【正文】 A） b） 排氣孔的結(jié)構(gòu)形式參考文獻[1] 曹宏深，[M].北京：機械工業(yè)出版1993.[2] 屈華昌，[M].北京：機械工業(yè)出版社，1982.[3] [M].西安：西北工業(yè)大學出版社，1988.[4] [M].模具工業(yè)，1987.[5] [M].機械工業(yè)出版社.[6] [M].機械工業(yè)出版社，2002.[7] [M].機械工業(yè)出版社,200010.[8] [M].北京：機械工業(yè)出版社，2003.[9] (第二版) [M].北京：機械工業(yè)出版社，1994.[10](第2版) [M].北京：機械工業(yè)設計出社，2005.[11]馮炳堯，韓泰榮，(第二版) [M]. 上海科學技術出版社，1999.[12][M].北京：機械工業(yè)出版社，1998.[13][M].中國鐵道出版社,1987.[14][M].中國輕工業(yè)出版社,1997(5). 。但應該注意在精加工時不可被切榍堵塞氣隙。圖中，c） 為排氣栓塞，一般做為六角棱柱，～，嵌入需要排氣的部位?？讖降拇笮‰m然和排氣的快慢有關系，但孔的位置更是關鍵。如矩形桶大于10時，孔徑要大些。聚氯乙烯孔徑可大。一般在試模后發(fā)現(xiàn)有局部憋氣是采用，新模不用。排氣孔的格式依具體情況而異。即便可以設置排氣槽，而有時由于瓶體的造型不同，往往這些部位易使空氣駐留。 排氣槽 在瓶肩及瓶底的周圍，是容易滯留空氣的所在。而排氣槽則開在留下的接觸面上。為了增大分型面上的鎖摩壓強，一般都沿行腔周圍留有3～10㎜寬的接觸面（依行腔容積而定）。（）行腔的分型面的接觸面積應該適當?shù)臏p小，以使兩個半模能夠密合。最有效的排氣法是在分型面上設排氣槽，而瓶徑的肩部及瓶底的隅部為容易滯留空氣的死角，應設漏斗形排氣。第8章 排氣系統(tǒng)的設計由于制品尺寸較小，利用分型面和推桿、拉料桿的配合間隙排氣即可。d——冷卻管道的直徑(m)，；A——冷卻管道的總傳熱面積；所以，冷卻管道孔數(shù)取2可以滿足要求。四、冷卻水在管道內(nèi)的流速冷卻水在管道內(nèi)的流速v的經(jīng)驗公式如下：v冷卻介質(zhì)的流速(m/s)；冷卻介質(zhì)的體積流量，取D冷卻管道的直徑，取8mm所以，五、冷卻管道空壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)傳熱膜系數(shù)的經(jīng)驗公式：式中V——冷卻介質(zhì)的流速，表 6 不同水溫下的f值表平均水溫℃10152025f查表知，六、冷卻管道的總傳熱面積冷卻管道的傳熱面積計算公式：式中： h——冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)之間的傳熱膜系數(shù)； ——模具與冷卻介質(zhì)之間的平均溫差。 溫控回路沿型芯表面排列的隔板式冷卻回路冷卻系統(tǒng)的設計計算方法有很多種，但對于注射模而言，由于是斷續(xù)工作的，而且受人為影響因素較多，所以不需要很精確的計算。 止水栓結(jié)構(gòu)圖2.“O”型環(huán)選用“O”型環(huán)時要比水孔直徑大一個規(guī)格。手機塑件壁多為很薄﹐水孔直徑多取8mm,當成品很小時也可取6mm。 平均肉厚為2~4mm時, 水孔的直徑取10~12mm。一般水孔的直徑可根據(jù)制品的平均肉厚來確定。在考慮冷卻介質(zhì)時﹐要確保成型廠有能力提供足夠多的冷卻液體積﹐在足夠的壓力下達到所需的流速﹐并在一個溫度和所需的速率下釋放熱。冷卻液紊亂時混合作用的影響﹐從水管外壁到冷卻液的熱傳導比層流有效得多。水孔不宜排布于螺釘正上方水孔距頂針孔﹐入子孔﹐螺孔等不宜太近﹐不小于3mm一般不在塑件熔接的地方設置水路﹐免影響制品強度盡量避免從成型面及側(cè)壁打水孔水孔不可與任何對象干涉澆口﹐熱流道附近應加強冷卻﹐通?？墒估鋮s水先通過澆口附近水路不宜過長﹐保證進出冷卻水溫一般5度以內(nèi)﹐精密件3度內(nèi) 制品較厚的部位應特別加強冷卻手機塑模常用水路排布形式手機塑件都要求很高質(zhì)量﹐雖然成品小﹐都要排布模仁循環(huán)水路以良好控制模溫﹐提高成品質(zhì)量。在考慮冷卻介質(zhì)時﹐要確保成型廠有能力提供足夠多的冷卻液體積﹐在足夠的壓力下達到所需的流速﹐并在一個溫度和所需的速率下釋放熱。冷卻液紊亂時混合作用的影響﹐從水管外壁到冷卻液的熱傳導比層流有效得多。因此﹐最優(yōu)化的水管放置應是均勻冷卻與快速冷卻的折中。模具材料的性質(zhì)﹐包括熱傳導率、冷卻水管和塑料表面的距離﹐和塑料熔體與冷卻水管內(nèi)部溫度之差﹐也影響冷卻系統(tǒng)行為。它會受到材料性質(zhì)、熔體溫度和模具表面溫度的差異以及冷卻中的塑料和模具材料之間接觸好壞的影響?？s短冷卻時間就是提高成型效率。主要表現(xiàn)在﹕表面光潔度﹔殘余應力﹔結(jié)晶度﹔熱彎曲。水路排布的好壞直接影響到產(chǎn)品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)周期(成本)。水路設計的目的﹕ 。 模具冷卻系統(tǒng)包括﹕冷卻水溫﹐模具溫度控制器以及加熱組件等。首先﹐從生產(chǎn)效率的角度來看﹐成型周期是成型中一個重要的環(huán)節(jié)﹐成型周期中50%~~60%的時間用來對制品的冷卻﹐因此﹐冷卻時間長短的重要性不言而喻。本設計模板采用標準模板，故導柱也是標準數(shù)量和布置。導柱與安裝在另一半模具上的導套（或孔）相配合，用以保證動模與定模的相對位置，保證模具開合模運動導向精度的圓柱形零件。通常導套采用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，以改善摩擦及防止導柱或?qū)桌?。導向孔的設計要點如下： 導向孔最好為通孔，否則導柱進入未通的導向孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出，產(chǎn)生反壓力，給導柱運動造成阻力。模板尺寸越大，導柱間中心距應越大，所選導柱直徑也越大。導柱與導向孔通常采用間隙配合H7/f6，或H8/f8，而導柱與安裝孔則采用過渡配合H7/m6,或H7/k6，配合部分表示粗糙度為Ra＝，要采用適當?shù)墓潭ǚ椒ǚ乐箤е鶑陌惭b孔中脫出。，便于導柱順利地進入導向孔。導柱設計要點如下：，但必須具有足夠的抗彎強度，且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料多采用低碳鋼（20）滲碳淬火，或用碳素工具鋼（TT10）淬火處理，硬度為50~55HRC。：采用推件板脫模或三板式模具結(jié)構(gòu)，導柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用。其功用是：：合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。導柱導向機構(gòu)設計內(nèi)容包括：導柱和導套的典型結(jié)構(gòu)：導柱與導向孔的以及導柱的數(shù)量和布置等。由于件較小，推出裝置可不設導向裝置?！?984選用，均可滿足頂桿剛度要求。布置如下圖所示：對于流道的固化塑料也設置拉料桿和頂出桿。可以滿足安全使用的需要。 E－推桿材料的彈性模量（N/）， 鋼 E=21000000=； Q－總脫模力（N）。 脫模力為： = （其中K=）式中 －脫模力（N） t－塑件平均壁厚（㎝） E－塑料彈性模量（N/） S－塑料平均成形收縮率（㎜/㎜） L－包容凸模的長度（㎝）； f－塑料與剛的摩擦系數(shù) m－塑料的泊松比； 帶入上面的數(shù)據(jù)，可得 K=； 將K帶入脫模力的計算公式中可知： Q=9N 成陣列排列的小橢圓 根據(jù)該系列橢圓孔的形狀和特征，可將其近似的看做一圓形，壁厚t=㎝，L=㎝，r=㎝由以上數(shù)據(jù)很明顯可以看出，t，故此件計算時應該按照厚壁件的計算公式考慮脫模力為： = （其中K=）式中 －脫模力（N） t－塑件平均壁厚（㎝） E－塑料彈性模量（N/） S－塑料平均成形收縮率（㎜/㎜） L－包容凸模的長度（㎝）； f－塑料與剛的摩擦系數(shù) m－塑料的泊松比； 帶入上面的數(shù)據(jù)，可得K=； 將K帶入脫模力的計算公式中可知： = =由于該系列的小橢圓總共有12個，所以該部分的脫模力為12個小橢圓的總力之和。 凸模上的主要脫模力計算：頂部的四方孔該方孔可一近似的看做是一個矩形，壁厚t=㎝,長a=㎝寬b=㎝，L=㎝，E=2N/，S=，f=，m=因為t，故，此件可以按薄壁件計算。所以脫模力的計算（計算的目的是為了設計推桿）必須按照無脫模斜度的條件計算。根據(jù)塑料在成型是有明顯的收縮，故手機的模件在注塑后會自動留在凸模上。推出力計算：脫模力，是指在塑料成形時，由于尺寸上的收縮，對模屨的凸出部位有保緊力。 成型熱敏性塑料時一模的注射量最好不底于設備最大注射量的20%，物料在料筒內(nèi)停留時間過長會發(fā)生分解，導致制品成型質(zhì)量變劣。注塑機公稱注射量是以注射聚苯乙烯塑料為基礎，當注射其他塑料時，應換算成其他塑料時的最大注射量V’公。2）開模行程的校核 注射機最大開模行程S S≥2（5～10）式中 －塑料制品的高度（㎜）－澆注系統(tǒng)的高度（㎜）如澆注圖所示：主流道和分流道位于件的下方，所以 2（5～10）=[25+（5～10）]（㎜） = 20 （㎜）故滿足要求（3）模具在注射機上的安裝 從標準模架外姓尺寸看小于注射機的拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機規(guī)格滿足要求㈡ 計算校核注塑機成型工藝參數(shù)是否滿足制品成型的要求。注射機XSZ30 有關技術參數(shù)如下：最大開合模行程： 160mm模具最大厚度： 180mm模具最小厚度： 60mm噴嘴圓弧半徑： 12mm噴嘴孔直徑： 2mm動、定模板尺寸： 250mm280 mm拉桿空間 235mm選擇標準模架 根據(jù)以上分析，計算以及行腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。/（）=／（）g=2） 注射壓力： 由《模具設計指導書》中表6