【正文】 難檢度的計分只適用于管制失效模式 柏拉圖 針對每一種類的風險數(shù)目，架構柏拉圖，針對重要的少數(shù)。難檢度的計分只適用於管制失效模式 柏拉圖 針對每一種類的風險數(shù)目，架構柏拉圖，針對重要的少數(shù)。換言之，一種控制計劃，假如適當和廣泛準備得當，應該產(chǎn)生更穩(wěn)定制程條件并使顧客風險降至最低。 在實務運作中，控制計劃敘述在流程中每一階段，如何制造及保證制程及產(chǎn)品可以被控制。 控制計劃是制程的肇建者，創(chuàng)立制程控制，由反應計劃(Reaction plan)來執(zhí)行異常管理。 FMEA是個 隨時需要更新 的檔 ( Living document )，縱使該產(chǎn)品已經(jīng)量產(chǎn)，必要時亦須更新。 動態(tài)的 PFMEA FMEA持續(xù)追蹤 ( Followup ) FMEA之持續(xù)追蹤是非常重要的，其相關措施應擴及各相關作業(yè)。 ? 審查管制計劃和作業(yè)說明。 ?對后道工序的措施并不能降低前道工序 RPN. 措施結果追蹤 制程負責工程師可使用下列方法 (不僅限定下列方法 )確定建議措施已執(zhí)行： ? 確定制程／產(chǎn)品要求已達到。 ?只有防錯才能大幅降低 RPN。 ☆ 限位開關和停機 . ?固定數(shù)值方法 以某種運轉 ,重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 。 ☆ 裝配夾具 。 ?常規(guī)警告方法 通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程 。 ?過程的重新設計 重新設計過程 ,使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生 .很多情況下需要改變工裝 ,省卻或簡化過程步驟 。 按 SOD的順序考慮 : : ?允許失效模式的出現(xiàn) ,對亙出現(xiàn)的失效進行剔除 ,而不能根除原因 例如下列產(chǎn)品檢驗體系 : ☆ 連續(xù)檢查體系 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗 。 ★ 不建議設定 RPN的門檻 . RPN =(S) x (O) x (D) ? S=Severity 嚴重度 ? O=Likelihood of Occurrence 頻度 ? D=Likelihood of Detection 探測度 RPN= S * O * D 0= RPN =1000 基本原則： O=5,廢品 % S=5,性能變差， ? D=5,在貨運前檢測到 所以一般大于 125, 需要采取行動 建議措施 針對預防／矯正措施之工程評價，應首先考慮高嚴重度，高RPN及其他由小組指定的項目。 評價準則 :過程控制方法找出缺陷存在的可能性 檢驗類型 建議的檢測方法范圍 /探測性 等級 探測可能性 A B C 沒有檢測出缺失的能力 X 無法檢測出或沒有檢查 (不可探測 ) 10 幾乎 不可能 現(xiàn)行控制檢測出 缺失 ,甚為不可能 X 僅間接或隨機檢查方式管制 (不可能探測 ) 9 極稀少 現(xiàn)行控制檢測出缺失的機會很小 X 僅做目視檢驗管制 (過程后探測 ) 8 稀少 現(xiàn)行控制檢測出缺失的機會極低 X 僅做雙重的目視檢驗管制 (過程中探測 ) 7 極低 有可能檢測出缺失 X X 以管制圖的方法 管制 ,如 : SPC(過程后探測 ) 6 低 現(xiàn)行控制檢有可能測出缺失 X 在零件離開工作站 後 ,以計量值量測 管制 ,GO/NOGO方式進行 100%測量 (過程中探測 ) 5 中等 現(xiàn)行控制檢測出缺失的機會中高 X X 在后續(xù)的作業(yè)中發(fā)現(xiàn)問 題 ,或執(zhí)行設定時測 量 ,及首件檢查 (僅做設定原因查證 )(過程后探測 ) 4 中高 現(xiàn)行控制檢測出缺失的機會高 X X 在工作站上發(fā)現(xiàn)問 題 ,或在后續(xù)多重允收的作業(yè) :供應 ,選擇 ,查證中發(fā)現(xiàn)問 題 .無法接受不良產(chǎn)品 (過程中探測 ) 3 高 現(xiàn)行控制可以檢測出缺失的可能性極高 X X 在工作站上發(fā)現(xiàn)問 題 , (具有自動停線特性的自動量測系統(tǒng) )無法接受的不良產(chǎn)品 (錯誤探測或問題預防 ) 2 極高 現(xiàn)行控制幾乎肯定可以檢測出缺失 X 不會做出不良產(chǎn) 品 ,應為在制程 /產(chǎn)品設計已有防呆措施 (探測不適用 ,防錯 ) 1 幾乎肯 定 檢驗類型 : A :防呆法 B :量具測量 C :人工檢驗 建議的 PFMEA探測度評價標準 評估風險 (RPN) 注意 : ★ RPN用于失效模式排序 。 ? 評估在零件離開制造現(xiàn)場前 ,現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性 。 其前綴分別以 “ P“ 及 ” D“ 區(qū)分。 如果可能的話，第一種方式 (預防 控 制 )是較好的方式。 上述 PpK值并不做其他用途 . 現(xiàn)行的制程控制 制程管制的方式，有以下兩種考慮類型： 1 )預防：預防失效的原因／機制，或降低發(fā) 生的比率或頻度。 失效 發(fā)生的可能性 準則 :原因發(fā)生的頻度 (事故率每項 /車輛 ) PpK 等級 極高 : 失效幾乎不可避免 ≧ 100 件 / 每仟件 10 50 件 / 每仟件 9 高 : 經(jīng)常失效 20 件 / 每仟件 8 10 件 / 每仟件 7 中等 : 偶爾發(fā)生失效 5 件 / 每仟件 6 2 件 / 每仟件 5 1 件 / 每仟件 4 低 : 相對較少失敗 件 / 每仟件 3 件 / 每仟件 2 極低 : 不太可能出現(xiàn)失效 ≦ 件 / 每仟件 1 建議的 PFMEA頻度 評價標準 建議的 PFMEA發(fā)生率評估 – PpK值計算范例 以前表 每一仟件有五件可能失效率為例 ,計算 Ppk值 不良率 =5／ 1000 = ／ 2 = 2以定超過規(guī)格高或低值 使用 “ Z“ 表 (SPC Reference Manual– p. 147)其相關之 Z值為 其對應值為 1. Z = (SL– x)／ σs where: x =平均值 SL =規(guī)格值 2. PpK = min (SL upper– x 。 ?可以是相對打分 ,可以不反映實際的發(fā)生頻度 。 ?對失效原因 /機理的預防措施或控制可降低發(fā)生頻度 。 定義 : 指失效是怎么發(fā)生的 ,并依據(jù)可以被 糾正或控制的原則來描述 。 ?嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 ,對高嚴重度的關注 ,直起到引導資源作用 . PFMEA嚴重度評級 (推薦 ) 后果 準則 :產(chǎn)品后果的嚴重度 (客戶的影響 ) 分級 后果 準則 :過程后果的嚴重度 (制造 /裝配的影響 ) 不符合安全法規(guī)要求 潛在失效模式嚴重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法情形 ,失效發(fā)生時無警告 。 ?對那些走出小組成品經(jīng)驗和知識的評級 ,(如當顧客是裝配廠或最終用戶時 ),應向設計 FMEA人員 ,設計工程師和顧客咨詢 。 ?嚴重度分為 110級 ,對一個失效模式 ,嚴重度打分是針對指定的失效模式 ,對顧客影響程度最為嚴重的評價 ,即對最大的進行打分 。 ?嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 ,對高嚴重度的關注 ,直起到引導資源作用 . 嚴重度 Ssverity(d) ?嚴重度是 僅針對“影響 (后果 )” 。 ?對那些走出小組成品經(jīng)驗和知識的評級 ,(如當顧客是裝配廠或最終用戶時 ),應向設計 FMEA人員 ,設計工程師和顧客咨詢 。 ?嚴重度分為 110級 ,對一個失效模式 ,嚴重度打分是針對指定的失效模式 ,對顧客影響程度最為嚴重的評價 ,即對最大的進行打分 。 ?若失效模式可能影響安全或導致違反法規(guī) ,需清楚描述 . 失效之潛在效應 噪音 粗糙 費力 工作不正常 異味 滲漏 不能工作 報廢 外觀不良 無法緊固 不能配合 不能連接 無法安裝 損壞設備 危害操作者 工裝過度磨損 對最終使用者 對下道工序 嚴重度 Ssverity ?嚴重度是 僅針對“影響 (后果 )” 。 ?當顧客是后續(xù)作業(yè)時 ,這種影響應描述為過程的具體表現(xiàn) (如 :粘著于模具 ,損壞夾具 ,裝配不上 ,危害操作者等 )。 彎曲 毛邊 孔偏位 破裂 孔太淺 未打孔 搬運損壞 臟污 孔太深 表面太粗糙 變形 表面太光滑 開放電路 短路 未貼標簽 典型的失效模式 失效模式的潛在后果 (影響 ) ?潛在影響是指失效模式對顧客的影響 。如果特定製程包含多項的操作程式 ( 如：組裝 ) 且有不同的潛在失效模式，最好是把這些操作程式列為單獨的項目分析。 製程功能／要求 … 小組應審查適切的性能、材料、製程、環(huán)境以及安全標準。 準備 PFMEA 所使用的流程圖應附於該 PFMEA 檔中。 潛在失效模式 破碎 變形 鬆脫 外漏 黏沾 生鏽 斷裂 未傳送扭力 打滑 ( 未保持全扭力 ) 不能支撐 ( 結構上的 ) 未完全支撐 ( 結構上的 ) 切入不順 ( Harsh Engagement ) 解脫過快 不足的信號 間歇的信號 沒有信號 電磁相容性／射頻幹擾 偏差 潛在失效模式應以「物理的」或 規(guī)范化 技術用語描述，而非以顧客觀察到的現(xiàn)象描述 .是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設計要求的狀況 ,是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述 . 效應 標準 : 嚴重度之效應 本評價為當前在失效模式結果為最終顧客和 /或製造 /組裝缺失時 , 最終顧客應隨時列為首要考慮對象 , 如果兩著都發(fā)生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (顧客效應 ) 標準 : 嚴重度之效應 本評價係當潛在失效模式為最後顧客和 /或製造 /組裝缺失時 , 最終顧客應隨時首要考慮對象 , 如果兩者均發(fā)生 , 使用較高的嚴重度評價等級 . (製造 /組裝效應 ) 等級 危險 無警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規(guī)定 , 則應列為非常嚴重 , 而失效會在毫無預警的情況下出現(xiàn) . 或可能危及作業(yè)員 ( 機器或組裝 ) 而且沒有警訊 10 危險 有警訊 可能危及機器或操作裝配員 , 如果潛在失效模式影響到汽車操作的安全性和 /或不符合政府的規(guī)定 , 則應列為非常嚴重 , 失效出現(xiàn)前會有警訊 或可能危及作業(yè)員 ( 機器或組裝 ) 有警訊 9 極高 車輛 /項目無法操作 , 主要功能喪失 或產(chǎn)品 100% 要報廢或車輛 /項目於修理部門的修理時間超過一小時 8 高 車輛 /項目尚能操作 , 但表現(xiàn)會打折扣 , 顧客極不滿意 或產(chǎn)品必須篩選及部分要報廢 ( 少於 100% ), 或車輛 /項目於修理部門的修理時間在半小時到 1 小時之間 7 中低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利項目無法操作 , 顧客不滿意 或部分產(chǎn)品不需篩選必須報廢 ( 少於 100% ), 或於修理部門的修理時間少於半小時 6 低 汽車 /項目可以操作 , 但舒適 /便利有關項目表現(xiàn)會打折扣 , 顧客會有些不滿 或產(chǎn)品 100%需要重工 , 或車輛 /項目在現(xiàn)外即可修理 , 不需要到修理部門 5 極低 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 大部分顧客都會注意到瑕疵 ( 大於 75%) 或產(chǎn)品必須篩選 , 不需報廢 , 部分 ( 少於 100% ) 需重工 4 輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 50% 顧客都會注意到瑕疵 或部分產(chǎn)品 ( 少於 100% ) 必須重工 , 且無報廢 , 不需至重工工作站 , 於線上進行作業(yè) 3 極輕微 安裝和拋光處理 /噪音項目不合格 , 但只有挑剔的顧客才會注意到的瑕疵 ( 少於 25% ) 或部分產(chǎn)品 ( 少於 100% ) 必須重工 , 不需報廢 , 在工作站上進行 2 無 無影響 或對作業(yè) /作業(yè)員有些許不方便 , 或沒有效應 1 建議的 PFMEA 嚴重度評估標準 製程 FMEA 之作業(yè)考量 製程負責工程師應有其方案，哪些檔會於準備 PFMEA 時需用到，應將 FMEA 中那些過程頇納入 FMEA，那些不需要列入予以條列。 ? 所採對策：簡述所採處理措施。 ? 建議措施：依 RPN評價，須依優(yōu)先順序採取對策。 ? 難 檢 度：估計故障確實發(fā)生時之檢出能力。 ? 等級： Critical, key, major, significant ? 潛在失效原因 /機制：逐項分析各個失效模式的發(fā)生原因。 ? 潛在失效影響：逐項分析各失效模式一旦發(fā)生，對系統(tǒng)、子系統(tǒng)、次制程、零組件、成品、客戶所發(fā)生之影響。 ? 工程名稱與工程機能：填入分析的項目與功能。 ? FMEA日期：原始稿 編制日期 。