【正文】 總的說來,雖然在這次設計中自己學到了很多的東西，取得一定的成績,但同時也存在一定的不足和缺陷,這些都是這次設計的價值所在，以后的日子以后自己應該更加努力認真，以冷靜沉著的心態(tài)去辦好每一件事情。結(jié)果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。 )+(D3 d3)/(D2 d2)解得： W=1O405 (N)其中： M=19000 D2= a=2029, D=23mm d=16mm此時螺母的夾緊力 W 已大于所需的 800(N)的夾緊力，故本夾具可安全工作。kP (見《切削手冊》356 表)解得 Fz =200 (N)其中 CP=52， t=8mm, Sz=, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。B63mm, Z=14Fz=CP（3）夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力 夾緊機構(gòu)螺旋夾緊機構(gòu)：螺旋夾緊機構(gòu)是夾緊機構(gòu)中應用最廣泛的一種，螺旋夾緊機構(gòu)夾緊力的計算與斜楔夾緊機構(gòu)的計算相似，因為螺旋可以看作一斜楔繞在圓柱體上而形成。 夾緊力方向的確定（1）夾緊力的方向應用有利于工件的準確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊力應垂直于第一定位基準面。28 / 37（5）夾緊機構(gòu)的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領和工廠的條件相適應。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu)必須保證自鎖，機動夾緊應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。（2）工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。36 尺寸位置公差無基準不重合，故徑向尺寸無基準不重合度誤差也為 0。設計夾具定位方案時要充分考慮此定位方案的定位誤差的大小是否在允許的范圍內(nèi)，一般定位誤差應控制在工件允差的1／3～l／5 之內(nèi)。其中定位誤差是指工序基準在加工方向上的最大位置變動量所引起的加工誤差。因此選用工件以加工后端面和孔的中心線為主定位基準。27 / 37定位銷：如圖所示為標準化的圓柱定位銷，上端部有較長的倒角，便于工件裝卸，直徑 d 與定位孔配合，其尾柄部分一般與夾具體孔過盈配合。圖 71 六點定位原理示意圖（2）孔定位：當工件上的孔為定位基準時，就采用這種定位方式，其基本特點是定位孔和定位元件之間處于配合狀態(tài)。如圖所示為平面定位方式采用支承釘與支承板。六點定位原理是采用六個按一定規(guī)則布置的約束點，限制工件的六個自由度，使工件實現(xiàn)完全定位。在 OXYZ 坐標系中，物體可以有沿 X、Y、Z 軸的移動及繞 X、Y、Z 軸的轉(zhuǎn)動，共有六個獨立的運動，即有六個自由度。設計夾具時位基準。對于一個具體的夾具，可能略少或略多一些，但定位、夾緊和夾具體三部分一般是不可缺少的。（4）其它元件及裝置：根據(jù)加工需要來設置的元件或裝置，如圖中的銑床夾具中機床與夾具的對定，往往在夾具體底面安裝兩個定向鍵等等。（2）夾緊元件及夾緊裝置：用于固定工件已獲得的正確位置的元件或裝置，如圖中的螺母 4 和快換墊圈 6。 機床夾具的基本組成 （1）定位元件及定位裝置：用于確定工件正確位置的元件或裝置。（3）擴大機床的使用范圍：有些機床夾具實質(zhì)上是對機床進行了部分改造，擴大了原機床的功能和使用范圍。這樣，就可以保證工件加工表面的位置精度，且精度穩(wěn)定。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產(chǎn)能力的工廠，里約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，每隔 3~4 年就要更新 50~80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為 10~20％左右。 夾具的分析研究協(xié)會的統(tǒng)計表明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右。由不同形狀、規(guī)格和用途的標準化元件組成的夾具，適用于新產(chǎn)品試制和產(chǎn)品經(jīng)常更換的單件、小批生產(chǎn)以及臨時任務?？梢愿鼡Q或調(diào)整元件的專用夾具。常用的有車床夾具、銑床夾具、鉆模(引導刀具在工件上鉆孔或鉸孔用的機床夾具)、鏜模(引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具)和隨行夾具（用于組合機床自動線上的移動式夾具） 。②專用性夾具。24 / 377 夾具設計 夾具的分類夾具種類按使用特點可分為：①萬能通用夾具。它們分別為：btx ?atm工序 1 的其他時間： + =6% （ 60+）=?工序 2 其他時間： + =6% （ 60+）=工序 3 輔助時間： + =6% (+)=+ =6% (+)=?+ =6% (+)=工序 4 其他時間： + =6% （+ ）=工序 5 其他時間： + =6% （+ ）=? 單件時間 的計算djt各工序的單件時間分別為：工序 1 的單件時間： = 60++=?工序 2 單件時間： = 60++=工序 3 單件時間： =（++ ） = 60?23 / 37=（ ++） = 60?=（ ++） 60=工序 4 單件時間： =++=工序 5 單件時間： =++=將上述零件工藝規(guī)程設計的結(jié)果，添入工藝文件。 時間定額的計算 基本時間 的計算mt（1）工序 1粗銑撥叉頭下端面 （61）zjfMlt21??式中 mm,故：??mt（2）工序 2粗銑撥叉頭兩端面：21 / 37 （62）zjfMlt21??式中 mm,故：?l ?mt（3）工序 4銑撥叉腳內(nèi)側(cè)面：基本時間 ：jt zjfMlt21??, ????（4）工序 5銑撥叉頭臺階面：基本時間 ：jt zjfMlt21??, ???? 輔助時間 的計算at輔助時間 與基本時間 之間的關(guān)系為 =（～） ，取 = ，則各atmtatmtatmt工序的輔助時間分別為：工序 1 的輔助時間： = 60=?工序 2 輔助時間： = 60=工序 3 輔助時間： ???22 / 37??at工序 4 輔助時間： = =工序 5 輔助時間： = = 其他時間的計算除了作業(yè)時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。，參照表 415（《機械制造技術(shù)基礎教程》 ）所列 X61 型min/???臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=160r/min。2paZ2pa（2）進給量的確定，按機床功率為 5～10kW、工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量 取為 。再將此轉(zhuǎn)速代入公式 ，可求出該工dn??10?序的實際銑銷速度 υ= m/min。zf（3）銑削速度的計算：按鑲齒銑刀、d/z=18/3 的條件選取，銑銷速度 υ 可取為 19m/min。vKi/vc?min/2190rdvns??計算工時： ???nfLtm工序 4銑撥叉腳槽：（1）背吃刀量的確定，工步 1 的背吃刀量 取為 ， =；工步 2 的背吃1pa1Z刀量 取為 ， =。擴鉸和精鉸的切削用量如下：粗擴鉆： in/?rf/?in/15vc??修正系數(shù) ， 故 。r/（2）選擇高速鋼麻花鉆頭的切削速度：由表 《切削用量手冊》 ，HBS=161～181MPa 的灰鑄鐵， 。rmf/?由于 ，故應乘孔深修正系數(shù) ，則?dl ?lfkrmrf /50./?B、按鉆頭強度決定進給量；當 ， ，鉆頭強度允許的進給MPab18?md20量 。i/39。min,/156?? in5639。選擇：f=。mZap3（2）進給量的確定，精加工進給量主要受加工表面粗糙度的限制。kvc?i/39。將工序尺寸按“入體原則”表示；P1=24，P2=23,p3=226 切削用量、時間定額的計算 切削用量的計算工序 1粗銑撥叉頭下端面：該工序分一個工步，是以左右面定位，粗銑撥叉架下面；（1）背吃刀量的確定，工步 1 的背吃刀量 取為 Z1（參見圖 51） ，Z1 等于 A 面1pa的毛坯總余量減去工序的余量 Z3，即 Z1==；（2）進給量的確定，由表 《切削用量簡明手冊》 ，在粗銑鑄鐵、刀桿尺寸為16mm 25mm、 以及工件直徑為 60～100mm 時：?map3?f=～所以選擇： f=（3）銑削速度的計算，由表 《切削用量簡明手冊》 ，當用 YG6 硬質(zhì)合金銑刀銑削 166～181Mpa 灰鑄鐵, ,f ,切削速度 υ1=80m/min。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。工序 6加工撥叉腳臺階面至設計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。（1）余量 Z2 的校核，在圖 52 所示尺寸鏈中 Z2 是封閉環(huán)，故： Z2max=（P1maxP2min）/2=[18+()]/2mm= Z2min= (P1minP2max)/2=[18(16+)]/2mm= （2）余量 Z1 的校核，在圖 52 所示尺寸鏈中 Z1 是封閉環(huán)，故：Z1max= (P2maxP3min)/2=[16+()]/2mm= Z1min= (P2minP3max)/2=[(13+)]/2mm= 余量校核表明，所確定的工序尺寸公差合理。由于工序尺寸 P2 是在粗車加工中保證的，查附表⑤知，粗車工序的經(jīng)濟精度等級可達到加工面的最終加工要求IT11，因此確定該工序尺寸公差為 IT11，其公差值為 ，故 P2=（16 ）mm；?從圖 56 所示工序尺寸鏈知，P3=P22Z1 ，其中 Z1 為粗銑余量，查《機械加工余量手冊》得：Z1=，則 P2=（163）=13mm。第 5 工序的加工過程為：（1）以左端面 A 及心軸，銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸 P2；（2）以左端面 A 及心軸，銑撥叉腳槽內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸 P1，并保證零件設計尺寸要求 L，L= P1=18mm。將工序尺寸按“入體原則”表示；P3=25 P2= P1=22mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。13 / 37圖 54 第 4 道工序簡圖查《機械加工余量手冊》得，于工