【正文】 但近年來(lái)發(fā)展了利用鎳鉻催化劑（見金屬催化劑）將丙烯轉(zhuǎn)化成以異己烯為主的二聚工藝，選擇性達(dá)85％以上；，為這一工藝開辟了新的領(lǐng)域。疊合工藝是在30年代隨著熱裂化工藝的工業(yè)化而發(fā)展起來(lái)的，第一套工業(yè)裝置建于1935年。其工業(yè)生產(chǎn)條件，當(dāng)用磷酸催化劑時(shí)，溫度為175～245176。疊合工藝隨原料組成的不同而分為選擇性疊合和非選擇性疊合。烯烴疊合 疊合又稱齊聚，是兩個(gè)或兩個(gè)以上的低分子烯烴催化合成一個(gè)較大的烯烴分子的過(guò)程。CC6烴類異構(gòu)化時(shí)由于正構(gòu)烴不可能全部異構(gòu)化，所得產(chǎn)品辛烷值只能較原料增加10～12個(gè)單位。塔底正丁烷循環(huán)進(jìn)行反應(yīng)，異丁烷產(chǎn)率可達(dá)90％以上?！?溫度 145～205℃,氫、～，空速3～5h1。異構(gòu)化裝置類似普通的加氫精制裝置。50年代，又開發(fā)了正戊烷和正己烷的異構(gòu)化過(guò)程。是煉廠提高汽油辛烷值的較經(jīng)濟(jì)的方法。石油烴異構(gòu)化煉廠氣加工過(guò)程之一，是以鉑氧化鋁或鉑分子篩為催化劑使正構(gòu)烷烴異構(gòu)化的過(guò)程。主要問(wèn)題是酸耗高，1t烷基化油需消耗70～80kg硫酸，同時(shí)副產(chǎn)大量稀酸?！?。如要生產(chǎn)航空燃料，則所得烷基化油還需進(jìn)行再蒸餾，自塔頂分出輕烷基化油作航空汽油組分。酸再生的目的主要是去除反應(yīng)中生成的疊合物及原料中帶入的水，以酸溶性油自再生器底排出，使氫氟酸濃度維持在90％左右。為抑制副反應(yīng)進(jìn)行，需將大量異丁烷循環(huán)回反應(yīng)進(jìn)料中，使異丁烷與烯烴進(jìn)料保持 (8～12):1的體積比。由于烴類在氫氟酸中的溶解度較大，烷基化反應(yīng)速度非常快，僅幾十秒鐘即可基本完成，故可使用一管式反應(yīng)器。氫氟酸法烷基化流程通常由原料預(yù)處理、反應(yīng)、產(chǎn)品分餾及處理、酸再生和三廢治理等部分組成。中國(guó)在60年代建成硫酸法烷基化裝置，近年來(lái)正在建設(shè)氫氟酸法烷基化裝置。1939年英伊石油公司以硫酸作催化劑，1942年美國(guó)環(huán)球油品公司和菲利浦石油公司以氫氟酸作催化劑,分別建成石油烴烷基化裝置,生產(chǎn)高辛烷值汽油。烷基化汽油的敏感性好，蒸氣壓低，感鉛性好（加少量四乙基鉛可顯著提高汽油辛烷值），是生產(chǎn)航空汽油和高標(biāo)號(hào)車用汽油的理想調(diào)合組分。石油烴烷基化煉廠氣加工過(guò)程之一，是在催化劑(氫氟酸或硫酸)存在下，使異丁烷和丁烯（或丙烯、丁烯、戊烯的混合物）通過(guò)烷基化反應(yīng)，以制取高辛烷值汽油組分的過(guò)程。此外，正在進(jìn)行加氫脫蠟的研究。潤(rùn)滑油溶劑脫蠟是一種昂貴的石油煉制過(guò)程，投資和操作費(fèi)用都很高。過(guò)濾是在轉(zhuǎn)鼓式真空過(guò)濾機(jī)內(nèi)進(jìn)行的，按照原料含蠟量的多少，分別采用一段或兩段過(guò)濾，從濾液和蠟液中回收溶劑，均采用多效蒸發(fā)及汽提，以降低能耗。稀釋溶劑分幾次加入， 有利于形成良好的蠟結(jié)晶，減少脫蠟溫差（即脫蠟油凝固點(diǎn)與脫蠟溫度的差值）及提高脫蠟油產(chǎn)率。過(guò)濾后的濾液和蠟液分別進(jìn)行蒸發(fā)和汽提以回收溶劑。溶劑脫蠟過(guò)程的工藝流程大體相同，以酮苯脫蠟為例，包括結(jié)晶、過(guò)濾、溶劑回收、冷凍等部分。因此，常在苯類溶劑中加入一些丙酮或甲基乙基酮以降低苯類溶劑對(duì)蠟的溶解度。苯類溶劑能很好地溶解潤(rùn)滑油，但它對(duì)蠟的溶解度也較大。在低溫條件下，潤(rùn)滑油的粘度很大，所生成的蠟結(jié)晶細(xì)小，使過(guò)濾或離心分離很困難。這些蠟的存在會(huì)影響潤(rùn)滑油的低溫流動(dòng)性能。工業(yè)上將含蠟原油通過(guò)原油蒸餾所得到的潤(rùn)滑油餾分，經(jīng)過(guò)溶劑精制、溶劑脫蠟和加氫精制（或白土精制），可制成潤(rùn)滑油（基礎(chǔ)油）和石蠟；若以原油蒸餾的減壓渣油為原料通過(guò)溶劑脫瀝青、溶劑精制、溶劑脫蠟和加氫精制（或白土精制）過(guò)程，可以制成潤(rùn)滑油（基礎(chǔ)油）和地蠟（見石油蠟）。此外，對(duì)性質(zhì)很差的潤(rùn)滑油原料，采取加氫精制，代替溶劑精制。含水糠醛的回收流程，是根據(jù)下述特點(diǎn)制定的，即糠醛和水的共沸物蒸氣冷凝并冷卻至一定溫度后，能分成含少量糠醛的水溶液相與含少量水的糠醛溶液相。萃余液中含糠醛較少，采用一次蒸發(fā)及汽提回收糠醛；萃取液中含糠醛較多，采用多效蒸發(fā)及汽提回收糠醛以降低能耗。原料進(jìn)萃取塔前需脫除空氣，以免糠醛氧化。以糠醛精制為例（見圖糠醛精制工藝流程），原料與糠醛在萃取塔（以往用填充塔，近期采用轉(zhuǎn)盤塔）內(nèi)逆向接觸,在一定的溫度(一般為60～130℃)與溶劑比（一般為1～4:1）條件下，分成兩相。潤(rùn)滑油精制常用的溶劑有糠醛、苯酚和N－甲基吡咯烷酮等。通過(guò)液相萃取將非理想組分除去。這些物質(zhì)的存在會(huì)影響潤(rùn)滑油的粘溫性、抗氧化安定性和顏色的穩(wěn)定性等（見潤(rùn)滑油）。在中國(guó)，1955年糠醛精制裝置投產(chǎn)，目前絕大多數(shù)的潤(rùn)滑油都是通過(guò)溶劑精制生產(chǎn)的。在石油煉制過(guò)程中它是石油產(chǎn)品精制常用的方法之一。產(chǎn)品則在穩(wěn)定塔中分出硫化氫、氨、水以及在反應(yīng)過(guò)程中少量分解而產(chǎn)生的氣態(tài)氫。各種油品加氫精制工藝流程基本相同,原料油與氫氣混合后,送入加熱爐加熱到規(guī)定溫度，再進(jìn)入裝有顆粒狀催化劑的反應(yīng)器（絕大多數(shù)的加氫過(guò)程采用固定床反應(yīng)器）中。噴氣燃料中的芳烴部分加氫則選用鎳、鉑等金屬。氫分壓一般分1～10MPa，溫度300～450℃。據(jù)80年代初統(tǒng)計(jì)，％～％。有時(shí)，加氫精制指輕質(zhì)油品的精制改質(zhì)，而加氫處理指重質(zhì)油品的精制脫硫。 石油煉制過(guò)程－石油產(chǎn)品精制加氫精制也稱加氫處理，石油產(chǎn)品最重要的精制方法之一。兩個(gè)水洗塔底均為水與溶劑,去溶劑回收塔,蒸出水后，塔底溶劑去抽提塔循環(huán)使用。抽提塔底物含溶解在溶劑中的芳烴，將后者送入汽提塔（見解吸）與溶劑分離，塔底的溶劑循環(huán)去抽提塔，塔頂產(chǎn)物送入芳烴水洗塔洗去殘余溶劑后即為純芳烴混合物。工藝流程以二乙二醇醚處理催化重整汽油為例。裂解汽油中含較多的二烯烴、烯烴、苯乙烯及少量的含硫、氮、氧的有機(jī)物，二烯烴很易聚合，硫化物很難從芳烴中除去。1952年美國(guó)環(huán)球油品公司開發(fā)以二乙二醇醚為溶劑的尤狄克斯(Udex)法抽提芳烴，在休斯敦投產(chǎn)后，廣為應(yīng)用。利用芳烴在某些溶劑中溶解度比非芳烴大的特點(diǎn)，采用液液萃取方法可以回收純度很高的芳烴。主要用于從催化重整和烴類裂解汽油中回收輕質(zhì)芳烴(苯、甲苯、各種二甲苯)，有時(shí)也用于從催化裂化柴油回收萘，抽出芳烴以后的非芳烴剩余物稱抽余油。反應(yīng)塔式減粘熱裂化的操作周期較長(zhǎng)、能耗較低，是近年來(lái)應(yīng)用較多的一種工藝。減粘熱裂化流程有加熱爐式和反應(yīng)塔式兩種類型，主要差別是前者不設(shè)反應(yīng)塔，熱裂化反應(yīng)在爐管中進(jìn)行，加熱溫度高(約450～510℃)、停留時(shí)間短（決定于溫度）；后者在加熱爐后設(shè)反應(yīng)塔，主要熱裂化反應(yīng)在反應(yīng)塔內(nèi)進(jìn)行,加熱溫度低（約445～455℃）、停留時(shí)間長(zhǎng)(10～20min)。減粘熱裂化是一種淺度裂化過(guò)程，用以降低渣油的凝點(diǎn)和粘度以生產(chǎn)燃料油，從而可以減少燃料油中摻和輕質(zhì)油的比例。所得柴油凝點(diǎn)20℃以至－30℃、十六烷值(見柴油)約60(比催化裂化柴油高約20個(gè)單