅(qū)動用戶自定義特征模型，動態(tài)地、自動地將模塊特征模型構(gòu)造出來并自動裝配。如果不滿意該結(jié)果，用戶可指定模塊名稱。通過這種途徑實現(xiàn)模塊“可塑性”目標。 模塊庫管理系統(tǒng)開發(fā)系統(tǒng)通過兩次推理，結(jié)構(gòu)選擇推理與模塊的自動建模，實現(xiàn)模塊的確定。模塊設(shè)計完成后，在Pro/E的零件/裝配（Part/Assembly）空間中手工建構(gòu)所需模塊的特征模型，運用Pro/E的用戶自定義特征功能，定義模塊的兩項可變參數(shù)：可變尺寸與裝配關(guān)系，形成用戶自定義特征(UserDefined Features，UDFs)。對于模具而言，功能模塊與結(jié)構(gòu)模塊是互相包容的。模塊劃分是否合理，直接影響模塊化系統(tǒng)的功能、性能和成本[3]。標準零件的定義只需進行后兩步驟。 模塊庫的建立模塊庫的建立有三個步驟：模塊劃分、構(gòu)造特征模型和用戶自定義特征的生成。 模具模塊化設(shè)計的實施為了實施模塊化設(shè)計，并證明以上方法的可行性，筆者基于Pro/E二次開發(fā)，開發(fā)出一套模具模塊化CAD系統(tǒng)。用戶可調(diào)用任一層次上的模塊，達到了靈活與效率兩個目標。因此，必須找到適當途徑，使較少的模塊能組合出多種多樣模具。當零件必須逐個構(gòu)造時，一個齊全的便于使用的零件庫對提高效率很有幫助。兩個級別上的標準化是互相配合的。 凸凹模及某些零部件外形無法預見某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產(chǎn)品決定因而無法在模塊設(shè)計時預見到，所以只能按常見形狀設(shè)計模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產(chǎn)生模塊。結(jié)構(gòu)相對獨立的部件按結(jié)構(gòu)進行劃分，設(shè)計出所謂的結(jié)構(gòu)模塊；而在空間上離散或結(jié)構(gòu)變化大的部件則按功能劃分，設(shè)計出所謂的功能模塊。筆者采取以下辦法來克服這個問題：（1）利用Pro/E（或UGII等三維軟件）的虛擬裝配功能檢測干涉；（2）按結(jié)構(gòu)與功能劃分相結(jié)合。與其它種類的機械產(chǎn)品相比，模具的模塊化有幾項明顯特點。因此本文探索在模具設(shè)計中運用模塊化設(shè)計方法。模塊化設(shè)計就是利用產(chǎn)品零部件在結(jié)構(gòu)及功能上的相似性，而實現(xiàn)產(chǎn)品的標準化與組合化。通過對產(chǎn)品與模具的可制造性與可裝配性的檢查，就從源頭消除了后續(xù)工序可能遇到的困難，大大減少出現(xiàn)缺陷和返工的可能性。第一階段是，DFMA輸出概念設(shè)計方案到CAD，這個方案具有最少的零件數(shù)量；第二階段是，而CAD系統(tǒng)輸出設(shè)計特征模型，經(jīng)過特征映射后將制造特征模型輸入到DFMA工具進行可制造性與可裝配性分析。為此科龍模具廠開發(fā)了集成CAD系統(tǒng)的DFMA工具。DFMA工具的開發(fā)是并行工程的工作重點之一。這就使審查時重點檢查模具的方案和結(jié)構(gòu)?；诮y(tǒng)一的產(chǎn)品三維特征模型，設(shè)計員利用CAD工具進行模具設(shè)計；工藝師利用CAM功能進行數(shù)控編程及CAPP進行工藝設(shè)計；審核者利用CAE功能進行沖壓或注射成型過程模擬，利用DFX工具進行可制造性與可裝配性分析。筆者為模具廠提出并實施了如圖1所示并行工程實施方案。并行工程的核心是面向制造與裝配的設(shè)計（DFMA）[1]。模具開發(fā)的并行工程實施方案并行工程是縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、提高質(zhì)量與降低成本的有效方法。廠領(lǐng)導根據(jù)項目完成的時間、質(zhì)量與成本考核項目經(jīng)理。項目管理的內(nèi)容之一就是要確定項目經(jīng)理應擔負的職責。如果項目組之間有資源需求的沖突而調(diào)度員不能解決時由廠領(lǐng)導仲裁。每個項目組設(shè)有一個項目經(jīng)理、約兩個設(shè)計員、四個工藝師和四個左右的鉗工，工藝師包括模具制造工藝與數(shù)據(jù)編程人員。沖模工程部管轄四個項目組，塑模工程部為三個。另外，項目負責制的實施還便于個人工作考核，有利于調(diào)動員工積極性。模具之間存在著復雜的約束關(guān)系，并且每套模具的開發(fā)涉及到較多種崗位、多種設(shè)備。因此科龍模具廠采取了項目管理、并行工程及模塊化設(shè)計等管理上及技術(shù)上的措施，以提高員工積極性并改善設(shè)計質(zhì)量，最終目的是在保證質(zhì)量、成本目標的前提下縮短模具開發(fā)周期。所階段出現(xiàn)的問題都會對整個開發(fā)周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下縮短模具開發(fā)周期是值得認真考慮的問題。模具是高質(zhì)量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工具，模具開發(fā)周期占整個產(chǎn)品開發(fā)周期的主要部分。)++=38）（39）（260== 查參考書《沖壓模具簡明設(shè)計手冊》 h=6mm 故n=ht=4 取KT=則推件力為：FT=nKTF（310）=4= 由于壓力機采用剛性卸料裝置和下出料方式，故其沖裁時的總壓力為：FZ=FT+F（311）= 壓力機的公稱壓力為：F標=(～)FZ（312）=(～)= kN～ kN 通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23—10能滿足使用要求。零件圖的尺寸均是凹模磨損后變大的尺寸，凹模各尺寸所以按公式Ad=(AmaxxD)0++D4（36）計算，凸模尺寸根據(jù)凹模尺寸按間隙配制，計算結(jié)果如下： Ad1=(180。因沖裁件尺寸較小，沖裁力不大，且選用了對角導柱模架，受力平穩(wěn)，則沖裁的壓力中心位于沖件輪廓圖形的幾何中心上。沖壓時，模具的壓力中心一定要與沖床滑塊的中心線重合，否則滑塊就會承受偏心載荷；使模具歪斜，間隙不均，導致沖床滑塊與導軌和模具的不正常磨損，降低沖床和模具的壽命。100= 180。=B1+Z= 一個沖裁零件的面積為A=進距為s= 根據(jù)條料規(guī)格查表得板坯尺寸為b=2050mm L=2410mm t= 一根條料所能沖裁的零件的個數(shù)為n=2410247。+2a=14+5+1= 導料板之間的距離為B39。=mma= a1= n=2 b1= y= z=條料寬度為0BD=Dmax+2a39。綜上所述，該級進模的主要零部件為落料模，沖孔模，導料板，側(cè)刃，對角模柱，剛性卸料裝置，剛性推件裝置。為了便于操作 提高生產(chǎn)率 采用剛性推件裝置?？紤]零件尺寸較小，材料厚度較薄，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導料板導向，側(cè)刃定距的定位方式。根據(jù)零件的沖裁工藝方案，采用級進沖裁模。四 表面質(zhì)量當沖裁厚度為2mm以下的金屬板料時，~。三 材料黃銅H62M，軟態(tài)，帶料，抗剪強度tb=260MPa，退火狀態(tài)下斷面伸長率d179。二 精度零件圖中未標注尺寸精度和位置精度，粗糙度也無要求，設(shè)計時一般按IT14級選取公差值。一 結(jié)構(gòu)與尺寸該零件的結(jié)構(gòu)較簡單，形狀對稱，尺寸較小，最小寬度6≧，≧，均適宜于沖裁加工。（2）生產(chǎn)方案的制定在分析了沖壓件的工藝性之后，通常可以列出幾種不同的沖壓工藝方案，從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設(shè)備占用情況、模具制造難易程度和模具壽命高低、工藝成本、操作方便和安全程度等方面，進行綜合分析、比較，然后確定適合于具體生產(chǎn)條件的最經(jīng)濟合理的工藝方案。關(guān)鍵詞：沖壓件工藝沖壓力刃口尺寸沖壓設(shè)備第二章 沖壓工藝性分析與生產(chǎn)方案的確定如圖21為沖壓工藝設(shè)計的零件圖，此次課程設(shè)計的題目為常用簡單沖壓零件的工 藝設(shè)計，工件材料為：H62M（黃銅），料厚：t=，生產(chǎn)批量：大批量圖11 零件圖設(shè)計具體內(nèi)容及步驟如下：（1）零件的工藝性分析根據(jù)設(shè)計題目的要求，分析沖壓零件成形的結(jié)構(gòu)工藝性，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合沖壓工藝要求。其中在結(jié)構(gòu)設(shè)計中，主要對凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料與出件裝置、模架、沖壓設(shè)備等進行了分析和選擇。答辯、資料歸檔（一天）將所有資料，例如任務書、零件圖、說明書、模具裝配圖、模具零件圖，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸類檔。l 教師審圖原則上按設(shè)計者自我校對項目進行；但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理，工藝性能及操作安全方面。校核加工性能所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標注等是否有利于加工。尺寸數(shù)字應正確無誤，不要使生產(chǎn)者生產(chǎn)時再換算。零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、技術(shù)要求檢查，零件配合處精度、檢 查，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面粗糙度是否標記、敘述清楚。圖紙裝配圖上各零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏。（一天）l 自我校對的內(nèi)容是：模具及其零件與沖壓零件圖紙的關(guān)系模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度、結(jié)構(gòu)等是否符合零件圖紙的要尺寸、精度要求。l 其它內(nèi)容，例