【正文】 參考文獻(xiàn)[1] ：機(jī)械工業(yè)出版社，[2] 李碩，栗新 機(jī)械制造工藝基礎(chǔ) [3] 吳慧媛 機(jī)械制造技術(shù) 西安電子科技大學(xué)出版社 2006[4] 師昌緒、鐘群鵬、李成功等 中國材料工程大典 第1卷 材料工程基礎(chǔ) 化學(xué)工業(yè)出版社2006，[5] 費(fèi)業(yè)泰 誤差理論與數(shù)據(jù)處理 [6] 曲興華. 儀器制造技術(shù) [7] 陸名彰 胡忠舉主編，機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)，中南大學(xué)出版社，2004[8] 余寧主編，機(jī)械基礎(chǔ)，哈兒濱工業(yè)大學(xué)出版社，2002[9] ，2001，[10] Arzamasov Science,Moscow:Mir Publishers,1989。先用統(tǒng)計(jì)分析法尋找誤差的出現(xiàn)規(guī)律，初步判斷加工誤差的可能原因，再適用單因素等分析，試驗(yàn)，以便迅速有效地找出影響加工精度的主要原因。用以控制工藝過程的正常進(jìn)行，當(dāng)發(fā)生質(zhì)量問題是可以從中判斷誤差性質(zhì)，找出誤差出現(xiàn)的規(guī)律。 通常分析、計(jì)算、測試、實(shí)驗(yàn)，得出單因素與加工誤差間的關(guān)系。雖然這些方法可以成功地用來表征特定的一些工程表面，但是由于它主要是基于制造工藝經(jīng)驗(yàn)，缺乏理論依據(jù)，這種方法在表征大多數(shù)其它的工程表面時會失去原有的意義。 圖中參數(shù)的確定需要使用一條回歸線，回歸線的40%以上的部分是tp(c)曲線上的點(diǎn)構(gòu)成，回歸線在縱坐標(biāo)方向上的差值平方最小，回歸線與縱軸兩交點(diǎn)之間的垂直距離即為核心粗糙度深度RK，兩交點(diǎn)對應(yīng)的截線位置即為MrMr2對應(yīng)的截線位置。 （5）存油量V0 粗糙度核心輪廓向下延伸到材料內(nèi)的輪廓谷的橫截面積實(shí)際上就是深溝網(wǎng)紋的存油量V0，它是tp(c)曲線與右邊縱軸及Mr2對應(yīng)的截線構(gòu)成的陰影部分面積，它對缸套的潤滑性能無疑有重要意義。 （4）輪廓支承長度率Mr2 以百分?jǐn)?shù)表示的輪廓支承長度率Mr2是為一條將輪廓谷分離出粗糙度核心輪廓的截線而確定的。 （3）輪廓支承長度率Mr1 以百分?jǐn)?shù)表示的輪廓支承長度率Mr1是為一條將輪廓峰分離出粗糙度核心輪廓的截線而確定的。 簡約谷深RVK 是指從粗糙度核心輪廓延伸到材料內(nèi)的輪廓谷的平均深度。 （2）核心粗糙度深度RK 在分離出輪廓峰和輪廓谷之后剩余的核心輪廓的深度為RK。 （1）簡約峰高RPK 是指粗糙度核心輪廓上方的輪廓峰的平均高度。從tp(c)曲線的特征可以看出，它對氣缸套內(nèi)孔表面耐磨性能、潤滑性能，使用壽命等都有非常重要的意義。tp(c)能直觀地反映零件表面的耐磨性，對提高承載能力也具有重要的意義。這個參數(shù)集主要是用于表征具有高預(yù)應(yīng)力的表面，如珩磨表面、拋光表面、磨削表面等，這些相關(guān)的參數(shù)將輪廓支承度率的增長描述成粗糙度輪廓深度的函數(shù)，結(jié)合氣缸套的平臺網(wǎng)紋本身的特點(diǎn)及氣缸套的工作狀況，確立了基于輪廓支承度率曲線的參數(shù)指標(biāo)，這套評定指標(biāo)能夠?qū)飧滋變?nèi)表面粗糙度輪廓的磨合特性、潤滑特性、網(wǎng)紋分布等進(jìn)行對應(yīng)的定量分析，實(shí)現(xiàn)完整、準(zhǔn)確地描述及評價氣缸套平臺網(wǎng)紋。從這個模型中還引伸出一個被稱為液體滯留容積的參數(shù)。比較典型的是表征具有高預(yù)應(yīng)力表面的基于輪廓支承度率曲線的Rk功能參數(shù)集。所以我們有必要定義特定的功能參數(shù)來有效地表征零件表面的特殊屬性，零件表面從接觸應(yīng)用角度(如摩擦磨損，潤滑，密封緊密性，接觸應(yīng)力，接觸剛度、承載面積和熱導(dǎo)率等)和非接觸應(yīng)用角度(如光學(xué)鏡頭，表面維護(hù)和表面油漆處理)來看，其在功能方面的特殊屬性要求是極其廣泛的。 在工程應(yīng)用中，機(jī)加工的許多零件表面需要具有特定的功能特性，如支承性能、密封性和潤滑油滯留性能等。Motif法以寬度閾值代替取樣長度，自動給定截止波長，真實(shí)匹配輪廓的局部特征，評定參數(shù)少。 深度條件單個Motif的高度必須小于合并后Motif高度的60%。設(shè)定的B值則可以分離波度和殘留形狀。 寬度條件2個相鄰Motif合并后的長度不大于A(對表面粗糙度Motif)或B(對表面波度)，則可以合并。 Motif的合并應(yīng)遵循4個條件，否則2個相鄰的峰不能被合并，只能作為單個的Motif處理。 Motif由兩個單個輪廓峰的最高點(diǎn)之間的基本輪廓部分組成，兩個峰之間的谷為一個單個的Motif，如圖1所示，并用平行于輪廓的總走向的長度AR，垂直于基本輪廓總走向的兩個深度Hj和Hj+1，以及特征量T(T=min[Hj，Hj+1])表征。顯然，現(xiàn)在普遍采用的以2維參數(shù)為基礎(chǔ)的表面形貌評定方法過于注重高度信息，對高度信息做平均化處理，而幾乎忽視水平方向的屬性，不能反映表面的其實(shí)形貌。一是并非所有表面都具有分形特征，分形維數(shù)能否完全表征實(shí)際表面，還有待進(jìn)一步研究；二是現(xiàn)有的分形數(shù)學(xué)模型并沒有考慮表面的功能特性，也沒有一種方法能唯一確定分形參數(shù)。因此對于機(jī)械加工表面，可以通過其雙對數(shù)坐標(biāo)下的功率譜圖，由(3)式算得分形維數(shù)D和特征長度A。對WM函數(shù)求功率譜可以得到 S(w)=A2(D1)這樣，就在工程表面的函數(shù)描述中引入了分形維數(shù)D這一參數(shù)，式中rn是表面上各次諧波的頻率。 Mandelbrot于1982年在Weierstrass函數(shù)基礎(chǔ)上提出一種分形曲線的函數(shù)表達(dá)式，稱為WeierstrassMandelbrot函數(shù)，結(jié)合工程表面的特性，往往將WM函數(shù)寫成如下形式。 機(jī)械加工表面分形維數(shù)表達(dá)了表面所具有的復(fù)雜結(jié)構(gòu)的多少以及這些結(jié)構(gòu)的微細(xì)程度，微細(xì)結(jié)構(gòu)在整個表面中所占能量的相對大小。確定分形的重要參數(shù)有分形維數(shù)D和特征長度A，它們可以衡量機(jī)加工表面輪廓的不規(guī)則性，理論上不隨取樣長度變化和儀器分辨率變化，并能反映表面形貌本質(zhì)的特征，能夠提供傳統(tǒng)的表面粗糙度評定參數(shù)(如Ra、Ry、Rz等)所不能提供的信息。 最近，國內(nèi)外在表征和研究機(jī)加工表面的微觀結(jié)構(gòu)、接觸機(jī)理和表面粗糙度等方面越來越多地使用分形幾何理論這一有力的數(shù)學(xué)工具。表面形貌評定的核心在于特征信號的無失真提取和對使用性能的量化評定，國內(nèi)外學(xué)者在這一方面做了大量工作，提出了許多分離與重構(gòu)方法。在中、低速切削時加大前角g0，同時適當(dāng)增大一些后角對抑制積屑瘤和鱗刺有一定的效果。 如果已加工表面出現(xiàn)鱗刺或切削速度方向有積屑瘤引起的溝槽，那么就應(yīng)從消滅積屑瘤和鱗刺著手。r，或用寬刃刀都要注意避免振動。r=0的修光刃的刀具或?qū)捜芯俚?、精車刀是生產(chǎn)中降低加工表面粗糙度所采用的方法。r。 降低表面粗糙度的措施 如果已加工表面的走刀痕跡比較清楚，說明影響表面粗糙度的主要因素是幾何因素，就應(yīng)該首先考慮減小殘留面積高度。被加工材料對表面粗糙度的影響與其金相組織狀態(tài)有關(guān)。 切削液 切削液的冷卻和潤滑作用，能減小切削過程的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，從而減少了切削過程的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長，因此對減小加工表面粗糙度有利。所以切削加工不能選用過小的切削深度。 切削深度ap 一般來說，切削深度對加工表面粗糙度的影響是不明顯的，在實(shí)際工作中可以忽略不計(jì)。但進(jìn)給量減小到一定值時，再減小，塑性變形要占主導(dǎo)地位，粗糙度值不會明顯