【正文】 熱固性塑料注射制件常見缺陷及成因 表面流痕 ? 注射速度太慢； ? 模具溫度過高 焦跡 注射速度過高 ? 謝謝 。 4. 模具排氣槽開設(shè)不合理。 2. 模具溫度過低或固化時間不足。 4. 由粘模引起制件裂紋 5. 澆口位置不當，纖維定向引起變形。 2. 制件壁厚相差太大，使其不均勻。 8. 塑料揮發(fā)物含量過多，流動性過大。 6. 澆道或澆口尺寸太小。 5. 料筒溫度過低或過高。 3. 注射壓力過低。背壓過低。加料裝置發(fā)生了故障。如制件幾何尺 寸，光面狀況以及模具的使用性等試模任務(wù)。 可以有了目標進行分析研究解決合膠紋的辦法。 意義：根據(jù)充填狀況制定壓力速度的切換的最佳位置。 幾點建議和討論 7．關(guān)于試模： 建議用缺料法試模，而整個料量分成若干份，一份單獨 注射，一般件按 1/3計量；透明件按 1/5計量，大型件按 1/4計量。 顯而易見還對生產(chǎn)效率也是有利的。是料筒內(nèi)螺桿前端屯積下來的融解剩料占用容積的反映，有如下作用，一是使螺桿在注射動作的后期用一個緩慢推進過程，將剩余的壓力能積蓄下來，待螺桿最終卸荷時再行釋放，繼續(xù)向型膜流道方向傳遞，從而使制件冷卻收縮時不斷有料補充。 新舊料的配比建議為： 9:1； 8:2； 7:3；回收料少用。 4．車間應(yīng)有良好的通風換氣裝置。 3．凡是 PC、 POM、 PVC等塑料模具，下機前均應(yīng)進行嚴格認真的用溶劑清理擦拭干凈，再涂防銹劑。 1． 6設(shè)定質(zhì)量控制點，每個點除配備常規(guī)通用專用量具外，還應(yīng)配備臺式放大鏡。模具溫控器（加熱器、冷凍機等）的讀數(shù)是介質(zhì)溫度，不代表模具的真正溫度，要實測。不要光看機器溫度顯示數(shù)據(jù)，也不能憑空射料條件判斷料溫是否合適，要實測，用數(shù)據(jù)去指導(dǎo)。 1． 2熔融指數(shù)測試議，所需要加工塑料按批號進行測試，測試完與供應(yīng)商提供的資料核對后再制定注射壓力，成型控制和注射建議等工藝技術(shù)條件。 ? 提高注射壓力與保壓壓力 ， 以確定充填與保壓壓力足夠 ， 而使得足量的塑料進入模腔； ? 檢查冷卻系統(tǒng)以確定模腔溫度是否均勻； ? 設(shè)定適當?shù)穆輻U計量行程與注射行程 ， 螺桿旋轉(zhuǎn)速度和背壓 。 ? 如果塑件在頂出時會造成彎曲或扭曲 ， 就應(yīng)當調(diào)整頂出系統(tǒng) 。 （ 1）精心準備原材料 （ 2）變更模具設(shè)計／組件 ? 對特定的塑料模具 ， 設(shè)計適當?shù)牧鞯?、 澆口系統(tǒng) 。 ? 不規(guī)則的塑料顆粒尺寸 ， 可使熔膠產(chǎn)生不同程度的混合 ， 導(dǎo)致塑件的尺寸不穩(wěn)定 。 2．排除方法 ? 如果每批注射件尺寸都不一樣 ， 應(yīng)與塑料供貨商洽談改變塑料批號 。 （ 3）合理控制成型條件 尺寸的穩(wěn)定 ? 尺寸變化指在相同的注射機和成型條件下 ， 每一批成型品之間或每模注射的塑件之間 ， 所得到的塑件尺寸發(fā)生變化的現(xiàn)象 。 ? 適當降低注射速度 ， 讓空氣有充足的時間逃逸 ， ? 采用調(diào)節(jié)注射和保壓時間 ， 改善冷卻條件 ， 控制加料量等方法 ， ? 一般情況下 ， 應(yīng)將熔料溫度控制得略微低一些 ， 模具溫度控制得稍微高一些 。 ? 建議的排氣孔尺寸 ， 結(jié)晶性塑料為 ， 無定形塑料為 。 產(chǎn)生原因及排除方法 ?要消除氣穴可以降低注射速度，以改變充填模式； ?或者改變排氣孔位置、加大排氣孔尺寸 , ?由于競流效應(yīng)所造成的氣穴可以通過改變塑件壁厚比例或改變排氣孔位置來改善排氣問題 . ?具體改善方法說明如下： ? 重新設(shè)計澆口和塑料傳送系統(tǒng)可以改變充填模式 ， 使最后充填區(qū)域落在適當?shù)呐艢饪孜恢?。 ? ?塑料熔料填充型腔時，多股熔料前沿包裹形成的空腔或者熔料填充末端由于氣體無法排出導(dǎo)致填充不完全的現(xiàn)象，稱之為氣穴。 ? 出現(xiàn)這種裂紋時 ， 應(yīng)立即檢查裂紋對應(yīng)的形腔表面有無相同的裂紋 。 （ 6）模具上的裂紋復(fù)映到塑件表面上 ? 在注射成型過程中 ， 由于模具受到注射壓力反復(fù)的作用 ， 型腔中具有銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋 ，尤其在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋 。 ? 因此 ， 塑件形體結(jié)構(gòu)中的外角及內(nèi)角都應(yīng)盡可能采用最大半徑做成圓弧 。 ? 在成型過程中 ， 脫模劑對于熔料來說也是一種異物 ， 如用量不當也會引起裂紋 ， 應(yīng)盡量減少其用量 。 對于金屬嵌件應(yīng)進行預(yù)熱 （ 4）原料選用不當或不純凈 ? 在生產(chǎn)過程中 ， 應(yīng)結(jié)合具體情況選擇合適的成型原料 。 ? 在嵌件材質(zhì)的選用方面 ， 應(yīng)盡量采用線脹系數(shù)接近樹脂特性的材料 。 一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。 ? 如果設(shè)置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時 ， 可采用小面積多頂桿的方法 。 ? 應(yīng)適當提高料筒及模具溫度 ， 減小熔料與模具的溫差 ， 控制模內(nèi)型胚的冷卻時間和速度 . 注射壓力與殘余應(yīng)力呈正比例關(guān)系 使取向分子鏈有較長的恢復(fù)時間 。 設(shè)計側(cè)澆口時 ， 可采用成型后將破裂部分除去的凸片式澆口 。 如圖所示 。 ? 添加其他的表面特征以隱藏凹痕，例如在發(fā)生凹痕的表面設(shè)計一系列的齒狀結(jié)構(gòu)，如圖所 示。 ? 粗厚件易產(chǎn)生凹痕。 ?如果凹陷和縮痕發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具結(jié)構(gòu)中某一部位熔料流動不暢，妨礙壓力傳遞。 含濕氣的塑料可能會造成氣孔 ， 因此要注意原料的干燥 。 ? 當縮痕和 凹 痕發(fā)生在澆口附近時 ， 可通過延長保壓時間來解決； ? 當縮痕在壁厚處產(chǎn)生時 ， 應(yīng)適當延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間； ? 如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕 ， 是由于嵌件的溫度太低造成的 ， 應(yīng)設(shè)法提高嵌件的溫度； ? 如果由于供料不足引起塑件表面凹陷 ， 應(yīng)增加供料量 。 塑件外側(cè)凝固后，內(nèi)層開始冷卻，塑料收縮導(dǎo)致表層塑料向內(nèi)拉，因而造成縮痕。 ? 因散熱不均等因素，在與筋或外突平面相接的另一側(cè)常常發(fā)生凹陷，如圖所示。 ? 氣孔是塑件內(nèi)部的真空氣泡 。 （ 4）模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理 翹曲、變形 工藝解決辦法 ? 使動靜模溫度一致 ? 觀察模具，零件頂出時，脫模是否均勻一致 ? 延長注射保持時間 ? 提高壓力、時間 /降低壓力、時間 ?