【正文】 。進(jìn)入廠區(qū)參觀，面對龐然大物，我束手無策了，3年大學(xué)學(xué)的知識此刻在頭腦里根本回憶不起來。六 參觀實習(xí)感悟從5月14號到5月18號，安排參觀實習(xí)共5天時間，我們真正接觸鞍山鋼鐵集團(tuán)各公司的時間也就12小時左右，但此次鞍鋼之行對自己的沖擊還是很大的。另外，為了適應(yīng)工藝操作，在各控制站設(shè)槽下及上料操作站、高爐本體操作站、熱風(fēng)爐操作站和布袋除塵操作站。操作人員通過觀察計算機(jī)監(jiān)控屏的顯示及工作狀態(tài)，控制各種設(shè)備?！　D17 高爐自動化控制系統(tǒng)示意圖在中央控制室中設(shè)2個操作員站和1個工程師站。料批控制程序及選倉配料控制、料流調(diào)節(jié)閥開度控制及溜槽傾動和轉(zhuǎn)動控制為重點；料車卷揚(yáng)、探尺卷揚(yáng)、布料器傾動上料系統(tǒng)、熱風(fēng)、布袋除塵，既要滿足基本工藝要求，還要滿足設(shè)計提出的工藝要求。高爐自動化控制系統(tǒng)具有組成設(shè)備多、位置分散、設(shè)備間聯(lián)鎖關(guān)系強(qiáng)、設(shè)備運行環(huán)境惡劣、安全性可靠性要求高等方面特點，基于和利時公司HOLLiASLK系列PLC的高爐控制系統(tǒng)，在考慮高爐煉鐵系統(tǒng)特點和要求的基礎(chǔ)上，充分利用了LKPLC可靠性高、性能優(yōu)異、功能豐富、擴(kuò)展性好、易于使用等方面的優(yōu)勢，給出了針對性強(qiáng)和個性化的解決方案。 生產(chǎn)工藝流程圖16 煉鐵生產(chǎn)工藝流程圖 自動化在煉鐵廠中的作用高爐控制系統(tǒng)主要包含高爐本體控制、給料和配料控制、熱風(fēng)爐控制，以及除塵系統(tǒng)控制等。理論研究和生產(chǎn)時間表明，采用優(yōu)化的熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu)、提高熱風(fēng)爐熱效率、延長熱風(fēng)爐壽命是提高風(fēng)溫的有效途徑。目前風(fēng)溫水平為1000℃~1200℃，高的為1250℃~1300℃，最高可達(dá)1450℃~1550℃。但實際上不少的高爐考慮到生產(chǎn)的發(fā)展，配備的風(fēng)機(jī)能力都大于這一比例（4）高爐熱風(fēng)爐 熱風(fēng)爐是為高爐加熱古風(fēng)的設(shè)備，是現(xiàn)代高爐不可缺少的重要組成部分。這種鼓風(fēng)機(jī)耗電雖多，但啟動方便，易于維修，投資較少?，F(xiàn)代大、中型高爐所用的鼓風(fēng)機(jī)，大多用汽輪機(jī)驅(qū)動的離心式鼓風(fēng)機(jī)和軸流式鼓風(fēng)機(jī)。（3）高爐鼓風(fēng)機(jī)高爐最重要的動力設(shè)備。高爐用除塵器有重力除塵器、離心除塵器、旋風(fēng)除塵器、洗滌塔、文氏管、洗氣機(jī)、電除塵器、布袋除塵器等。高爐冶煉的主要產(chǎn)品是生鐵 ，還有副產(chǎn)高爐渣和高爐煤氣。鐵礦石中未還原的雜質(zhì)和石灰石等熔劑結(jié)合 生成爐渣，從渣口排出。從下部向爐內(nèi)吹入，煤粉與高溫空氣，高溫空氣溫度高達(dá) 1000～1300℃，礦料在高溫下被還原成鐵，鐵呈熔融狀，鐵水與礦渣一起落入爐子下部，由于密度不同，他們會在爐體下部自動分層，當(dāng)鐵水高度達(dá)到一定數(shù)值時，打開下部出口，鐵水與礦渣被分層導(dǎo)出。由于高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)良好，工藝 簡單 ，生產(chǎn)量大，勞動生產(chǎn)效率高，能耗低等優(yōu)點，故這種方法生產(chǎn)的鐵占世界鐵總產(chǎn)量的絕大部分。用鋼板作爐殼，殼內(nèi)砌耐火磚內(nèi)襯。高爐由以下部分組成：爐殼、 爐喉、爐身、 爐腰、爐腹、 爐缸、 爐底、爐基、 爐襯、 爐喉護(hù)板。煤氣從爐頂導(dǎo)出,經(jīng)除塵后,作為工業(yè)用煤氣。鐵礦石通過還原反應(yīng)煉出生鐵,鐵水從出鐵口放出。裝入高爐中的鐵礦石,主要是鐵和氧的化合物。一代高爐(從開爐到大修停爐為一代)能連續(xù)生產(chǎn)幾年到十幾年。熔化了的鐵水和爐渣流過這個熔化滴下帶而集中到高爐底部,由于比重不同,爐渣在上,鐵水在下,分層積存在爐缸里。當(dāng)下降到圓錐形的軟化熔融帶時,礦石被還原。從高爐風(fēng)口吹入的高溫?zé)犸L(fēng),使?fàn)t內(nèi)焦炭燃燒,在風(fēng)口附近一定區(qū)間內(nèi)發(fā)生氧化反應(yīng)產(chǎn)生一氧化碳。其生產(chǎn)原理為：將鐵含量50~60%的鐵礦石由礦粉經(jīng)成球工藝制成的球團(tuán)礦或把粉礦燒結(jié)成塊即燒結(jié)成最適于高爐冶煉的所謂燒結(jié)礦以適當(dāng)?shù)谋壤浜掀饋?加入去除雜質(zhì)用的熔劑(主要是石灰石、硅石、螢石),再與焦炭一起分層裝入高爐。其工藝裝備水平達(dá)到國內(nèi)一流。 新四號高爐新四號高爐是在淘汰一排4座具有90年歷史的中小高爐的地址上建設(shè)的鞍鋼首座設(shè)備全部國產(chǎn)化的大型高爐，設(shè)計有效容積2580m3，年生產(chǎn)能力200萬噸。1949年6月27日，為新中國煉出了第一爐“爭氣鐵”。圖14 煉鐵設(shè)備 煉鐵總廠概況煉鐵總廠是鞍鋼股份有限公司下屬的主體生產(chǎn)廠之一，始建于1917年，有著92年的歷史，是世界上單廠產(chǎn)能最大的煉鐵廠。 第五章 煉鐵總廠 參觀實習(xí)流程及重點內(nèi)容回顧5月17日上午，我們來到鞍鋼煉鐵總廠新四號高爐，首先技術(shù)人員根據(jù)大廳的高爐平面布置圖和工藝流程圖向我們自習(xí)介紹了新四號高爐的生產(chǎn)流程。鑄坯質(zhì)量好,連鑄鋼種不斷擴(kuò)大 成分偏析小,純凈度高,組織致密等。降低能耗由于提高了成坯率,省掉均熱、開坯等能耗。鑄坯經(jīng)彎曲進(jìn)入弧形段,再經(jīng)矯直成水平狀態(tài),由切割機(jī)切割成一定長度的鑄坯,輸送至軋鋼廠。它改變了將近一個世紀(jì)以來,使用鋼錠模間斷澆注的低生產(chǎn)率生產(chǎn)鋼錠的傳統(tǒng)方式,簡化了由鋼液到鋼材的生產(chǎn)流程。兩臺雙流立彎式中薄板板坯連鑄機(jī)鑄坯斷面規(guī)格:135/170900︿2000mm鞍鋼于2000年12月實現(xiàn)了全連鑄生產(chǎn)。同時采用底吹氬攪拌鋼液,在鋼液表面造還原渣脫硫等對鋼液進(jìn)行加熱的爐外精煉處理方式。加熱橋架及爐蓋提升機(jī)構(gòu)和水冷爐蓋,水冷爐蓋行程600mm。電極升降裝置,最大行程 。(8)轉(zhuǎn)爐煤氣回收利用。(6)轉(zhuǎn)爐污泥處理、回收利用。%～%。(3)采用濺渣護(hù)爐技術(shù),使轉(zhuǎn)爐爐齡達(dá)8000次以上。引進(jìn)轉(zhuǎn)爐冶煉靜態(tài)和動態(tài)模型及底吹、副槍和質(zhì)譜儀技術(shù),提高終點碳溫雙命中率,確保一次倒?fàn)t出鋼快速煉鋼,提高鋼水收得率,降低熔劑和合金消耗,實現(xiàn)了自動化煉鋼。 。根據(jù)爐容比和爐池深度我廠主要采用定量裝入制度和分階段定量裝入制度。其主原料:鐵水和廢鋼。噴吹的粉劑主要有電石粉(CaC2)、石灰粉(CaO)、石灰石粉(CaCO3)、金屬鎂和鎂基材料,該廠所用的粉劑為石灰粉和鎂基材料(主要是鈍化鎂)。鐵水預(yù)處理的基本工藝鐵水預(yù)處理是指鐵水在兌入煉鋼爐之前,為去除或提取某種成分而進(jìn)行的處理過程,例如對鐵水的爐外脫硫、脫磷和脫硅,脫硫方法最廣泛的是攪拌法和噴吹法。 工藝設(shè)備RH真空處理的基本設(shè)備主要包括如下7個部分:鋼包回轉(zhuǎn)裝置、鋼包頂升裝置、真空室熱頂蓋頂升裝置、真空室運輸車、頂槍系統(tǒng)、測溫取樣破渣裝置以及連通管維修更換裝置。RH處理站設(shè)有合金、冷卻廢鋼及鋁、碳等加料系統(tǒng),計算機(jī)根據(jù)鋼水氧含量、溫度、成分以及目標(biāo)值進(jìn)行計算,并將計算值設(shè)定給基礎(chǔ)自動化系統(tǒng),自動進(jìn)行合金微調(diào),調(diào)整鋼水溫度及碳含量。RH法已成為現(xiàn)代煉鋼、連鑄生產(chǎn)的重要工藝手段。RH法(即真空循環(huán)脫氣法)由原西德魯爾鋼鐵公司(Ruhrstahl)和海拉斯公司(Heraeus)聯(lián)合開發(fā)。產(chǎn)品已實現(xiàn)出口歐洲意大利、西班牙、比利時、英國、德國、法國、葡萄牙；亞洲韓國、日本；美洲墨西哥；臺灣等國家和地區(qū)。 鞍鋼股份第三煉鋼連軋廠簡介鞍鋼股份第三煉鋼連軋廠成立于2006年5月19日，是目前國內(nèi)首條擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的集“煉鋼連鑄連軋”多工藝于一體的現(xiàn)代化大規(guī)模鋼鐵生產(chǎn)線。煉鋼總廠的成立標(biāo)志著鞍鋼在實施內(nèi)部資源整合、推進(jìn)專業(yè)一體化管理發(fā)展戰(zhàn)略上邁出了重要的一步。鞍鋼曾提出“打造特強(qiáng)鋼鐵”戰(zhàn)略目標(biāo)，這一全新的體制框架和運行機(jī)制將為集團(tuán)公司整體持續(xù)、穩(wěn)定、協(xié)調(diào)發(fā)展，成為最具國際競爭力的跨國鋼鐵集團(tuán)奠定管理體制的基礎(chǔ)。至今，煉鐵總廠己為國家煉出合格生鐵3億多噸，為祖國的鋼鐵事業(yè)做出了巨大的貢獻(xiàn)。 在建一 座2580立方米高爐。在控制室，我們看到了熟悉的組態(tài)王軟件在監(jiān)控著整個生產(chǎn)流程，卻看不太懂，深感自己學(xué)的東西還是太少，最后，在老師及鞍鋼工作人員的帶領(lǐng)下，我們重點對轉(zhuǎn)爐進(jìn)行了參觀實習(xí)，鐵水進(jìn)去后火花四濺，十分壯觀。煉鋼輔原料：冷卻劑、造渣劑、升溫劑、各種合金等。之后老師向我們介紹了煉鋼的工藝，主要內(nèi)容如下：煉鋼工藝簡易流程：鐵水預(yù)處理（爐外脫硫、脫磷、脫硅）——轉(zhuǎn)爐煉鋼（鐵水變成鋼水，熱源為氧氣與鐵水的化學(xué)反應(yīng)放熱）——精煉爐（生產(chǎn)高附加值鋼）——連鑄（坯子）主要設(shè)備：3座260噸轉(zhuǎn)爐、2座LF鋼包煤爐、2座RH真空處理裝置、2臺薄板連鑄機(jī)，一套2150mm熱連軋機(jī)組。該加熱爐工藝設(shè)備、整體水平為國內(nèi)領(lǐng)先,部分技術(shù)指標(biāo)已處于世界先進(jìn)水平。鞍鋼大型廠步進(jìn)式加熱爐已投產(chǎn)1年,設(shè)備運行良好,工藝合理,技術(shù)先進(jìn),整個工程比預(yù)計投資節(jié)約500余萬元。 鞍鋼大型廠步進(jìn)式加熱爐自動控制系統(tǒng)步進(jìn)式加熱爐自動控制系統(tǒng),采用具有國際先進(jìn)水平的美國AB公司contriogic 5000系列PLC設(shè)備組成的分散控制系統(tǒng),對加熱爐生產(chǎn)過程進(jìn)行控制。該設(shè)備的調(diào)試成功，,，矯直精度較改造前老式矯直機(jī)有了一個大的飛躍，而且使該廠的設(shè)備自動化程度、產(chǎn)品的技術(shù)含量得到顯著提高。PLC 自動化站，采用西門子S7400 PLC 系統(tǒng)完成邏輯控制，各數(shù)字量輸入輸出模塊和模擬量輸入輸出模塊使PLC從計算機(jī)站和操作工控制站接受各種輸入信息（如：矯直輥壓下量及軸向調(diào)整量的設(shè)定指令，進(jìn)行矯直過程的壓下量設(shè)定和軸向調(diào)整；翻鋼機(jī)夾緊輥旋轉(zhuǎn)方向和角度、夾緊力大小的設(shè)定等），并通過控制電路和執(zhí)行部件完成矯直生產(chǎn)過程的控制，同時實時地把矯直過程的壓力、液壓缸油壓和油溫、實際壓下量、主電機(jī)轉(zhuǎn)速和電流等檢測信號傳送到計算機(jī)站和操作工控制站。計算機(jī)工作站，工業(yè)PC機(jī)，與個人計算機(jī)相當(dāng)，內(nèi)裝Windows 98 操作系統(tǒng)及監(jiān)控軟件，用于鋼軌原始數(shù)據(jù)輸入、矯直過程跟蹤、設(shè)定計算、操作規(guī)程的輸入及各種過程變量的顯示。采用模塊式結(jié)構(gòu)，它控制整個矯直區(qū)域的生產(chǎn)過程，它控制的設(shè)備包括變頻輥道電機(jī)、翻鋼機(jī)、平矯機(jī)、立矯機(jī)以及所有的液壓潤滑系統(tǒng)和其他輔助設(shè)備。 自動化在重軌生產(chǎn)過程中的應(yīng)用 PLC 在鞍鋼大型廠矯直生產(chǎn)過程中的應(yīng)用鞍鋼大型廠的矯直生產(chǎn)過程采用PLC控制，高度體現(xiàn)了機(jī)電一體化的要求。(2)鋸切速度:27~65 r/min?！′忋@組合機(jī)床改造后鋼軌加工線共有6臺鋸鉆組合機(jī)床,其中4臺為原德國,2臺為新引進(jìn)美國CMI6鉆頭鋸鉆組合機(jī)床,6鉆頭組合機(jī)床可以進(jìn)行重軌切分操作,并使切分操作方便,效率高。靜態(tài)探頭6個,動態(tài)高速旋轉(zhuǎn)探頭4個,探測通道12個。該探傷儀