銑刀銑削速度的確定(參考版)
2025-05-19 08:17本頁面
【正文】 學(xué)習(xí)資料。什么時候離光明最近？那就是你覺得黑暗太黑的時候。我不知道年少輕狂，我只知道勝者為王。歡迎您的光臨，！希望您提出您寶貴的意見，你的意見是我進步的動力。在粗、精對刀的多種方法中，從保證對刀精度并兼顧對刀效率考慮，筆者推薦采用“多刀自動對刀法+四把刀同時修調(diào)法”或“基準刀在對刀基準點處坐標置零，自動顯示刀偏置法+各刀分別修調(diào)程序起點位置法”或“基準刀在對刀基準點處坐標置零，自動顯示刀偏置法+修調(diào)基準刀程序起點位置后，再同時修調(diào)全部非基準刀刀偏置法”的組合方案。四、結(jié)束語上述各種對刀方法，所有方法均已通過實踐驗證。對基準刀，以MDI運行或步進移動刀架補償誤差值，修調(diào)程序起點位置；對非基準刀，一方面在原刀偏置的基礎(chǔ)上修正刀偏置，將新的刀偏置重新輸入到刀偏表的X、Z偏置欄內(nèi)；另一方面還應(yīng)將基準刀的加工誤差填入到該行的磨損欄內(nèi)。3. 修調(diào)基準刀程序起點位置后，再同時修調(diào)全部非基準刀刀偏置法：此方法與第一種精確對刀方法基本相同，唯一不同之處在于步驟(7)中調(diào)用的程序是同時調(diào)用了三把刀加工的程序，其余步驟相同。(9)將CRT顯示的相對坐標當作新刀偏置，輸入到刀偏表的對應(yīng)刀偏號的X、Z偏置欄內(nèi)。(7)步進移動或MDI運行刀架進行誤差補償，分別修調(diào)各非基準刀的程序起點位置。(2)至(5)步與第一種精確對刀方法的同序號的對刀步驟相同。2. 各刀分別修調(diào)程序起點位置法此法的對刀原理為：各刀均修正其程序起點位置，從而間接保證對準同一程序原點位置。(7)進行誤差補償。(5)根據(jù)測量尺寸，動態(tài)修改程序下劃線的指令數(shù)值并保存程序，重復(fù)步驟(2)、(3)，直至基準刀程序起點被修正在精度允許范圍內(nèi)為止，記錄修正后程序起點的機床坐標并將坐標置零。(3)測量切削軸段的直徑與長度，與程序指令值比較，求出誤差。1. 基準刀修正程序起點位置后，再單獨修調(diào)各非基準刀刀偏置法：對刀步驟如下：(1)基準刀處于粗略對刀后的程序起點位置，將各非基準刀刀偏置輸入到刀偏表的相應(yīng)位置。三、幾種精確對刀方法小結(jié)精確對刀階段總的思路是“自動試切→測量→誤差補償”。其對刀步驟如下：系統(tǒng)回零后，讓各刀分別手動試切一圓柱段，測量直徑與長度尺寸后，填入在各刀對應(yīng)刀偏號的試切直徑于試切長度欄內(nèi)，依據(jù)在“多刀試切外圓軸段，人工計算獲得刀偏置法”中講述的原理，系統(tǒng)軟件能自動算出各刀對應(yīng)程序原點的機床坐標，從而達到自動對刀的目的。HNC21T經(jīng)過專業(yè)人員進行參數(shù)的設(shè)定和系統(tǒng)調(diào)試，還可以讓用戶選擇“絕對刀偏法”對刀。如果將含計算公式的計算表打印出來，數(shù)值填入其對應(yīng)空格內(nèi)計算，就能很快算出刀偏置。這里要注意：試切長度是指工件坐標零點至試切終點之間Z方向的有向距離，按坐標軸方向確定正、負方向。換3號切斷刀，切一退刀槽，以切斷刀的右尖點對刀，記錄B點坐標，測量ΦD3和L3。(5)與前述步驟（5）相同。(3)在圖4界面按F1鍵“X軸置零”，按F2鍵“Z軸置零”，則CRT顯示的“相對實際坐標”為（0，0）。，自動顯示刀偏置法：對刀步驟如下：(1)與前述步驟（2）相同。(4)退刀，選擇非基準刀的刀號手動換刀，讓各非基準刀的刀尖分別在主軸轉(zhuǎn)動下通過“點動+步進”方式目測對準A點，然后分別在相應(yīng)刀偏號的試切直徑欄和試切長度欄內(nèi)輸入ΦD和零，則各非基準刀的刀偏置會在X、Z偏置欄處自動顯示。(2)用基準刀試切工件右端面，記錄試切點A的Z機床坐標；試切工件外圓，記錄A點的X機床坐標，退刀后停車，測量已切削軸段外徑ΦD。二、幾種粗略對刀方法小結(jié)下述每種方法的對刀準備工作均相同：在系統(tǒng)MDI功能子菜單下按F2鍵，進入刀偏表；用▲、鍵移動藍色亮條到各刀對應(yīng)的刀偏號位置，按F5鍵；將刀偏號為 0000、0000000000004的X偏置、Z偏置的數(shù)據(jù)均修改為零，再按下F5鍵。由于保證基準刀程序起點處于精確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。受多種因素的影響，手動試切
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