【正文】 12 / 12。除非工藝流程有特殊設(shè)計要求及可靠的安全措施保證，氧氣管道嚴禁與可燃流體管道直接連接。3）焊接應(yīng)采用氬弧焊。碳鋼和低合金鋼管道上設(shè)有調(diào)壓閥時。并宜選用無縫管子和管件。并應(yīng)避免殘存脫脂介質(zhì)與氧氣形成危險的混合物。（F）氧氣管道應(yīng)符合下列規(guī)定：1）強氧化性流體（氧或氟）管道應(yīng)在管道預(yù)制后、安裝前分段或單件進行脫脂。（D）不允許流體中斷的重要設(shè)備宜采用雙管或設(shè)置帶有隔斷閥門的環(huán)狀管網(wǎng)等安全措施。（C）管道系統(tǒng)所產(chǎn)生的靜電可通過設(shè)備或土建結(jié)構(gòu)的接地網(wǎng)接地。氣體管道有冷凝液產(chǎn)生或液體管道有死角區(qū)，以及排液管有可能凍結(jié)時，宜設(shè)伴熱管。不經(jīng)常使用的常壓放空管口應(yīng)加防鳥網(wǎng)。（D）排放管應(yīng)按排放量和工作壓力決定管徑。（B）密度比環(huán)境空氣大的可燃氣體應(yīng)排入火炬系統(tǒng)，密度比環(huán)境空氣小的可燃氣體，在允許不設(shè)火炬及符合衛(wèi)生標準的情況下可排入大氣。插板與墊環(huán)應(yīng)有識別標記，標記部位應(yīng)伸出法蘭。（F）液體溫度低于5℃或大氣腐蝕嚴重場合宜使用分離式盲板，即插板與墊環(huán)。對于可燃流體管道、閥門和盲板之間裝有小放空閥時，放空閥后的管道應(yīng)引至安全地點。（C）當(dāng)裝置停修時裝置外有可能或要求繼續(xù)運行的管道，在裝置邊界處除設(shè)置切斷閥外還應(yīng)在閥門靠裝置一側(cè)設(shè)置盲板。（B）正常運行中必須嚴格控制在開或關(guān)位置的閥門，設(shè)計應(yīng)附加鎖定或鉛封的要求，并注明規(guī)定的代號。（H）制造廠應(yīng)保證產(chǎn)品性能符合設(shè)計提供的泄壓裝置詳細數(shù)據(jù)。（G）雙安全閥出入口設(shè)置三通式轉(zhuǎn)換閥時，兩個轉(zhuǎn)換閥應(yīng)有可靠的連鎖機構(gòu)。旁通閥應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下鎖住。工藝有特殊要求必須設(shè)置時，還應(yīng)設(shè)置旁通閥及就地壓力表。（E）。安全閥的開啟壓力（整定壓力）除工藝有特殊要求外，但設(shè)計規(guī)范和設(shè)計文件有規(guī)定者除外。爆破片設(shè)計爆破壓力與正常最大工作壓力的差值應(yīng)有一定的裕量。然后依據(jù)有關(guān)資料和技術(shù)檢驗結(jié)果進十、管道系統(tǒng)的安全規(guī)定（一）超壓保護（A）在運行中可能超壓的管道系統(tǒng)均應(yīng)設(shè)置安全閥、爆破片等泄壓裝置。當(dāng)壓力管道發(fā)生安全事故后，使用單位除應(yīng)迅速采取措施進行處理外，還應(yīng)注意嚴格保護事故現(xiàn)場，及時收集有關(guān)信息和資料，如現(xiàn)場錄制的圖像、損壞件的斷口狀況、原始操作記錄以及事故調(diào)查報告等，以對事故分析提供客觀、科學(xué)的依據(jù)。4）斷口與壁面垂直，壁厚無減薄，邊緣無剪切唇。2）表面為氧化層或其他腐蝕物覆蓋。恒速階段是控制材料高溫使用壽命的階段。（D）蠕變破壞是鋼材在高溫下低于材料屈服強度時發(fā)生的緩慢持續(xù)的伸長，最后產(chǎn)生破壞的現(xiàn)象。最終斷裂區(qū)一般有放射狀的花紋或人字紋。3）斷口上有明顯的裂紋產(chǎn)生區(qū)、擴展區(qū)和最終斷裂區(qū)。2）疲勞破壞的基本形式有爆破或泄漏兩種。（C）疲勞破壞是材料長期承受大小和方向都隨時間而周期變化的交變載荷作用下發(fā)生疲勞裂紋核心，逐漸擴展最后形成斷裂的破壞形式。4）因材料缺陷形成的脆性破壞，其斷口不呈結(jié)晶狀，而出現(xiàn)原始缺陷區(qū)、穩(wěn)定擴展的纖維區(qū)、快速擴展的放射紋和人字紋區(qū)以及內(nèi)外表面邊緣的剪切唇區(qū)。2）破壞時的應(yīng)力較低。因為其是在低應(yīng)力下發(fā)生的破壞，故也稱低應(yīng)力破壞。通常是由于材料的脆性或嚴重的缺陷引起，如材料的焊接和熱處理工藝不當(dāng)，焊縫存在缺陷以及低溫引起的冷脆等。4）斷口纖維區(qū)之外呈放射形花紋或人字形花紋，并有指向起爆點的特點。2）實際爆破壓力與理論值相近。其特征有：1）發(fā)生明顯變形，一般不產(chǎn)生碎片。八、壓力管道破壞特征由于管道破壞的起因和型式不同，所以破壞的特征也有所區(qū)別。（F）沖蝕破壞管道內(nèi)部介質(zhì)的長期、高速流動會使管道組成件內(nèi)壁減薄或密封副遭受破壞，影響其耐壓強度和密封性能。因溶入的氫原子通過晶格和晶界向鋼內(nèi)擴散，產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)形成甲烷聚集在晶界原有微觀空隙內(nèi)，反應(yīng)過程使該區(qū)域的碳濃度降低，促使其他位置上的碳向其擴散補充，從而使甲烷量不斷增多形成局部壓力，最后發(fā)展為裂紋。高溫高壓氫對鋼材作用的結(jié)果使其機械性能變劣，強度、韌性顯著降低，稱為氫腐蝕。鋼中的滲碳體在高溫下與氫氣作用生成甲烷，反應(yīng)結(jié)果使鋼材表面層的滲碳體減少，使碳從鄰近的尚未反應(yīng)的金屬層逐漸擴散到這一反應(yīng)區(qū)，于是有一定厚度的金屬因缺碳而變?yōu)殍F素體，出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象。氫不論是以什么方式進入鋼都會引起鋼材氫脆，使鋼材的延伸率、斷面收縮率顯著下降。氫鼓泡主要發(fā)生在含濕硫化氫的介質(zhì)中，當(dāng)氫原子向鋼中滲透擴散時，遇到了裂紋、分層、空隙、夾渣等缺陷就聚集起來合成氫分子，使體積膨脹。5）氫損傷氫滲透進入金屬內(nèi)部造成金屬性能劣化稱為氫損傷。腐蝕疲勞裂紋往往有多條但無分支，這是與應(yīng)力腐蝕裂紋的區(qū)別。4）腐蝕疲勞腐蝕疲勞是交變應(yīng)力與化學(xué)介質(zhì)共同作用下發(fā)生的腐蝕開裂。奧氏體不銹鋼的硫化物應(yīng)力腐蝕大多發(fā)生在高溫環(huán)境。④硫化物應(yīng)力腐蝕：金屬在同時含硫化氫和水的介質(zhì)中發(fā)生的應(yīng)力腐蝕。③不銹鋼連多硫酸腐蝕：在石油煉制過程中，鋼材受硫化氫腐蝕生成硫化鐵，停車后管道內(nèi)部與空氣中的氧及水反應(yīng)生成多硫酸，在不銹鋼管道的殘余應(yīng)力較大處即會產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕。導(dǎo)致氯離子腐蝕的氯離子臨界濃度隨溫度上升而下降，高溫下，氯離子濃度只要達到10 ppm即可引起破裂。碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等均可發(fā)生堿脆。當(dāng)焊縫硬度值超過HB200，含H2S超標時，極易導(dǎo)致焊縫的應(yīng)力腐蝕。裂紋的微觀形態(tài)有穿晶型、晶間型和二者兼有的混合型。主要由焊接、冷加工和安裝時的殘余應(yīng)力和管道內(nèi)部的腐蝕性介質(zhì)引起。③刀口腐蝕：用Ni及Ti穩(wěn)定的奧氏體不銹鋼，在氧化性介質(zhì)中發(fā)生的刀口狀腐蝕。腐蝕機理是“貧鉻理論”，即由于貧鉻的晶間區(qū)處于活化狀態(tài)，作為陽極，它與晶粒之間形成腐蝕原電池，其結(jié)果將造成晶粒脫落或使材料機械強度降低?？p隙腐蝕往往是由于縫隙內(nèi)和周圍溶液之間氧濃度或金屬離子濃度存在差異造成。奧氏體不銹鋼在接觸含氯離子或溴離子的介質(zhì)時最容易發(fā)生點腐蝕。2）局部腐蝕局部腐蝕是發(fā)生在管道材料局部位置的腐蝕現(xiàn)象。大氣腐蝕會使管道組成件外部遭受損壞，影響管道組成件的強度和密封性。腐蝕介質(zhì)的成分、含水量、氣相或液相的不同、流速和流動狀態(tài)、顆粒大小都會影響管道腐蝕失效的程度。管道內(nèi)部表面主要遭受輸送腐蝕性介質(zhì)的腐蝕，而管道外部則主要遭受大氣銹蝕。1）全面腐蝕全面腐蝕也稱均勻腐蝕。壓力管道的腐蝕破壞的形態(tài)有全面腐蝕、局部腐蝕、應(yīng)力腐蝕、腐蝕疲勞和氫損傷等。也包括機械等原因的共同作用結(jié)果。通常，在現(xiàn)場采用宏觀分類和斷裂特征相結(jié)合的方法進行分類，有韌性破壞、脆性破壞、腐蝕破壞、疲勞破壞、蠕變破壞等。按破壞時的宏觀變形量可分為韌性破壞（延性破壞）和脆性破壞兩大類。（C）維修失誤，管道上的嚴重缺陷或損傷未能被檢測發(fā)現(xiàn)，或缺少科學(xué)評