【正文】 在這次設(shè)計(jì)中，給我印象最深刻的一點(diǎn)就是“團(tuán)結(jié)就是力量！” ，通過這次課程設(shè)計(jì)，讓我明白了團(tuán)結(jié)的重要性，也明白了指導(dǎo)老師把我們分組的重要意義。指導(dǎo)老師淵博的知識(shí)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、敏銳的思考力、善于發(fā)現(xiàn)并解決問題的能力以及平易近人的作風(fēng)令學(xué)生終生受益。在這次設(shè)計(jì)中我覺得最值得我們?nèi)ニ伎嫉氖敲撃C(jī)構(gòu)的可行性方案設(shè)計(jì)，因?yàn)檫@是最能夠發(fā)揮我們的想象力和創(chuàng)造了的地方，當(dāng)然這也是本次設(shè)計(jì)中最困難的地方，需要我們加倍努力的地方。這因?yàn)槲覀儧]有經(jīng)驗(yàn)，不可能在一開始就把所以的可能出項(xiàng)的問題都預(yù)見，這是我們需要通過的更多設(shè)計(jì)來加強(qiáng)的。6） NC加工本次模具設(shè)計(jì)的難點(diǎn)：脫模機(jī)構(gòu)的方案設(shè)計(jì)，因塑件含有側(cè)孔，需增設(shè)側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，本次設(shè)計(jì)中提出了3種可行的設(shè)計(jì)方案，雖然理論上都是可行的，但各有優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)，最終選擇方案一的選取原則如下：確保塑件的成型質(zhì)量；盡量使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單化以降低制模成本；確保能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)的自動(dòng)化，以降低工人的勞動(dòng)強(qiáng)度和生產(chǎn)成本。整個(gè)設(shè)計(jì)過程按以下流程依次展開：1） 對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行成型工藝的可行性分析，對(duì)不合理部分進(jìn)行修復(fù)；2） ；3） 根據(jù)穴數(shù)初步確定注塑機(jī)型號(hào)；4） 模具設(shè)計(jì)階段模具設(shè)計(jì)的總體思路是先整體后局部：首先根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)來確定模具的總體結(jié)構(gòu)，再深入到各個(gè)系統(tǒng)（包括七大系統(tǒng)：澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、成型零件系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)、支承系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、合模導(dǎo)向與定位系統(tǒng)）的設(shè)計(jì)。如圖514所示型腔徑向尺寸計(jì)算公式 （518）型芯徑向尺寸計(jì)算公式 （519）型腔深度尺寸和型芯高度尺寸計(jì)算公式 （520） （521）凹模內(nèi)的型芯中心到凹模側(cè)壁距離尺寸公式(C)/2=(1+S)/2 （522）式中 ——塑件外形的基本尺寸 ——塑件內(nèi)型的基本尺寸圖 ——塑件尺寸的等級(jí)公差 ——模具成型零件的制造誤差 C——中心距基本尺寸 S——ABS塑料的平均收縮率由以上公式求得：型腔徑向尺寸D r 514零件圖 (DM)=[(1+S)]=[(1+)90 ]= (Dn)= [(1+S)]=[(1+)]=型芯徑向尺寸 d （dM）=[(1+S)ds+]=[(1+)72+] =型腔深度尺寸 H（HM）=[(1+S)]=[(1+)]=型芯高度尺寸 h Z（hM）=[(1+S)hS+]=[(1+)46+]= 成型零件尺寸校核因以上成型零件尺寸計(jì)算公式中的系數(shù)多憑經(jīng)驗(yàn)決定，為了保證塑件實(shí)際尺寸在規(guī)定范圍內(nèi)，需對(duì)成型尺寸進(jìn)行校核，校核合格的條件是塑件成型公差應(yīng)小于塑件的尺寸公差。本次設(shè)計(jì)的模具采用的是75mm72mm的相互配合的定位件，高19mm。多采用低碳鋼淬火處理或碳素工具鋼T8A或T10A經(jīng)淬火處理，導(dǎo)套采用淬火處理的T8A。如圖512所示2）導(dǎo)柱導(dǎo)套的安裝形式：導(dǎo)柱滑動(dòng)部分按H7/f7或H8/f8的間隙配合，導(dǎo)柱的固定部分與模板孔采用H7/k6的過度配合，導(dǎo)套與模板孔采用H7/k6配合，另一端采用H7/e7配合鑲?cè)肽０濉?40mm的導(dǎo)柱和216。5）為確保分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承料槽，如在導(dǎo)套的孔口倒角。3）導(dǎo)柱安裝在動(dòng)模板上，導(dǎo)套安裝在定模板上。 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的整體設(shè)計(jì)1）導(dǎo)向零件應(yīng)均勻合理地分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心線至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。水道中心距:在動(dòng)定模兩側(cè)都為50mm；水管壁距型腔端面距離：定動(dòng)模側(cè)要承受型腔壓力，熔體壓力的作用下，壁厚太薄可能會(huì)被脹破，所以取15mm；動(dòng)模側(cè)型腔壓力作用在主型芯上，所以可將壁厚設(shè)為10mm,以提高冷卻效果。d=10mmc. 求冷卻水在管道內(nèi)的流速 （m/s） d. 求冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)（查公式3916[1] 式中——水流速（m/s） ——水密度（kg/ m179?！妫?； ——冷卻水出口溫度，取25℃ (一般認(rèn)為普通模具出入水溫差應(yīng)在5℃圍之內(nèi)，精密模具在2℃左右，如果出入水溫相差過大，會(huì)使模具溫度分布不均，特別是大型制品型腔和模板尺寸很大時(shí)。kg/ m179。kJ/kg，取q=10178。冷卻系統(tǒng)的簡(jiǎn)略計(jì)算a. 塑件在固化時(shí)每分鐘釋放的熱量為 式中 ——每分鐘的注塑次數(shù)（N=2次/分鐘）——每次注塑的塑料質(zhì)量 kg/次()——單位質(zhì)量的塑料熔體在成型過程中放出的熱量，kJ/kg查參表393[3] =10178。用水冷卻，即在模具凸模內(nèi)開設(shè)冷卻水道。熱塑性塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。一般情況下，塑料熔體帶入熱量的都是通過模具冷卻道由冷卻介質(zhì)帶走的，因此在作冷卻水道設(shè)計(jì)時(shí)可粗略地按照熔體帶入熱量全部由冷卻水道帶走進(jìn)行計(jì)算，即 ，這在工程計(jì)算中是合理的，所設(shè)計(jì)的冷卻系統(tǒng)比較安全。⑦合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉。最小不要小于10mm。從成型溫度和使用要求看，需要對(duì)該模具進(jìn)行冷卻，以提高生產(chǎn)率。 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 溫度調(diào)節(jié)對(duì)塑件質(zhì)量的影響（1）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率；（2）模溫均勻，冷卻時(shí)間短，注射速度快可以減少塑件的變形；（3）對(duì)塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質(zhì)量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善塑件的表面狀態(tài)。 mm。 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)在塑料熔體填充注射模腔過程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫、表面輪廓不清、不能完全充滿型腔，同時(shí)，還會(huì)因?yàn)闅怏w被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕、色澤不佳等缺陷。 推桿的固定形式 推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式，這里為了簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)，采用固定板固定推桿的形式。代入數(shù)值得所以沿開模方向所需的總抽拔力為 推桿設(shè)計(jì) 推桿尺寸計(jì)算 本設(shè)計(jì)采用的是推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對(duì)推桿做出初步的直徑預(yù)算并進(jìn)行強(qiáng)度校核。因塑件壁厚與直徑之比，可近似用型芯半徑r代替塑件的平均半徑，得出塑件由于收縮而產(chǎn)生的對(duì)型芯的正壓力P （56）其中 E——ABS的拉伸彈性模量——塑料的收縮率（m/m） ——塑料的泊松比 ——塑件的拔模斜度角（176。脫模力是從動(dòng)模一側(cè)的主型芯上脫出塑件所需的外力， 需克服塑件對(duì)型芯的包緊力、真空吸力、粘附力及脫模機(jī)構(gòu)本身的運(yùn)動(dòng)阻力。主流道大端直徑為10mm,取冷 59 無拉料桿冷料井料井直徑為15mm,。經(jīng)分析比較可知，采用無拉料桿型頭拉料桿冷料井（如圖59）最為合適。當(dāng)脫模時(shí)由于塑件形狀限定而無法左右移動(dòng)時(shí)不宜采用Z型頭拉料桿；成型用塑料的彈性較差時(shí)不宜用倒錐形、圓環(huán)槽型拉料桿。式中 ——澆口處的體積流量（）——澆口截面當(dāng)量半徑（） （55） 冷料井設(shè)計(jì)(1)冷料井的作用：儲(chǔ)存噴嘴前端的冷料，使冷料不進(jìn)入型腔；在開模時(shí)將主流道凝料拉向動(dòng)模側(cè)。所以此套模具的澆口形式選定為點(diǎn)澆口。但澆口附近容易產(chǎn)生殘留內(nèi)應(yīng)力，澆口處易產(chǎn)生縮孔。4) 護(hù)耳澆口：適用于用小尺寸澆口會(huì)產(chǎn)生噴射場(chǎng)合，但成型后加工余量大。3) 點(diǎn)澆口：澆口尺寸很小，開模時(shí)容易自動(dòng)切斷，熔接痕小。（1）常見的澆口形式及各自優(yōu)缺點(diǎn)[3] 1) 側(cè)澆口（又名標(biāo)準(zhǔn)澆口、邊緣澆口）：屬小澆口的一種，斷面接近矩形，便于機(jī)械加工且易保證精度；可以分別調(diào)整充模時(shí)的剪切速率和澆口封閉時(shí)間。 澆口設(shè)計(jì)澆口作用：澆口對(duì)充模流動(dòng)和補(bǔ)料時(shí)間起著控制性作用。 圖57分流道的布置（3）分流道剪切速率計(jì)算 分流道的合理剪切速率范圍為， 根據(jù)前面的設(shè)計(jì)的尺寸校核可知：剪切速率在范圍內(nèi)，分流道尺寸設(shè)計(jì)校核合格。由前面的鑲件設(shè)計(jì)部分可知，兩型腔在長(zhǎng)度方 向的中心距為173mm,在寬度方向的中心距為130mm。 表53分流道斷面形狀[3] 斷面形狀優(yōu)缺點(diǎn)及適用范圍圓形比表面積最小，澆口可開設(shè)在流道中心線上，延長(zhǎng)了澆口凍結(jié)時(shí)間，但需要同時(shí)在定模和動(dòng)模上切削加工且必須保證吻合度，制造困難，成本高正六邊形優(yōu)點(diǎn)與圓形斷面相似，比表面積稍大，但加工稍易，常用于小斷面尺寸（約3mm）流道梯形只需在一側(cè)模板上加工，節(jié)省了加工費(fèi)用，且熱量損失和阻力損失均不太大，最為常用半圓形比表面積較大，不常采用矩形比表面積大，脫模斜度小，不常采用U形優(yōu)缺點(diǎn)和梯形斷面基本相同，較為常用綜合工藝和加工成本等多角度考慮，梯形斷面流道最為合理，所以這里選擇圓形周流道，如圖56所示。(1)主流道尺寸為避免高壓塑料熔體溢出，凹坑球半徑SR2應(yīng)比噴嘴球半徑S