【正文】 塑料制品越來越豐富，那么對模具的要求也越來越高，所以我們既要不斷地加強理論知識的學習還要有充分地時間進行實際鍛煉，同時還要注意不斷地搜集好的模具結(jié)構(gòu)樣式的資料，這樣才能夠提高我們的模具設計水平，真正達到一個模具設計者的要求。通過以上一系列的工作，對模具的尺寸設計，結(jié)構(gòu)設計和注塑材料都有了較深的認識。設計之初，先對塑件進行結(jié)構(gòu)分析，以便合理選擇分型面，確定型腔數(shù)，最終確定模具的總體結(jié)構(gòu)形式，使塑件能夠順利地成型和脫模。第10章 模具設計總圖 模具設計的三維圖 模具設計的裝配圖結(jié) 論畢業(yè)設計即將結(jié)束，通過本次畢業(yè)設計，使我對模具設計知識以及模具行業(yè)有了一定的認識。 模具安裝尺寸的校核1．模具閉合高度長寬尺寸與注塑機模板尺寸的拉桿間距相適合模具長寬＜拉桿面積模具的長寬為170x100=17000拉桿的面積為280250=70000由此可知：模具長寬＜拉桿的面積因此滿足要求。因此，注塑機的開模行程應大于取出塑件所需的開模距離。F鎖機＞P模A （94）式中：P?！廴谒芰显谛颓粌?nèi)的壓力，25Mpa～40Mpa；A—塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和，經(jīng)過計算得出：F鎖機—注塑機的額定鎖模力， 由于F鎖機=450 kN；F鎖機＞40 Mpa cm2=60 kN；因此，通過上面的計算和校核，可以知道注射機的鎖模力滿足要求。 鎖模力校核鎖模力又稱合模力，是指注射機的合模機對模具所能施加的最大夾緊力。注射機最大注射壓力應該稍微大于塑件成型所需要的注射壓力。因此，當塑料注射成型機最大注射量以最大注射容積標定時，按下式校核：0. 8V機≥V塑件+V澆 （91）式中：V機—注塑機的最大注塑量V塑件—塑件的體積， 該產(chǎn)品V塑件==V澆—澆注系統(tǒng)體積， 該產(chǎn)品V澆=（V塑件+V澆）/=（+）/=V機=78cm3故 ≥V塑件+V澆因此，通過上面的計算和校核，可以知道注射機的最大注射量滿足要求。為了保證正常的注射成型，注射機的最大注射量應稍大于塑件的質(zhì)量或者體積。若注射量過大，注射機利用率降低，浪費電能，而且可能導致塑件分解。 注射機工藝參數(shù)的校核 最大注射量的校核塑件的質(zhì)量或者體積必須與所選擇的注射成型機的最大注射量想適應。根據(jù)設計的要求，查《塑料制品及其成型模具設計》[1]，可以初步選定注塑機型號為：SZ60/450。通過計算得:V澆=；質(zhì)量為M=*=。注射機主要由注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)及機架等組成。=L4=S/sinα=27/sin15186。本塑件側(cè)孔深為25mm,所以S=27mm.完成抽芯距S所需的最小開模行程H由下式計算： H=S A—塑件包圍型芯的側(cè)面積()； f—摩擦系數(shù)， α—斜導柱的傾斜角， β—脫模斜度； F—抽拔力(N)；計算的F=（1+） =851N二．抽拔距 將側(cè)向型芯或拼合凹模（滑塊）從成型位置抽拔或分開至不妨礙塑件脫模位置的距離稱為抽拔距。 抽拔力與抽拔距的計一．抽拔力 抽出側(cè)向型芯或分離側(cè)向凹模所需的力稱為抽拔力。此側(cè)抽機構(gòu)當中采用斜導柱分型抽芯機構(gòu)。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向分型抽芯和復位的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。因此，通常推桿裝入模具后，~。推桿工作部分與模板或型芯上推桿孔的配合常采用H8/f7 ～H8/f8的間隙配合，視推桿直徑的大小與塑料品種的不同而定。整個脫模過程包括開模具、推出、取件、閉模、推出機構(gòu)復位等過程。 推出機構(gòu)1．推桿推出機構(gòu) 在注射模設計和注射生產(chǎn)中，最簡單、使用最為廣泛的是推桿推出機構(gòu)。3．合模時應使推出機構(gòu)正確復位 設計推出機構(gòu)時，應考慮合模時推出機構(gòu)的復位，在斜導柱側(cè)向抽芯及帶有鑲件的模具設計時，還應考慮推出機構(gòu)的預先復位問題。正是由于這種原因，在考慮塑件在模具中的位置時，應盡量使是模具分型后塑件留在動模一側(cè)。在模具中還設有支承釘，支承釘使推板與動模座板間形成間隙，易保證平面度，并有利于廢料、雜物的去除，此外還可以減少動模座板的機加工工作量和通過支承釘厚度的調(diào)節(jié)來調(diào)整推桿工作端的裝配位置等。為了推出時推桿有效工作，在推桿固定板后設置推板，兩者之間用螺釘連接?，F(xiàn)以設計中的推出機構(gòu)具體說明推出機構(gòu)的組成與作用。推出機構(gòu)的動作通常是由安裝在注射機上的頂桿或液壓缸來完成的。K) ——冷卻水的密度（kg/m3）TW——模具溫度（℃）——冷卻水的平均溫度（℃）計算得： A = =3105/3600/「40（2520）/2」=（m2）公式 L= （63）式中 L——冷卻水孔總長度(m) L==。K） (=)：公式 A= （62）式中： A——冷卻水孔總傳熱面積(m2) G——單位時間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h） ——冷卻水的傳熱系數(shù)（W/m2K)——冷卻水的密度（kg/m3）——冷卻水的出口溫度（℃）——冷卻水的進口溫度（℃）塑件質(zhì)量M塑=,用Pro/E作出澆注系統(tǒng)的三維圖，每小時注射240次，=（+）240/1000=；計算得 ==3105/60/103/4200/（2520）=(m3/min)參考《塑料模具技術(shù)手冊》，選定冷卻水道直徑為8mm 。根據(jù)表61確定冷卻時間（表61見《塑料模具技術(shù)手冊》221頁表342）表61塑件壁厚與冷卻時間的關系制件厚度（mm）冷卻時間 （s）ABSPAHDPELDPEPPPSPVC2.根據(jù)上表，本塑件材料為PVC。3．模塑材料（塑料）塑料的熱性能，對冷卻時間有重大影響。我們知道水的比熱大，以冷卻水出、入水嘴處溫差小為好，一般控制在5以內(nèi)。如只考慮材料的冷卻效果時，則熱率越高，從熔融塑料吸收熱量越迅速，冷卻得越快。為此，首先分析影響冷卻時間的因素。 12. 本著節(jié)約用水原則，必要時應設冷卻水的循環(huán)裝置如冷卻塔。10. 進出水口設在不影響操作的方位，通常設在注射機操作對面或模具下方。，冷卻介質(zhì)的冷卻路線應相等。6. 防漏水，特別不能滲透到成型區(qū)域，當水道必須通過鑲件、模板縫必密封。4. 水道與成型面的距離要適當，太遠冷卻效果差；太近則冷卻不均且影響成型零件強度。，模具的溫差不大。而模具內(nèi)熔體的散熱量絕大部分都是由冷卻水帶走的。冷卻時間占整個注塑周期的50%～80%的時間。模具型腔溫度分布不均勻，如模具型芯壁與型腔壁有明顯的過大溫差，會導致塑件厚壁的截面上殘余應力分布不均勻，固化后會出現(xiàn)翹曲變形。模溫直接影響制品的成型收縮率。因此，通過控制模具的溫度，能夠使成型塑件有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率。 第6章 冷卻系統(tǒng)的設計一、模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。導套與模板固定部分采用H7/m6或H7/k6的過度配合。導套孔最好作成通孔，否則會由于孔中的氣體無法逸出而產(chǎn)生反壓，造成導柱導向困難。2．導套導套的結(jié)構(gòu)形式如圖所示： 這種導套結(jié)構(gòu)形式較復雜，用于精度要求高的場合，導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。根據(jù)注射模具具體結(jié)構(gòu)形狀和尺寸，導柱一般可設置4個，小型模具可以設置2個，圓形模具可設置3個。~。導柱的表面應具有較好的耐默性，而芯部堅韌，不易折斷。導柱的長度需比凸模端面高出6~8mm。導柱的導滑部分設計加工出導滑槽，以便潤滑和集塵，提高使用壽命。1．導柱（1）導柱的結(jié)構(gòu)如下圖所示： 導柱示意圖這種形式是有肩導柱形式，用于精度要求高、生產(chǎn)批量大的模具。當側(cè)向壓力很大時，不能僅靠導柱來承擔，還需加設錐面定位裝置。2．導向作用 動、定模合模時，首先導向零件相互接觸，引導動定模正確閉合，避免成型零件先接觸而可能造成成型零件的損壞。合模導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。對于生產(chǎn)批量小或鎖模力和成型力不大的注射模，其動定模座板有時也可采用鑄鐵材料。動定模座板在注射機成型過程中起著傳遞合模力并承受成型力，為保證動定模座板具有足夠的剛度和強度，動定模座板也應具有一定的厚度，一般對于小型模具，其厚度不小于15mm，而一些大型模具的動定模座板，厚度可達75mm以上。這時，通常在動模支承板下面加設圓柱形的支柱（空心或?qū)嵭模詼p小墊板的厚度，有時，支承柱還