【正文】 4. 窗門框、墻上突出部位應(yīng)保持原色潔凈。 2. 涂刷要均勻，不顯接槎。6. 外墻涂料施工質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，防止透底、起皮、漏涂、斑跡、刷紋接槎明顯等質(zhì)量通病的發(fā)生。 4. 要做到分色線橫平豎直，同時(shí)保證其門窗玻璃潔凈無污染。待底涂干后即可進(jìn)行面涂施工，每遍涂層不應(yīng)過厚，要涂刷均勻。要注意涂料稠度要適中，太稠時(shí)，不便施工，且容易脫皮；太稀時(shí)，影響涂層厚度，且容易流淌、透底。： 1. 外墻涂料施工前，檢查基層抹灰面有無酥松、脫皮、起砂、開裂等現(xiàn)象，并應(yīng)有足夠的強(qiáng)度,且基層含水率不得大于10％,同時(shí)清理基層 表面的灰漿、塵土等，對(duì)于油污、隔離劑等用相應(yīng)溶液洗擦干凈，并用清水將溶液洗去。 4. 在涂刷過程中，每遍涂料不宜過厚，第二度涂刷前，必須在前一遍涂料干燥后進(jìn)行。 2. 打底：用同種的涂料稀釋，在基層上用排筆涂刷一遍。 施工方法： 1. 基層表面處理：基層處如有小洞、釘眼、裂縫等先用膩?zhàn)优?，同時(shí)除去表面灰塵、油污、濺沫等。 2. 基層保持干燥，含水率控制在6％－10％之間。 工具：漆刷、排筆、砂紙、桶等。 涂料工程 施工工序： 基層施工完畢→基層處理→刮膩?zhàn)印ス馇宄s物→晾干→打底→涂刷面層→清理。各層陰角、陽角、門窗口角應(yīng)用雙層玻纖網(wǎng)布包裹增強(qiáng)，包角網(wǎng)格布單邊長度不應(yīng)小于15cm。玻纖網(wǎng)格布按樓層間尺寸事先裁好，抹抗裂砂漿厚度3mm，隨即豎向鋪貼玻纖網(wǎng)格布，用抹子將玻纖網(wǎng)格布?jí)喝肷皾{，搭接寬度不應(yīng)小于50mm，先壓入一側(cè)，抹抗裂砂漿，再壓入另一側(cè)，嚴(yán)禁干搭。④保溫層固化干燥（用手掌按不動(dòng)表面，一般約5d）后方可進(jìn)行抗裂保護(hù)層施工。最后一遍厚度留10mm左右為宜。①聚苯顆粒保溫漿料應(yīng)至少分兩遍施工，每兩遍間隔應(yīng)在24h以上。 保溫工程本工程保溫采用外墻外保溫，保溫材料采用30厚聚苯顆粒砂漿保溫層。 8. 孔洞、盒及管道后面粉刷必須邊緣整齊,無明顯接槎,管道后面平整。 6. 踢腳線上口必須平直，無明顯接槎，且高度一致，明踢腳線凸出面層8mm，上口必須抽光。門窗四周必須粉刷到門窗的防水線，防止護(hù)角“不到位”；二側(cè)面不準(zhǔn)有大小。 4. 陽角粉刷的好壞，對(duì)粉刷質(zhì)量的評(píng)定也起著關(guān)鍵的作用。 3. 室內(nèi)陰角的順直、方正對(duì)粉刷質(zhì)量的評(píng)定，起著決定性的作用，要特別重視。 1. 控制各層粉刷厚度及各層粉刷間隙時(shí)間,防止空鼓、開裂。 內(nèi)墻粉刷質(zhì)量必須保證其立面垂直，表面平整、細(xì)膩、潔凈，接槎 平整，陰陽角方正、垂直，線角順直清晰。內(nèi)墻所有陽角及門窗角均須做水泥護(hù)角線，1:3水泥砂漿底，1:2水泥砂漿面，每側(cè)寬度不小于50mm，做成銳角，且角線不宜太圓,表面及其邊角必須順直、方正、光潔。門窗安裝完畢，經(jīng)校驗(yàn)無誤后，在水泥護(hù)角前必須選用1:3水泥砂漿嵌縫，且嵌塞密實(shí)、平貼。根據(jù)所出塌餅對(duì)混凝土及磚墻表面缺陷進(jìn)行修整、鑿除，對(duì)擱模洞等鑲嵌密實(shí)。用混合砂漿根據(jù)墻面平整度出好塌餅豎頭，控制粉刷層厚度。 內(nèi)墻粉刷大面積開始前，必須做好以下工作： 1. 將混凝土板面、底鑿毛，噴刷界面劑。 內(nèi)墻粉刷工程 本工程內(nèi)墻做法：1）臥室、餐廳、客廳、樓梯、陽臺(tái)部位：基層處理（混凝土墻面時(shí)噴混凝土界面劑一遍）→12厚1：3水泥砂漿打底→6厚1：→封底涂料一遍→噴主涂層涂料一遍→罩面涂料兩遍。 2. 填充墻砌至距梁底18cm左右時(shí)停止砌筑，待砌筑砂漿達(dá)到一定強(qiáng)度后，再補(bǔ)砌斜磚，預(yù)防填充墻與梁底之間粉刷后出現(xiàn)的裂縫。 (三)成品保護(hù) 管道電器安裝要與墻板配合進(jìn)行，開槽開洞用切割機(jī)作業(yè)，嚴(yán)禁用錘砸。6． 砌塊墻上預(yù)留洞大于300mm時(shí)應(yīng)加設(shè)鋼筋混凝土過梁。墻頂與樓板或梁底要斜砌擠緊。4．砌塊與墻柱的相結(jié)處，必需預(yù)留拉結(jié)筋，堅(jiān)向間距為500mm ，壓埋2ф6鋼筋，伸入墻內(nèi)端不小于1/3墻長度 ，鋪砌時(shí)將拉結(jié)筋埋直，鋪平。最下一層砌塊的灰縫大于20mm時(shí)，應(yīng)用細(xì)石砼混凝土找平鋪砌，采用不低于M5混合砂漿，滿鋪滿擠砌筑，上下十字錯(cuò)縫，轉(zhuǎn)角處相互咬砌搭接。皮數(shù)桿的數(shù)量不少于20根，并保證在砌筑墻體的每個(gè)磚角、墻的二頭均設(shè)有皮數(shù)桿。1. 將砌筑砌塊部位的樓地面，應(yīng)剔除高出樓地面的凝結(jié)灰漿，并清掃干凈。，墻柱拉結(jié)筋及構(gòu)造柱豎向鋼筋已植筋完成，并符合要求。 (一)、作業(yè)條件 1. 砌筑前，先根據(jù)墻體位置在每層結(jié)構(gòu)墻柱上彈好+500mm標(biāo)高水平線，在同一墻面上各部位的組砌方法應(yīng)統(tǒng)一，并使上、下一致。墻長超過層高2倍時(shí),應(yīng)設(shè)置鋼筋混凝構(gòu)造柱。填充墻應(yīng)沿框架柱全高每隔500mm設(shè)2ф6拉筋,拉筋伸入墻內(nèi)的長度不應(yīng)小于墻長的1/5且不小于700mm。6. 已拆除模板及其支架的結(jié)構(gòu)應(yīng)當(dāng)砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后，才允許承受全部計(jì)算荷載，當(dāng)施工荷載大于設(shè)計(jì)荷載時(shí)，應(yīng)加設(shè)臨時(shí)支撐。嚴(yán)禁拋擲、撞擊、腳踩、損壞模板的行為。 4. 所有模板拆除除遵守以上規(guī)定外，拆除模板的順序、方法及措施必須按施工說明規(guī)定辦理，柱、梁模板應(yīng)逐塊拆除傳遞，要后裝先拆，先裝后拆；先拆側(cè)面模板，后拆底模；先拆非承重部分，后拆承重部分。 2. 樓板、梁底模的拆除，要求混凝土強(qiáng)度達(dá)到規(guī)范要求后（梁：跨度＜8m，R≥75%設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)；跨度＞8m，R=100%設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)；樓板：R=100%，懸臂結(jié)構(gòu)：R=100%方可拆除），方可拆除，拆除后應(yīng)按編號(hào)逐一歸堆，便于下層施工，提高施工進(jìn)度。 拆模工程 1. 墻、柱、梁側(cè)模板的拆除，在混凝土強(qiáng)度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損時(shí)，即可拆除，但應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求（R＞）。 14. 按砼試塊制作計(jì)劃表做好砼的試壓塊。 12. 混凝土澆搗要加強(qiáng)檢查，力爭(zhēng)避免蜂窩、麻面、露筋、空洞、縫隙夾渣、墻柱底部爛腳、梁柱結(jié)合點(diǎn)斷面尺寸偏差、表面平整度差、構(gòu)件缺棱掉角等等質(zhì)量通病的發(fā)生。繼續(xù)澆搗前清除施工縫處水泥薄膜和松動(dòng)石子，并用水沖洗干凈，先澆一層與砼同標(biāo)號(hào)水泥砂漿(接漿)后，繼續(xù)澆搗混凝土。 10. 混凝土澆搗原則上不留施工縫，一次澆搗完畢。完成后12小時(shí)內(nèi)嚴(yán)禁人在上面行走、操作。平整度用墻、柱鋼筋上的水平控制點(diǎn)及根據(jù)水平點(diǎn)拉設(shè)縱橫建筑弦線來控制。樓梯澆搗時(shí)，樓梯段混凝土自下而上澆搗，先振實(shí)底板混凝土，達(dá)到踏步位置與踏步一起澆搗，不斷連續(xù)向上推進(jìn)，并隨時(shí)用木蟹將踏步上表面抹平。柱、墻澆搗前或新澆混凝土與下層混凝土結(jié)合處，在接觸面上均勻澆筑50mm厚與混凝土配比相同的水泥砂漿(且采用鐵鍬入模)?，F(xiàn)澆板使用平板振動(dòng)機(jī)時(shí)，移動(dòng)間距應(yīng)保證振動(dòng)機(jī)的平板覆蓋已振實(shí)部分的邊緣。 7. 混凝土澆搗時(shí)使用插入式振動(dòng)機(jī)要快插慢拔，插點(diǎn)要均勻排列， 逐點(diǎn)移動(dòng)，按順序進(jìn)行。泵送開始前，先用適當(dāng)水泥砂漿（2m3）潤滑輸送管內(nèi)壁。 5. 澆砼前對(duì)所有澆砼用的機(jī)具、設(shè)備均應(yīng)在澆搗前進(jìn)行檢查和試運(yùn)轉(zhuǎn)，同時(shí)配專人隨時(shí)檢修。 4. 澆搗前施工員、技術(shù)員對(duì)班組進(jìn)行認(rèn)真、詳細(xì)的操作要點(diǎn)，技術(shù)、質(zhì)量要求、安全措施等的交底。與混凝土直接接觸的模板、磚墻頂面清除雜物，并澆水濕潤。當(dāng)柱與板不同標(biāo)號(hào)交接時(shí)，強(qiáng)度等級(jí)小于或等于1個(gè)級(jí)別時(shí),柱、墻混凝土先澆搗至梁、板底標(biāo)高，再進(jìn)行梁、板混凝土澆搗。每一結(jié)構(gòu)層混凝土澆搗時(shí)，一般情況下，墻、柱、梁、板、梯一次澆搗完畢。 19. 做好鋼筋原材料質(zhì)保單，原材料復(fù)試報(bào)告及焊接報(bào)告的收集。 17. 鋼筋施工時(shí)，應(yīng)結(jié)合安裝工程交替進(jìn)行，為安裝工程創(chuàng)造良好的工作條件，以利安裝方面的埋管、埋件、留洞、留孔順利進(jìn)行，確保安裝質(zhì)量。 16. 節(jié)點(diǎn)處鋼筋穿插十分稠密時(shí)，應(yīng)留出振動(dòng)棒頭子插入空隙，以利灌筑砼。 14. 受力鋼筋的錨固長度、搭接長度、混凝土保護(hù)層嚴(yán)格按設(shè)計(jì)和規(guī)范規(guī)定，當(dāng)梁、柱中縱向受力鋼筋的混凝土保護(hù)層厚度大于40mm時(shí)，應(yīng)對(duì)保護(hù)層采取有效的防裂構(gòu)造措施。 13. 受力鋼筋的接頭必須相互錯(cuò)開，接頭數(shù)量在同一截面上不得超過50%（受拉區(qū)的綁扎骨架和綁扎網(wǎng)中鋼筋搭接接頭＜25%）。 11. 次梁和板的通長縱筋搭接，面筋在跨中附近搭接（凈跨1/3區(qū)域），底筋在支座處搭接（凈跨1/3范圍內(nèi)）；基礎(chǔ)底板上部鋼筋在支座，下部鋼筋在跨中。 9. 彎起鋼筋的彎起點(diǎn)位移必須控制在20mm以內(nèi)。 8. 在梁縱向受力鋼筋采用雙層排列時(shí)，兩排鋼筋之間應(yīng)墊以直徑≥25mm的短鋼筋，以保持其設(shè)計(jì)距離，短鋼筋間距1000㎜。 6. 平臺(tái)板的鋼筋在施工前均應(yīng)先搭好排架，鋪好底模，綁扎前由施工員測(cè)好中心軸線及模板線并作好標(biāo)記。 5. 下層墻、柱的鋼筋露出樓面部分，宜用工具式柱箍將其收進(jìn)一個(gè)箍內(nèi)，以利上層墻、柱的鋼筋搭接。操作時(shí)要扶正上端鋼筋，防止鋼筋錯(cuò)位和累計(jì)變形。 3. 在鋼筋電渣壓力焊時(shí)，必須按規(guī)范要求進(jìn)行抗拉、彎曲試驗(yàn)，在試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行施工。 鋼筋工程 1. 鋼筋成型時(shí)的長短尺寸，截面尺寸、彎起角度和尺寸、彎鉤平直長度和角度；綁扎時(shí)箍筋間距、主筋間距、彎起點(diǎn)與支座尺寸、保護(hù)層厚度等等必須符合設(shè)計(jì)要求和規(guī)范規(guī)定。 10. 梁底模板接全跨長度的2/1000起拱（超過4米），鋼管支撐的底部應(yīng)墊木板及木楔找平，以利拆模。8. 墻、柱模的垂直度必須用線錘或經(jīng)緯儀控制，標(biāo)高要有統(tǒng)一的尺寸和標(biāo)準(zhǔn)來測(cè)定。 6. 支模前必須彈好軸線及墻、柱邊線，在鋼筋（或鋼管排架子）定好標(biāo)高，在墻、柱底部位焊好鋼筋限位，并經(jīng)過技術(shù)復(fù)核無誤，接翻樣組合圖施工。 4. 預(yù)留洞模全部采用木模，并設(shè)好對(duì)角撐和必要數(shù)量的水平撐，避免預(yù)留洞的位移及變形，樓梯踏步板采用定型木模，當(dāng)梯段寬大于1000mm時(shí)則在其中間加設(shè)勁撐，以消除踏步板側(cè)向變形。當(dāng)梁跨度大于4m時(shí)，按跨長 2/1000起拱。平臺(tái)模板鋪設(shè)，不到模板模數(shù)時(shí)，采用夾板鑲嵌嚴(yán)密，防止漏漿。 主體結(jié)構(gòu)工程 工藝流程 ┌───────┐ │測(cè)量定位、放線│ ┌──────┐ └───┬───┘ │安裝預(yù)埋管線├─────→↓ └──────┘ ┌────────┐ │ 墻、柱鋼筋綁扎 │←────┐ └────────┘ │ ↓ │ ┌──────┐ │ │隱蔽工程驗(yàn)收│ │ └──────┘ │ ↓ │ ┌───────┐ │ │墻、柱模板安裝│ │ └───────┘ │ ↓ ┌┴┐ ┌──────────┐ │循│ │平臺(tái)梁板排架支撐搭設(shè)│ │ │ └──────────┘ │環(huán)│ ↓ └┬┘ ┌───────┐ │ │梁、板模板安裝│ │ └───────┘ │ ↓ │ ┌─────┐ │ │梁鋼筋綁扎│ │ └─────┘ │ ↓ │ ┌───────┐ │ │ 板底鋼筋綁扎 │ │ ┌──────┐ └───┬───┘ │ │安裝預(yù)埋管線├─────→│ │ └──────┘ ↓ │ ┌──────┐ │ │板面鋼筋綁扎│ │ └──────┘ │ ↓ │ ┌─────────┐ │