【正文】 但結(jié)合本廠的實(shí)際規(guī)模，丙烯丙烷分離采用常規(guī)分離方案。本可研設(shè)計(jì)在分離順序方面,采用脫丙烷脫乙烷丙、丙分離的常規(guī)分離順序。一般規(guī)模小于60萬(wàn)噸/年的裝置不采用。熱泵方案可以明顯地節(jié)約能量。方案二：丙烷丙烯分離熱泵方案目前國(guó)內(nèi)現(xiàn)有氣體分餾裝置約50套，其中約35套采用常規(guī)流程，有10多套采用熱泵流程。在丙烷丙烯的分離流程上，有常規(guī)流程和熱泵流程兩種可供選擇的方案：方案一：丙烷丙烯分離常規(guī)方案常規(guī)丙烷丙烯分離方案中丙烯精餾塔采用冷卻水（空氣）作為塔頂冷凝的冷源，用蒸汽或其它熱媒分別作為塔底重沸的熱源。方案二:脫乙烷、脫丙烯、脫丙烷的順序分離流程此流程按各組分輕重的先后順序，先把最輕的乙烷脫掉，再把丙烯、丙烷分別在第二、第三個(gè)塔里與其他組分分離而得到目的產(chǎn)品。在分離順序方面有以下兩種方案可采用：方案一 ：脫丙烷、脫乙烷、丙丙分離的常規(guī)流程此流程屬于常規(guī)的三塔流程，得到了廣泛的應(yīng)用，在第一個(gè)塔里將C４餾分和C３餾分分開(kāi)，第二個(gè)塔將C２餾分和C２餾分分開(kāi)，將最難分離的C３餾分的丙烷和丙烯在第三個(gè)塔里分離。國(guó)內(nèi)外在氣體分餾的工藝技術(shù)上是一致的，都是通過(guò)一系列塔，根據(jù)產(chǎn)品方案的要求，將液化氣分離成單個(gè)的組分或餾分。t/h氮?dú)鈓3n/h30開(kāi)工時(shí)用240 m3n/h注：裝置正常運(yùn)行時(shí)， t/h， 。由過(guò)熱段、蒸發(fā)段及省煤段組成，并設(shè)置了給水預(yù)熱器，余熱鍋爐補(bǔ)燃操作。油泵本裝置所選油泵以能滿(mǎn)足大流量要求、較高效率的AY型離心泵為主，電機(jī)均選用YB系列電機(jī)。富氣流量325～450 m3n/min， (絕)，～(絕)。電機(jī)功率315kW。增壓機(jī)為離心式。電機(jī)功率5000 kW。主風(fēng)機(jī)為離心式風(fēng)機(jī)。煙氣輪機(jī)設(shè)計(jì)入口煙氣流量1750m3n/min，(絕)。電動(dòng)機(jī)為鼠籠式異步電動(dòng)/發(fā)電機(jī)。主風(fēng)機(jī)為離心式風(fēng)機(jī)。(10) 穩(wěn)定塔直徑Φ2800mm，采用52層雙溢流條型浮閥塔板。(8) 解吸塔直徑Φ2800mm，采用40層雙溢流條型浮閥塔板。(6) 輕柴油汽提塔直徑Φ1400mm，采用6層單溢流條型浮閥塔盤(pán)。(4) 外取熱器本裝置設(shè)一臺(tái)全返混式外取熱器，直徑Φ2500mm，內(nèi)襯100mm隔熱耐磨襯里，汽水循環(huán)系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式。汽提段設(shè)改進(jìn)型環(huán)形擋板，整個(gè)汽提段插入再生器中，外襯100mm隔熱耐磨襯里。催化裂化裝置物料平衡催化裂化裝置物料平衡序號(hào)名稱(chēng)收率w%數(shù)量104t/a數(shù)量備注t/dKg/h1原料加氫蠟油80000減壓蠟油20000合計(jì)1000002產(chǎn)品干氣3500液化氣21500汽油（初餾點(diǎn)～185℃）42500柴油（185～365℃）20000油漿（＞365℃）3500催化燒焦8500損失500合計(jì)100000輕油收率%輕油＋LPG主要設(shè)備(1) 再生立管—提升管反應(yīng)器直徑為Φ1000mm/Φ1100mm； 內(nèi)襯150mm隔熱耐磨襯里；提升管反應(yīng)器進(jìn)料設(shè)1排4只高效霧化噴嘴，出口采用兩組粗旋風(fēng)分離器。正常情況下，裝置內(nèi)利用分餾塔頂、頂循環(huán)油、輕柴油等低溫位熱源加熱70℃熱媒水至105℃，該部分熱水冬季參與工廠系統(tǒng)采暖伴熱，夏季用冷卻器冷卻到70℃，經(jīng)熱水泵升壓后再回到裝置取熱，加熱到～105℃。自煙機(jī)來(lái)的再生煙氣正常情況下進(jìn)入余熱鍋爐，溫度降至～180℃后排至煙囪。裝置開(kāi)工時(shí)用的中壓過(guò)熱蒸汽由系統(tǒng)管網(wǎng)供給。預(yù)熱后的除氧水分別送至余熱鍋爐汽包、外取熱器汽包 、循環(huán)油漿蒸汽發(fā)生器汽包及分餾二中蒸汽發(fā)生器汽包。氣壓機(jī)出口油氣分離器分離出的酸性水，自壓送至裝置外。然后經(jīng)穩(wěn)定塔頂回流油泵抽出，一部分作為穩(wěn)定塔頂回流，其余作為液化石油氣產(chǎn)品送至產(chǎn)品精制脫硫、脫硫醇。穩(wěn)定塔底重沸器由分餾塔一中段回流油提供熱量。凝縮油由解吸塔進(jìn)料泵從氣壓機(jī)出口油氣分離器抽出分為兩路：一路經(jīng)解吸塔進(jìn)料換熱器加熱進(jìn)入解吸塔第十層，另一路直接進(jìn)入解吸塔頂部，由解吸塔底重沸器提供熱源，以解吸出凝縮油中≤Ｃ2組分。其中一中回流自第八層塔盤(pán)流入吸收塔一中回流泵,由泵升壓后經(jīng)吸收塔一中回流油冷卻器冷至38℃返回吸收塔第九層塔盤(pán)；二中回流自第二十八層塔盤(pán)抽出，由吸收塔二中回流泵打至吸收塔二中段回流油冷卻器冷至38℃返回吸收塔第二十九層塔盤(pán)。氣壓機(jī)二段出口富氣與解吸塔頂氣及富氣洗滌水匯合后，先經(jīng)壓縮富氣干式空冷器冷凝冷卻，再與吸收塔底油混合進(jìn)入壓縮富氣冷卻器進(jìn)一步冷至40℃后,進(jìn)入氣壓機(jī)出口油氣分離器進(jìn)行氣、液、水三相分離。分離出的富氣再進(jìn)入氣壓機(jī)二段。桶裝阻垢劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵打進(jìn)化學(xué)藥劑罐，然后由化學(xué)藥劑注入泵連續(xù)注入循環(huán)油漿泵入口管線(xiàn)。油漿自分餾塔底由循環(huán)油漿泵抽出后分為兩路，一路作為回?zé)捰蜐{直接送至提升管反應(yīng)器；另一路經(jīng)油漿原料油換熱器、℃后再分為兩路，大部分作為上下返塔至分餾塔，小部分經(jīng)產(chǎn)品油漿冷卻器冷卻至90℃，作為產(chǎn)品油漿送出裝置。一中段回流油自分餾塔第二十一層抽出，用一中循環(huán)油泵升壓， 經(jīng)穩(wěn)定塔底重沸器、一中段回流油原料油換熱器、一中段回流油熱水換熱器換熱，將溫度降至200℃返回分餾塔十八層。分餾塔多余熱量分別由頂循環(huán)回流、一中段循環(huán)回流、二中段循環(huán)回流及油漿循環(huán)回流取走。輕柴油自分餾塔抽出自流至輕柴油汽提塔，汽提后的輕柴油由輕柴油泵抽出，經(jīng)原料油—輕柴換熱器、輕柴油富吸收油換熱器、輕柴油熱水換熱器及輕柴油空冷器冷卻至60℃后，一路作為產(chǎn)品直接出裝置，另一路經(jīng)貧吸收油冷卻器冷卻至40℃送到再吸收塔作吸收劑。富氣進(jìn)入氣壓機(jī)。分餾塔頂油氣經(jīng)分餾塔頂油氣熱水換熱器換熱后，再經(jīng)分餾塔頂油氣干式空冷器和分餾塔頂油氣冷凝冷卻器冷卻至40℃，進(jìn)入分餾塔頂油氣分離器進(jìn)行氣、液、水三相分離。三級(jí)旋風(fēng)分離器回收的催化劑，由三旋催化劑儲(chǔ)罐用非凈化壓縮空氣間斷送至廢催化劑罐。開(kāi)工用的催化劑由冷催化劑罐或熱催化劑罐用非凈化壓縮空氣輸送至再生器，正常補(bǔ)充催化劑可由催化劑小型加料線(xiàn)輸送至再生器。從煙氣輪機(jī)出來(lái)的煙氣，進(jìn)入余熱鍋爐進(jìn)一步回收煙氣的熱能，使煙氣溫度降到180℃以下，最后排入大氣。其中部分主風(fēng)經(jīng)增壓機(jī)升壓后，分別作為外取熱器流化風(fēng)、提升風(fēng)及待生套筒流化風(fēng)。桶裝金屬鈍化劑先經(jīng)化學(xué)藥劑吸入泵打進(jìn)化學(xué)藥劑罐，然后由化學(xué)藥劑注入泵連續(xù)注入至提升管的進(jìn)料管線(xiàn)上。再生后的催化劑通過(guò)再生立、斜管及再生滑閥，進(jìn)入提升管反應(yīng)器底部，在干氣的提升下，完成催化劑加速、分散過(guò)程，然后與霧化原料接觸。汽提后的催化劑沿待生立管下流，經(jīng)待生立管、待生塞閥、待生催化劑分配器進(jìn)入再生器，在690℃左右的再生溫度、富氧及CO助燃劑的條件下進(jìn)行逆流完全再生。反應(yīng)后的油氣與待生催化劑在提升管出口經(jīng)粗旋風(fēng)分離器迅速分離后經(jīng)升氣管密閉進(jìn)入沉降器四組單級(jí)旋風(fēng)分離器，再進(jìn)一步除去攜帶的催化劑細(xì)粉后離開(kāi)沉降器，進(jìn)入分餾塔。主要操作條件(1) 反應(yīng)再生反應(yīng)壓力 MPa（表）反應(yīng)溫度 515～520℃再生壓力 MPa（表）再生溫度 680～700 ℃(2) 分餾分餾塔頂壓力 MPa（g）分餾塔頂溫度 110℃分餾塔底溫度 360℃(3) 吸收穩(wěn)定吸收塔頂壓力 MPa（g）解吸塔頂壓力 MPa（g ）再吸收塔頂壓力 MPa（g ）穩(wěn)定塔頂壓力 MPa（g）裝置工藝流程裝置由反應(yīng)再生、分餾、吸收穩(wěn)定(含氣壓機(jī))、主風(fēng)機(jī)煙機(jī)系統(tǒng)、余熱鍋爐、余熱回收站組成，各部分流程敘述如下。氣壓機(jī)的負(fù)荷可以方便地利用轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)。主機(jī)為煙氣輪機(jī)＋軸流主風(fēng)機(jī)＋電動(dòng)機(jī)三機(jī)組；備機(jī)為離心主風(fēng)機(jī)＋電動(dòng)機(jī)。 另外單、雙動(dòng)滑閥及塞閥均采用電液執(zhí)行機(jī)構(gòu)和冷壁式閥體結(jié)構(gòu)。同時(shí)，為減少氣體壓降，保證吸收穩(wěn)定系統(tǒng)的高效率操作，氣壓機(jī)二段出口水冷器也采用折流桿冷凝冷卻器。 其次有針對(duì)性地采用新型冷換設(shè)備：分餾塔頂油氣冷凝系統(tǒng)的壓降大小直接影響氣壓機(jī)的功率消耗以及吸收系統(tǒng)的操作。經(jīng)工業(yè)裝置運(yùn)轉(zhuǎn)證明，立管式三級(jí)旋風(fēng)分離器可除去粒徑大于10μ的催化劑粉塵，有效地保護(hù)煙機(jī)。(6) 其它多項(xiàng)新技術(shù)裝置設(shè)計(jì)采用多項(xiàng)新技術(shù)、新設(shè)備、新材料等，以提高裝置總體技術(shù)水平。l 解吸塔采用冷、熱兩段進(jìn)料以降低塔底重沸器高溫位熱負(fù)荷。l 充分利用穩(wěn)定汽油熱量，使穩(wěn)定塔進(jìn)料保持合適的溫度，降低塔底重沸器熱負(fù)荷。分餾塔設(shè)四個(gè)循環(huán)回流取熱，即頂循、一中、二中及油漿，各部分取熱比例為： 頂循 一中 二中 油漿 % % 8% %其中頂循熱量主要用來(lái)加熱原料、低溫?zé)崴?；一中除供穩(wěn)定塔底重沸器外，多余熱量用于加熱低溫?zé)崴?；油漿熱量首先用于加熱原料油，剩余部分用于發(fā)生中壓蒸汽；二中溫位高達(dá)320～330℃，此部分熱量用于發(fā)生中壓蒸汽，既符合熱量逐級(jí)利用的原則，又保證了操作時(shí)的靈活性。裝置自產(chǎn)蒸汽全部為中壓蒸汽，在余熱鍋爐內(nèi)過(guò)熱，供氣壓機(jī)組使用。 設(shè)置一臺(tái)余熱鍋爐回收再生煙氣余熱，其中煙氣高溫段過(guò)熱中壓飽和蒸汽，中溫段產(chǎn)生中壓飽和蒸汽，低溫段預(yù)熱裝置及余鍋本體產(chǎn)汽用的除氧水。循環(huán)油漿、分餾二中及再生器內(nèi)催化劑溫位較高，組成一個(gè)中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)，產(chǎn)中壓飽和蒸汽(255℃, )。外取熱水系統(tǒng)采用自然循環(huán)方式，節(jié)省動(dòng)力，運(yùn)行可靠。采用的外取熱器具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便、調(diào)節(jié)靈活、運(yùn)行可靠等特點(diǎn)。該外取熱器的催化劑進(jìn)出口為同一管道，不設(shè)滑閥。加之完善的汽提設(shè)施，從而達(dá)到提高輕質(zhì)油收率，降低干氣、焦炭產(chǎn)率之目的。采用高效霧化噴嘴使催化劑與良好霧化并均勻分布的原料油霧滴接觸，達(dá)到瞬間汽化、反應(yīng)的目的。反應(yīng)工藝技術(shù)特點(diǎn):采取上述的反應(yīng)工藝技術(shù)措施，使得催化劑在從進(jìn)入提升管反應(yīng)器至離開(kāi)沉降器汽提段的整個(gè)過(guò)程中均處于優(yōu)化狀態(tài)。設(shè)計(jì)主要從改進(jìn)汽劑接觸即改進(jìn)檔板結(jié)構(gòu)、改善蒸汽分配及增加催化劑停留時(shí)間三方面入手，減少催化劑所攜帶的油氣量，進(jìn)一步降低可汽提焦炭產(chǎn)率，在較低的蒸汽耗量下取得理想的汽提效果。為使油氣與催化劑迅速分離，減少過(guò)裂化反應(yīng)，在提升管出口設(shè)置效率較高的粗旋風(fēng)分離器，快速終止催化裂化反應(yīng)，力求減少油氣不必要的二次反應(yīng)及避免沉降器結(jié)焦。改善催化劑與原料接觸前的流動(dòng)狀況，使油氣與催化劑接觸前，以接近活塞流的形式向上流動(dòng)，使催化劑與原料保持均勻接觸。同軸單段兩器結(jié)構(gòu)見(jiàn)下圖： (2) 反應(yīng)技術(shù)及特點(diǎn)反應(yīng)工藝技術(shù):反應(yīng)部分的技術(shù)決定了催化裂化產(chǎn)品的產(chǎn)率和質(zhì)量，決定著裝置的經(jīng)濟(jì)效益，因此本裝置設(shè)計(jì)吸收國(guó)內(nèi)同類(lèi)裝置積累的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，并結(jié)合本裝置的具體特點(diǎn)，采取以下措施，以有效提高汽油收率、降低干氣和焦炭產(chǎn)率，避免沉降器結(jié)焦。l 主風(fēng)、煙氣流程簡(jiǎn)單主風(fēng)控制簡(jiǎn)單，配置煙氣能量回收機(jī)組后，再生器風(fēng)量可固定，有效提高了裝置操作的穩(wěn)定性；煙氣能量回收率高。l 催化劑失活少催化劑從密相段中部進(jìn)入再生器，焦炭中的氫集中在床層上部燃燒，減少了水蒸汽在催化劑床層中的停留時(shí)間，有效減少了催化劑的水熱失活。l 操作控制簡(jiǎn)單、靈活裝置控制參數(shù)少，兩器差壓范圍大，操作靈活，抗事故能力強(qiáng)。為改善流化質(zhì)量，采用改進(jìn)的主風(fēng)分布管，可以滿(mǎn)足裝置長(zhǎng)周期操作的需要。l 采用改進(jìn)的主風(fēng)分布管主風(fēng)分布的好壞直接影響再生器的流化質(zhì)量，從而影響燒焦效果。l 采用待生催化劑分配技術(shù)在待生套筒出口設(shè)置特殊設(shè)計(jì)的待生催化劑分配器，使待生劑均勻分布于再生密相床上部，為單段逆流高效再生提供保證。l 采用較低的再生溫度較低的再生溫度有利于提高劑油比并保護(hù)催化劑活性，為反應(yīng)原料提供更多的活性中心。l 采取加CO助燃劑的完全再生方案采用該方案后，由于平均氧濃度的提高可使再生劑含碳明顯降低。再生工藝技術(shù)再生方案的選擇原則考慮兩個(gè)主要因素：其一滿(mǎn)足再生催化劑的定碳要求，使催化劑的性能得以充分發(fā)揮；其二是避免采用過(guò)于苛刻的再生條件，恢復(fù)并保護(hù)催化劑活性。實(shí)踐證明，該技術(shù)具有技術(shù)先進(jìn)、操作簡(jiǎn)單、抗事故能力強(qiáng)、能耗低、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)，較其他型式具有明顯的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。工藝技術(shù)及特點(diǎn)(1) 再生技術(shù)及特點(diǎn)近年來(lái)，催化裂化反應(yīng)再生技術(shù)已有長(zhǎng)足發(fā)展。(3) 采用同軸式反應(yīng)再生器本設(shè)計(jì)采用同軸式兩器布置方案，以減少設(shè)備投資、減少占地。從穩(wěn)定操作、保證裝置長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)及環(huán)境保護(hù)角度出發(fā)，設(shè)計(jì)中考慮添加CO助燃劑、油漿阻垢劑等助劑。通過(guò)調(diào)整工藝操作條件可靈活地實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品方案轉(zhuǎn)化。柴油產(chǎn)率較低，其十六烷值與FCC柴油十六烷值基本相當(dāng)。產(chǎn)品質(zhì)量好,該工藝在多產(chǎn)液化石油氣和汽油的情況下液化氣富含烯烴、且汽油質(zhì)量好。其工藝特點(diǎn)為：以加氫蠟油和減壓渣油為原料，在較高的反應(yīng)溫度、較深的反應(yīng)深度，較低的油氣分壓，較高的劑油比，并在添加了擇型分子篩的專(zhuān)用催化劑的作用下進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，生產(chǎn)較多的丙烯及高辛烷值汽油。第二節(jié) 各裝置工藝技術(shù)概況一. 催化裝置本設(shè)計(jì)為催化裂化聯(lián)合裝置，其中包括：80104t/a催化裂化裝置；20104t/a氣體分餾裝置；產(chǎn)品精制裝置(包括：干氣及液化石油氣脫硫、液化石油氣脫硫醇、汽油脫硫醇、 溶劑再生)。因此,該重油綜合利用項(xiàng)目采用蠟油催化裂化及蠟油加氫的組合工藝。本項(xiàng)目蠟油加氫的氫氣由焦化干氣制氫裝置提供。所以本項(xiàng)目原料資源充足。因?yàn)楹；瘓F(tuán)已有加工量為140萬(wàn)噸/年的焦化裝置，其產(chǎn)品中有大量的蠟油產(chǎn)品。 全廠總物料平衡表 物料數(shù)量104t/a 合計(jì)