【正文】 （4）塔吊、電梯、建筑物保證有效接地，防止雷擊。（3）混凝土澆筑時遇大雨用塑料布、油氈等覆蓋新澆筑的混凝土。雨季施工措施（1）雨季之前做好排水設施，保證雨季進場道路通暢。（6）冬施期間設專人負責測溫，監(jiān)測混凝土的入模溫度及養(yǎng)護溫度，直至混凝土達到抗凍臨界強度。（4）冬期主體施工期間，電梯間門口、樓梯間門洞口均掛草簾被封嚴，減少冷空氣對流。5℃以上時混凝土內摻加早強減水劑，5℃以下時摻加抗凍劑（底板混凝土除外）。第二章 季節(jié)性施工措施冬期施工措施（1）冬期施工采用綜合蓄熱法。（6）裝藥結構方式為：對于單孔裝藥量較大的第2排深孔采用連續(xù)裝藥，每孔裝兩個起爆體；對單孔裝藥量較小的第三排深孔，采用2～4層連續(xù)裝藥，每層放置一個起爆體，使爆破能量盡可能均勻分布，達到均勻破碎的目的；預裂切割炮孔采用空氣不耦合裝藥（圖5107）。）。2．堵塞長度ι2，在圍堰爆破時ι2≥W。圖5106 混凝土圍堰控制爆破拆除程序和布孔（a）106~；（b）~（5）藥量計算公式及約量計算結果見表537。在圍堰與連續(xù)墻的結合部位設置預裂炮孔，鉆孔直徑均為42mm。圍堰分5層爆除，～106m（），采用水平鉆孔的孔眼控制爆破（圖5106a）。另外，每次爆破各孔之間采用分段微差遲發(fā)，共分5段微差，以降低爆破振動和可能帶來的危害?？刂票祈樞蛉鐖D5105所示，即水面以下土堤清除擬采用三排深孔微差控制深孔爆破（孔徑為125mm），利用河水將爆破后的土體沖走。結合本工程特點和場地、邊坡情況，確定該處爆破地震地面質點振動速度臨界控制值為：泵房Vmax≤5cm/s；邊坡Vmax≤12cm/s，同時采用5段微差爆破技術予以降振。（3）原設計結構物和邊坡按7度地震設防，爆破振動擬以天然地震5級為限。（2）因用靜態(tài)破碎圍堰工期較長，費用較高，又不適用于土堤定向殷擲爆破。灌縫經20～30h后，即可用撬棍拆除，裝入吊斗用吊車運出。本工程Q=11540=，總有藥量，可先算出鉆孔深度的總和，再乘以每米用藥量即得。采用兩排垂直炮孔，另打一排水平炮孔，以控制切割面（圖5104）。第二次再破碎樁心部門的混凝土，按無筋混凝土考慮。根據(jù)這一情況，可采取密集打眼，梅花形布孔，分次破碎。SCA 型號和使用溫度范圍 表536破碎劑型號使用溫度范圍破碎劑型號使用溫度范圍SCAⅠSCAⅡ20～35℃10～25℃SCAⅢSCAⅣ5～15℃5～8℃～，孔徑用42mm。經研究決定采用靜態(tài)破碎方法鑿除。因此在澆筑時有意將樁頂標高加高500～600mm，需在施工前鑿去，鑿除混凝土量達80m3。第五節(jié) 爆破拆除工程1．樁頭靜態(tài)破碎泵房底部設有60根抗滑樁伸入底板，三側設有24根擋土抗滑樁，上部設有帽梁。天車在封山墻前吊上，邊跨屋面梁、槽板在A列跨外吊裝。每吊1根中間柱及兩根吊車梁，吊兩跨一節(jié)間屋蓋及支撐系統(tǒng)全部構件。 上鋪道木及5cm厚鋼板分散荷載，吊全部構件。吊裝主要構件表 表553序號構件名稱單位數(shù)量單件重（t）序號構件名稱單位數(shù)量單件重（t）123456～5m吊車梁～15m薄腹梁5m槽形屋面板5m天溝板根根根根塊塊383620637934～～7891011125m采光板 m柱6 m吊車梁9 m薄腹梁6m屋面板6 m天溝板塊根根根塊塊12864186注：序號1～7為泵房構件；8～12為閘室構件。（3）頂部梁板用塔吊、履帶吊車直接吊混凝土吊斗澆灌。（2）墻壁澆灌在頂部利用鋼支護作支架，設置活動平臺4個下吊串筒，用塔吊吊混凝土吊斗澆灌，澆完一處再將活動澆灌平臺吊至下一部位，同法澆灌。～60176?；炷翝仓鶕?jù)不同部位采用三種方式進行：（1）基礎底板混凝土用翻斗汽車運到現(xiàn)場后，直接傾入吊斗內，用1臺塔吊，2臺履帶吊吊混凝土吊斗作為分布澆灌。在攪拌站設置J31500型攪拌機1臺，班產量為160m3，J1800型攪拌機3臺，班產量為853=255 m3，總產量為415 m3，可以滿足要求?；炷翑嚢枘芰υO置，按底板混凝土澆灌強度確定。如發(fā)現(xiàn)溫差過大，應及時采取保溫或回填等措施進行處理。在泵房三側及時回填土，做排水層保溫，提高早期強度，以利防裂。澆筑時，在基坑內設4臺軸流通風機，以加速熱量散發(fā)。在水中適當加入冰屑和冰水，降低水溫和混凝土澆灌入模溫度。配備專人下石，做到分散均勻。（2）采用水化熱低的42號礦渣水泥和粒徑5～6cm的石子配制混凝土，在混凝土中摻加粉煤灰（55 kg/m3）和2%的木鈣減水劑，降低水泥用量和水化熱量。為降低混凝土澆筑溫度和水泥水化熱溫度，結合本工程特點和施工條件，應采取以下幾項技術措施：（1）分段分層澆筑，沿長度方向分為二段，中間留后澆縫（圖5103）。℃）；ρ——混凝土密度，取2400kg/m3；m——與水泥品種，澆筑時溫度有關的經驗系數(shù)，～；t——齡期（d）?；炷恋乃療峤^熱溫升值一般可按下式計算?；炷亮看?，強度等級高，需用大量攪拌、運輸設備和勞動力，不利于流水作業(yè)。6．混凝土澆筑泵站地下部分為大體積混凝土結構，混凝土量為14100m3。彎起鋼筋及上層鋼筋網，利用焊在鋼柱上的通長鋼筋架立，中間適當加φ32鋼筋支撐。圖5102 大塊模板、鋼筋網片吊放和混凝土澆筑頂部板、梁采用大塊側模及底模，利用支護鋼支柱焊斜撐作支頂，平臺采用鋼模，利用桁架梁支在梁頂上。底板兩端砌半磚，用土模作側模板。在轉角及造型特殊部位采用大塊非定型木模板，與支護系統(tǒng)鋼支撐相碰部位也用木模，有的可僅組成骨架，在吊入基坑定位后，再支定型鋼模板，以減輕起吊重量。4．模板支設模板量為14000㎡，采用定型組合式鋼模板，在基坑旁組裝成大塊模板，一般尺寸為3m15m用槽鋼楞或10cm10cm方木作骨架，在U形卡（或8號鉛絲、鐵釘）連接固定，用塔吊吊入基坑內就位組裝（圖5102）。一般在澆筑后5h左右，將接頭管全部拔出，緊接開始下一槽段施工。頂拔的原則是：頂拔要與混凝土澆筑、凝結速度相適應，掌握好混凝土具有自立強度的時機，不因過早而坍落，或過晚拔不動。、頂升架等組成（圖5100）。由工廠制作，要求表面光滑，直徑誤差控制在3mm以內，垂直度要求在1/1000以內。圓榫接頭采取在孔內埋接頭管，它與鋼筋籠同時安裝就位，混凝土灌筑后拔出形成半圓形接頭，保持接頭良好。為便于拔出接頭管，要求在4h內澆筑完。7．混凝土澆筑。為保證幾何尺寸和相對位置準確，在鋪好的平臺胎具上成型，在主筋上每3m焊一耳環(huán)，以控制保證層和便于下鋼筋籠。本工程鋼筋籠長36m，重9t，因只有15t履帶吊，故采用兩節(jié)制作吊放，每節(jié)長14m，吊放一節(jié)，安一節(jié)，用幫條焊接接頭。每鉆一單元槽段約18～20h，從成孔完到灌筑混凝土完，整個過程應在8～12h內連續(xù)作業(yè)迅速完成。槽孔完成后要立即清孔，～，由導墻槽內自流入孔，用砂泵排渣，置換原有泥漿。護壁泥漿技術指標及泥漿配合比 表534編號配合比泥漿性能水粘土純堿（%）膨潤土膠體率（%）粘度（s）24h密度（t/m3）pH值2h4h123100100～～—10027～451009523～3698～9516～22～～～～8～911～109～8注：；編號3為本工程采用的泥漿配合比。池容積為90～100m3（～2倍），池間連通，供制漿和循環(huán)流動使用。泥漿的制配，結合場地狹窄及機具缺乏情況，可因地制宜地采用簡易自流式重力沉降泥漿循環(huán)方法（圖597）。根據(jù)試驗，此種泥漿護壁擱置4h而不塌孔。即在開始鉆進和清孔時，%～%%～%膨潤土粘土泥漿。選擇泥漿要考慮護壁效果和經濟性。5．泥漿選擇與配制使用在鉆機成槽過程中，泥漿具有護壁、攜渣、冷卻機具、潤滑等作用。圖599 地下連續(xù)墻接頭型式及槽段尺寸（a）對接式；（b）圓榫式4．導墻設置在挖槽前，沿連續(xù)墻縱向軸線位置設置混凝土或磚砌導墻，以控制軸線、存儲泥漿和穩(wěn)定上部土體。電纜和泥管收放長度：35m鉆機移動：人力或絞車，1m/min3．墻接頭形式及槽段長度墻接頭形式采用對接接頭和圓榫接頭兩種形式，前者用于圍堰部分，以便拆除；后者用于兩側護岸。DZφ8004型地下連續(xù)墻鉆機技術性能 表533項次項 目項次項 目123成槽尺寸：切削面積2㎡槽孔長2600mm有效長1800mm槽孔寬800mm槽孔深35m鉆進速度：土層4～6m/h挖方能力：5～10m3/h4567891011排渣能力：10m3/h（排渣效率%）造孔垂直度：不大于1/200造孔擴孔率：不大于3/100鉆具傾斜顯示：30″鉆壓顯示：0～10t鉆架垂直調節(jié)：177。圖598 DZφ8004型地下連續(xù)墻鉆機構造鉆機具有構造簡單，效率高，擴孔率極小，便于掌握，能自行制作等特點。在鉆機上安設G4PS1型潛水砂泵一臺，鉆進切削的泥土在泥漿中以反循環(huán)方式排出。該鉆機系由4臺GZQ1250A型潛水電鉆配以底盤、機架、導板箱自行組裝而成，并配以自動測深、測斜、糾偏等檢測裝置。 地下連續(xù)墻工程1．地下連續(xù)墻工藝地下連續(xù)墻的施工工藝流程見圖597。澆灌要連續(xù)進行，不得中斷，防止導管底混凝土凝結，同時每隔一定時間用線墜檢查導管埋深和混凝面上升高度，防止出現(xiàn)夾層。本工程取HD=，HE=，HW==，ρw=，ρc=，則h1 =，計算得開導管首批混凝土量為：V=在最后階段，取HW=4m，則導管內混凝土柱要求的高度HC為：HC=在整個澆筑過程中，導管口應埋在混凝土面以下1m以下。開導管首批混凝土量Ｖ（m3）按下式計算（圖596a）：V=h1式中 d——導管直徑（m）； hc——首批混凝土要求澆筑深度（m）； HD——管底至槽底的高度，～；HE——導管的埋設深度，～；A——灌注樁澆筑段的橫截面面積（㎡）；h1——槽內混凝土達到hC 時，導管內混凝土柱與導管外水壓平衡所需高度（m）；h1 =HW——預計澆筑混凝土頂面至導墻頂面差（m）；ρW——；ρC——混凝土拌合物密度， t/m3。預先將預制的混凝土塞（圖595b）裝在漏斗下口，用鐵絲吊住，混凝土達一定量后，剪斷鐵絲，即隨混凝土下到孔底，保持混凝土與水隔開。%木鈣減水劑，初凝時間控制在6h內。鋼筋籠就位后，混凝土澆筑前，用3PN型水泵送清水置換。圖594 2m大直徑灌注樁鋼筋籠吊放4．水中灌筑混凝土成孔采用導管法在水中澆筑混凝土的工藝。因鋼筋籠離底1m，采用4根φ20鋼筋吊鉤鉤住籠頂加強箍，用槽鋼橫擔懸掛在井壁上。水平吊運用2臺15t吊車抬運，主機吊頂部加強箍上4點，輔機吊下部加頸箍上兩點遞送，至樁位上部，在空中翻轉，直立扶穩(wěn)后，輔機脫鉤，全部由主機承擔，緩慢落入樁孔內就位。在鋼筋籠主筋上下每隔5m十字交叉設置4個φ20耳環(huán)作定位鐵，使保護層保持7cm，鋼筋籠外形尺寸嚴格控制比孔小11～12cm。為使上、下節(jié)主筋正確對齊，在接頭端設一短鋼筋籠模架使對齊后定位。鋼筋籠采用螺旋形箍筋和加強箍，每根螺旋箍筋為4圈。3．鋼筋籠吊放為防止鋼筋吊放時扭曲變形，在主筋內側，每隔一箍內設一井字加勁支撐與主筋焊接牢固，組成骨架。挖土24h連續(xù)作業(yè)，隔夜時，先排水。遇局部塌孔，采取在塌方處用磚砌外模，配適量φ6鋼筋，再支內模澆混凝土護壁。30mm），模板采用一節(jié)組合工具式內定型鋼模板，用尺寸350mm900mm弧形鋼模及拼接板組成，用U形卡連接，上下各設一道兩半圓組成的6號槽鋼內箍頂緊，不另設支撐，以便井下作業(yè)，拆上節(jié)支下節(jié)，如此循環(huán)作業(yè)。在孔口部位鋪活動安全蓋板，搭三木搭，用1t慢速卷揚吊吊桶作垂直運輸，用手推車作水平運輸（圖592）。2．成孔方法用人工從上到下逐層開挖樁孔，為防止塌孔，采取每挖深1m，澆筑一節(jié)混凝土護壁，直至設計深度。順序由下游至上游逐排一樁隔一樁進行，以保證孔壁穩(wěn)定。2．土方開挖泵站各類大直徑樁規(guī)格數(shù)量見表532。具體做法是：在混凝土初凝后，立即開始上下活動，每10～15min活動一次，～4h開始上拔，～，每小時拔2～3m，拔至接頭管底距墻頂4～6m時，停止抽拔，間歇一段時間，待上口混凝土強度稍高時，再拔除，以防水泥漿沖壞孔口。頂拔前試調，使不同步差不大于3mm。～12kN/㎡，正常頂拔力為300～400kN，最大時為940kN，取安全系數(shù)為2。接頭管用10mm鋼板卷成，外徑為800mm，每節(jié)長6m，采用內插銷接頭，并用銷蓋銷接。8．接頭管安設與拔除連續(xù)墻對接接頭，一槽段接一槽段施工。水中灌筑混凝土的方法與2m直徑灌注樁相同。鋼筋籠的尺寸與導管間應保持15cm凈距，鋼筋籠用兩臺吊車四點起吊翻身，緩慢吊入槽中后，用鋼管穿掛在導墻上，再吊上面一節(jié)，用幫條焊或搭接焊連接，靠自重接直，再用兩臺吊車，吊入槽孔內，用吊筋借槽鋼擱置在導墻上。為防止變形，橫向每2m設一32加筋框，～2m加一道φ22加勁支撐箍筋，交叉點全部用點焊連接，構成骨架。6．鋼筋籠吊放鋼