【正文】 經(jīng)運(yùn)輸機(jī)送入移動(dòng)式單層式機(jī) 18中，壓機(jī)加壓同時(shí)隨主運(yùn)輸機(jī)沿軌道 19移動(dòng)，到終點(diǎn)時(shí)加壓結(jié)束并張開(kāi)，然后快速回到起始位臵 ?板坯經(jīng)縱向裁邊和橫向截?cái)噤彽缴蹬_(tái) 23處 ?這條生產(chǎn)線也可以生產(chǎn)一層膠合板 ?作業(yè)線需 4名工人管理，生產(chǎn)率，每生產(chǎn) 1m3膠合板要消耗原木 ，電力 130度 四、柔性電熱板加熱摞式熱壓工藝 ?采用特殊的柔性加熱板壓機(jī)，加熱板、柔性墊板，將其臵于成摞放臵的板坯中，對(duì)板坯進(jìn)行加熱 ?電熱板用耐熱的絕緣材料與導(dǎo)電網(wǎng)或?qū)щ娂堉谱? ?林產(chǎn)工業(yè) 2022/2， P2123 相關(guān)參數(shù) ?板材壓縮率為 4％左右 ?耗電量為 40－ ， ?單板含水率為 14－ 18％ ?涂膠量 330g/m2（雙面） ?膠合強(qiáng)度大于 本章小結(jié) 。膠合溫度 200℃ ，壓力 ?同時(shí)板垛 6上的芯板經(jīng)涂膠機(jī) 7和芯板于燥機(jī) 8（也可不干燥）送到輥臺(tái)運(yùn)輸機(jī) 9上。板坯是放在加壓板之間進(jìn)行熱壓的，熱壓時(shí)首先閉合壓機(jī)，然后向加壓構(gòu)件內(nèi)通入 ，薄膜便對(duì)板坯加壓和加熱， 壓機(jī)升壓只起閉合作用 ?壓縮率可降到原來(lái)的 1／ 2左右，在 3％－ 5％ 三、單層周期式壓機(jī)加壓法 ?從壓結(jié)構(gòu)看可為上壓式，也可為下壓式，總壓力多達(dá) 3000t，制出膠合最大規(guī)格5200mm 2300mm ?進(jìn)料裝臵最常用的是帶式，由耐熱塑料制成的。 ?熱壓膠合時(shí)只能單張加壓，壓機(jī)輔助時(shí)間很短 ?膠合強(qiáng)度可達(dá) ?樹(shù)種可用排氣性較好的樺木，也可用于排氣性不好的松木，不會(huì)產(chǎn)生鼓泡，因?yàn)樵诩訅哼^(guò)程中通過(guò)金屬板上鉆孔可將板坯中水蒸氣排出，同時(shí)減少成品中游離甲醛含量 ?可消除膠合板邊部開(kāi)膠的缺陷 二、帶有薄膜壓板的多層壓機(jī) ?每層壓機(jī)之間另外裝一套加壓構(gòu)件。對(duì)板坯加熱的熱量是靠金屬板下部密閉空心壓板通入高溫載體經(jīng)金屬板從未傳遞給板坯 ?金屬板上的鉆孔可以排出板坯中水分和揮發(fā)物。 ?熱壓膠合時(shí)下邊的金屬板鉆有小孔與大氣相通，抽空橡膠膜與板坯之間空氣造成負(fù)壓對(duì)板坯加壓。 ?為克服上述缺點(diǎn)有的國(guó)家采用一些其它膠合方法與設(shè)備 一、真空加壓膠合 ?可在室溫下進(jìn)行 ， 也可在加熱條件下進(jìn)行 ， 其共同點(diǎn)是不用一般通常使用的多層熱壓機(jī) ， 是將板坯放在彈性膜與金屬板中間 ， 待密封后抽出中間空氣靠大氣壓力對(duì)板坯加壓 。單板含水率高、膠量不足、單板質(zhì)量差、陳化時(shí)間不足或太長(zhǎng)也會(huì)使膠著力下降 鼓泡 blister和局部開(kāi)膠 ?降壓速度太快 、 膠壓時(shí)間不足 、單板含水率過(guò)高 、 涂膠時(shí)有空白點(diǎn)或夾雜物 、 粘污 、 膠合板熱壓溫度過(guò)高等 膠合板翹曲 ?是由于膠合板內(nèi)應(yīng)力較大引起的 ?原因是表背板含水率不一致、不同樹(shù)種單板搭配不合理、單板有扭紋、個(gè)別熱壓板溫度不夠、堆放時(shí)不平等 邊角開(kāi)膠 ?造成這種缺陷原因有熱壓機(jī)板邊腐蝕造成壓力不足 ， 每個(gè)間隔中板坯邊部未對(duì)齊 ， 裝板時(shí)板坯放的歪斜受壓不均 ， 單板邊部旋切時(shí)壓榨程度不足 ， 膠接力弱 ， 邊解缺膠 ， 膠過(guò)早干涸 ， 壓板局部溫度低等 透膠 ?膠液太稀、膠量過(guò)大，單板背面裂隙太深，單板含水率太高，陳化時(shí)間短和壓力過(guò)大。 二、常見(jiàn)膠合板缺陷及產(chǎn)生原因 ? 膠著力低 ?主要是膠的質(zhì)量不好造成的。這時(shí)膠合板含水率高達(dá) 25％－ 30％ 第七節(jié) 影響膠合質(zhì)量的主要因素 和常見(jiàn)的膠合缺陷 一、影響膠合質(zhì)量主要因素 生產(chǎn)中幾乎每一道工序都在不同程度上影響著膠合板膠合質(zhì)量 膠粘劑質(zhì)量 ?表現(xiàn)為膠用合成樹(shù)脂膠粘劑的性能、和組份的配合和調(diào)膠工藝等方面 ?近年國(guó)內(nèi)對(duì)膠合組分和調(diào)膠工藝進(jìn)行許多研究工作，這不僅節(jié)省許多化工原料，降低了產(chǎn)品的成本，使制品性能了有所改善，這是技術(shù)進(jìn)步的表現(xiàn) ?在生產(chǎn)中只有所用的合成樹(shù)脂性能優(yōu)良，有足夠膠合強(qiáng)度，膠粘劑和組分配比合理，調(diào)制出的膠粘劑性能穩(wěn)定，樹(shù)脂含量與粘度適宜，有足夠長(zhǎng)的活性期才能保證正常操作和制品和項(xiàng)指標(biāo)符合要求 單板質(zhì)量 ?尤其是其表面狀態(tài)對(duì)膠合強(qiáng)度影響很大 ?單板質(zhì)量要在木段準(zhǔn)備和單板旋切和工序應(yīng)予以足夠重視 ?要很好進(jìn)行木材軟化處理，控制好旋切條件使單板和項(xiàng)指標(biāo)自于最佳值 ?同時(shí)應(yīng)注意單板含水率與平整度 膠合板膠合 ?膠壓前應(yīng)掌握好施膠和板坯陳化 ?膠量過(guò)大，成本提高，而且膠層過(guò)厚，內(nèi)應(yīng)力增大，同時(shí)容易透膠 ?膠量過(guò)小，不利于膠液浸潤(rùn)，膠層會(huì)不完整 ?陳化時(shí)間長(zhǎng)短要適宜，隨氣候變化合理改變 ?要實(shí)現(xiàn)芯板整張化，減少芯板疊層、離縫。 ?常用樹(shù)種：椴木、樺木、水曲柳、馬尾松等 二．干冷法膠合 ?干冷法使用的是經(jīng)過(guò)干燥的單板，在室溫下進(jìn)行加壓膠合。 ?熱壓時(shí)高含水率很難形成良好膠層 ，單板要求進(jìn)行干燥 ， 使含水率降到 6－ 12％ 主要用于航空 、 船舶 、 梭坯等 PF樹(shù)脂改性 ?經(jīng)過(guò)改性 ， 芯板可不進(jìn)行干燥 ， 但要求適當(dāng)延長(zhǎng)陳放時(shí)間和熱壓時(shí)間 。 ?2） 表板的壓縮率大于芯板的壓縮率 ?3）薄板的壓縮率要大于厚板的壓縮率，包括多層單板壓制 6．不同膠種膠合板的特點(diǎn) ?1） ． 蛋白膠粘劑膠合板 ?用蛋白質(zhì)為膠粘劑應(yīng)當(dāng)注意這類膠的兩個(gè)特點(diǎn)： ?蛋白質(zhì)的凝固溫度較低 ， 一般在 75－ 80度 ?膠的干物質(zhì)含量少 ， 施膠后板坯的含水率增加較大 ?實(shí)際膠合中 ， 采用的溫度略高于蛋白質(zhì)的凝固溫度 ,90120 ?保證板坯的陳放時(shí)間足夠 ， 以使水分部分蒸發(fā)或被基材吸收 ， 提高膠的粘度； ?延長(zhǎng)熱壓后的降壓時(shí)間 ， 或在沒(méi)有壓力的情況下在壓機(jī)中保溫一定時(shí)間 ?降壓后應(yīng)當(dāng)很好地冷卻 2） UF樹(shù)脂膠合板 ?UF樹(shù)脂膠是一種快速固化的膠種 ，應(yīng)當(dāng)根據(jù)季節(jié)的不同 ， 適當(dāng)調(diào)整固化劑的用量 ， 以保證固化速度和膠的活性期 ?陳放時(shí)間對(duì)膠合強(qiáng)度影響較大 ， 應(yīng)當(dāng)注意掌握 ?要防止板坯中表面的提前固化 ?熱壓溫度一般不要高于 130176。 ?整個(gè)熱壓周期中，板坯要蒸發(fā)的水分為 8－ 15％ 5．木材的壓縮 ?熱壓時(shí)隨著板坯溫度和含水率的變化，木材逐漸被壓縮，板坯厚度逐漸減少 ?在壓力作用下板坯厚度的減少稱為總壓縮 ?總壓縮包括彈性壓縮和殘余壓縮。內(nèi)部形成了一個(gè)蒸汽壓力區(qū) ?在加壓階段水分僅排出 1－ ％ ?板坯被壓實(shí)后，內(nèi)部形成的蒸汽壓力在各處是均等的，蒸汽壓力的大小由熱壓板的溫度決定的 ?多層膠合板板坯加壓終了時(shí)，溫度 120度時(shí)蒸汽壓力是 ； ?溫度 130度時(shí)蒸汽壓力是 ?溫度 140度時(shí)蒸汽壓力是 ?溫度 150度時(shí)蒸汽壓力是 ?一些工廠把蒸汽壓力定在 顯然是不夠妥當(dāng)?shù)摹螐埣訅嚎稍谝欢ǔ潭壬辖鉀Q上述問(wèn)題 4．板坯中水分移動(dòng) ?板坯中水分主要來(lái)自：?jiǎn)伟遄陨淼乃趾湍z粘劑帶入的水分 ?膠壓過(guò)程中隨著溫度壓力的變化 ，板坯含水率發(fā)生一定的變化 。 輔助時(shí)間占比例不大 ， 可用單張加壓 ， 這主要考慮壓機(jī)生產(chǎn)率 。 ?由于木材逐漸被壓實(shí) ， 在板坯中部形成的蒸汽很難排出 ， 停留在板坯中以蒸汽或過(guò)熱水的形式存在 ?確定膠壓時(shí)間應(yīng)當(dāng)考慮膠層溫度增長(zhǎng)速度、膠層固化速度、板坯厚度和水分排出的速度等因素