【正文】 （。2）坐標法 在單件小批生產(chǎn)中有廣泛的應(yīng)用?？紫导庸な窍潴w加工的主要工序，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和孔系的精度要求可采用不同的加工方法。大批量生產(chǎn)時，以一面兩孔做精基準。箱體零件定位基準的選擇 （1）粗基準的選擇 箱體零件通常選擇箱體上重要孔做粗基準。（2）箱體軸承支承孔加工 箱體上精度為IT7級的軸承孔一般需經(jīng)34次加工。三、箱體零件的加工工藝分析 箱體加工工藝加工內(nèi)容主要是平面和孔系，加工方法有以下共同點：箱體零件主要表面加工面的選擇 主要加工表面是平面和軸承支承面。精度要求較高的坐標鏜床主軸箱可選用耐磨鑄鐵，負荷大的主軸箱也可采用鑄鋼件。（4）表面粗糙度 重要孔和主要表面的表面粗糙度會影響連接面的配合性質(zhì)，或接觸剛度，其具體要求一般用Ra值來評價?？紫抵g的平行度誤差會影響齒輪的嚙合質(zhì)量。 箱體類零件的主要技術(shù)要求（以某車床主軸箱為例）（1）孔徑精度 孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差，會使軸承與孔配合不良。一、 箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求 箱體類零件的結(jié)構(gòu)特點 各類箱體類零件盡管形狀各異尺寸不一，但他們均有空腔、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚不均等特點。第七節(jié) 箱體類零件的加工箱體類零件是機器及其部件的基礎(chǔ)零件。3）次要表面加工安排。深孔加工應(yīng)安排在外圓粗車或半精車之后。（5）加工順序的安排 對主軸加工工序安排大小如下： 準備毛坯——正火——切端面、鉆中心孔——粗車——調(diào)質(zhì)——半精車——精車——表面淬火——粗、精磨外圓表面——磨內(nèi)錐孔。2）半精加工階段完成半精車外圓、鉆通孔、成兩端錐孔等。因此在安排工序應(yīng)粗、精加工分開，可劃分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。因為軸類零件各外原表面、錐孔、螺紋表面等的設(shè)計基準一般都是軸的中心，且都是相互位置精度要求，所以用兩端中心孔定位，既符合基準重合原則，又符合基準統(tǒng)一原則。（3）定位基準的選擇 軸類零件的定位基準不外乎兩端中心孔和外圓表面。3）對有相對運動的軸頸表面和經(jīng)常裝卸工具的前錐孔安排表面淬火處理，以提高其耐磨性。1）毛坯鍛造后，首先安排正火處理，以消除鍛造應(yīng)力、細化精粒、降低硬度、改善切削性能。3）對于直徑較大、長度較長的軸，在車削外圓之前加工好中心孔。預(yù)加工的內(nèi)容有：1）對于細長的軸由于彎曲變形會造成加工余量不足，需要進行校正。2．車床主軸加工工藝過程 經(jīng)過對主軸的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求進行分析后，可根據(jù)生產(chǎn)批量、設(shè)備條件等考慮主軸的工藝過程。4） 主軸軸向定位面與主軸回轉(zhuǎn)中心線不垂直，會使主軸產(chǎn)生周期性的軸向竄動。3） 主軸前端圓錐面和端面是安裝卡盤的定位表面。1． 主軸的技術(shù)條件分析1） 支承軸頸是主軸部件的裝配基準和運動基準， 基制造精度直接影響到主軸的回轉(zhuǎn)精度。三、軸類零件的加工工藝分析（以車床主軸為例）。軸類零件的技術(shù)要求（1）直徑精度和幾何形狀精度（2）相互位置精度（3）表面粗糙度二、軸類零件的材料、毛坯和熱處理軸類零件的材料和熱處理 一般零件材料45鋼，通過正火、調(diào)質(zhì)、淬火等熱處理工藝；中等精度而轉(zhuǎn)速較高的采用40Cr等合金結(jié)構(gòu)鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面淬火處理獲得；精度較高的可選用軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn等，通過調(diào)質(zhì)和表面淬火獲得；高速重載等條件下工作的軸可選用20CrMnTi20Cr、38CrMoAl等，經(jīng)過淬火或滲氮等處理獲得。四、影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施影響表面粗糙度的工藝因素：工件材料切削用量刀具幾何參數(shù)切削液第六節(jié) 軸類零件的加工軸類零件的主要功用是支承傳動零部件和傳遞扭矩一、軸類零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求軸類零件的結(jié)構(gòu)特點 軸類零件是回轉(zhuǎn)體零件，其長度大于直徑，加工表面通常有內(nèi)外圓柱面、圓錐面、以及螺紋、花鍵、鍵槽、橫向溝、溝槽等。影響工藝系統(tǒng)熱變形的因素主要有機床、刀具、工件、環(huán)境溫度等（四）工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差及改善措施所謂內(nèi)應(yīng)力，就是當外界載荷去掉后，仍殘留在工件內(nèi)部的應(yīng)力。（三）工藝系統(tǒng)熱變形產(chǎn)生的誤差及改善措施切削加工時，整個系統(tǒng)由于受到切削熱、摩擦熱及外界輻射熱等因素的影響，常發(fā)生復(fù)雜的變形，導(dǎo)致工件與刀刃之間原先調(diào)整好的相對位置、運動及傳動的準確性都發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。 工藝系統(tǒng)受力變形通常是彈性變形，工藝系統(tǒng)的剛性越好，加工精度越高。導(dǎo)軌誤差 導(dǎo)軌是機床的重要基準， 其各項誤差將直接影響被加工零件的精度。（一）工藝系統(tǒng)的幾何誤差及改善措施工藝系統(tǒng)的幾何誤差包括加工方法的原理誤差、機床的幾何誤差、調(diào)整誤差、刀具和夾具的制造誤差、工件的裝夾誤差以及工藝系統(tǒng)磨損所引起的誤差。在過盈配合中，如果配合表面粗糙，則裝配后表面的凸峰將被擠平，而使有效過盈減小，降低配合的可靠性。相反，殘余壓應(yīng)力可以延緩疲勞裂紋的擴展，可提高零件的疲勞強度。另外，零件表面有冷作硬化蹭或經(jīng)淬硬，也可提高零件的耐磨性。零件表面粗糙度越大，磨損越快，但如果零件的表面粗糙度小于合理值，則由于摩擦面之間潤滑油被擠出而形成干摩擦，從而使損壞加快。 表面層的物理、力學(xué)性能（1）冷作硬化 （2）殘余應(yīng)力 （3）表面層金相組織變化二、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響對零件耐磨性的影響 零件的耐磨性和材料，熱處理，零件接觸面積的粗糙度有關(guān)。（二） 表面質(zhì)量機械加工表面質(zhì)量包括： 表面層的幾何形狀偏差（1） 表面粗糙度 指零件表面的微觀幾何形狀誤差。加工誤差的大小反映了加工精度的高低。（一） 加工精度。機械產(chǎn)品的工作性能和使用性能，總是與組成產(chǎn)品的加工質(zhì)量和產(chǎn)品的裝配精度直接有關(guān)。（4）工藝尺寸鏈計算的基本公式 (極值法）（5）工序尺寸及其公差的計算（工藝尺寸鏈的應(yīng)用） ①測量基準與設(shè)計基準不重合時的工序尺寸計算 在工藝尺寸鏈圖上，先給封閉環(huán)任定一方向并畫出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的則為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。減環(huán)是當其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)，使封閉環(huán)隨之減小(或增大)的組成環(huán)。組成環(huán)又可分為增環(huán)和減環(huán)。②組成環(huán) ”表示。用下標“①封閉環(huán)（如圖4—16）、（如圖4—17） ]（2）工藝尺寸鏈的特征 ①關(guān)聯(lián)性二 、基準不重合時工序尺寸及其公差的計算（1）工藝尺寸鏈的概念 在機器裝配或零件加工過程中，互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。（3）定工序公差 最終加工工序尺寸公差等于設(shè)計尺寸公差，其余各加工工序按各自所采用加工方法的加工經(jīng)濟精度確定工序尺寸公差。（2）定工序基本尺寸 從終加工工序開始，即從零件圖上的設(shè)計尺寸開始，一直往前推算到毛坯尺寸。 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸：某工序加工應(yīng)達到的尺寸。應(yīng)用較廣。3．查表修正法以一定的經(jīng)驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。2．分析計算法 采用類比法估計確定加工余量的大小。軸線直線度誤差的2倍須計入本工序加工余量.裝夾誤差包括定位誤差，夾緊誤差及夾具本身的誤差。（2）上工序的尺寸公差Ta。 二、影響加工余量的因素 余量公差（）：加工余量的變化范圍。 最小余量（）為 最大余量（）為 基本余量（）為2．基本余量、最大余量、最小余量對于被包容面（軸），基本尺寸為最大工序尺寸；對于包容面（孔），基本尺寸為最小工序尺寸。 是毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差。（2）加工總余量是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。5數(shù)控加工刀具卡片第三節(jié)3機械加工工序卡片用于大批、大量生產(chǎn)中的加工零件，中批生產(chǎn)以及單件小批生產(chǎn)中的某些復(fù)雜零件。 在大批和大量生產(chǎn)中，則單件時間計算：（五）填寫工藝文件工藝規(guī)程的種類1機械加工工藝過程卡片主要用于單件小批生產(chǎn)和中批生產(chǎn)的零件。 單件時間計算公式：（5）準備與終結(jié)時間（）（4）休息與生理需要時間（） 為實現(xiàn)工藝過程所必須進行的各種輔助動作（如裝卸工件、開停機床、選擇和改變切削用量、測量工件等）所消耗的時間。（2）輔助時間（）用表示。工序加工余量、工序尺寸及其偏差的確定1）采用最小加工余量原則2）余量要充分3）余量中應(yīng)包含熱處理引起的變形4）大零件應(yīng)取大余量8. 切削用量的選擇2）盡量使進給路線最短。在單件小批生產(chǎn)中，一般采用通用量具（百分表，千分表等），也有采用三坐標測量機的；2）在成批大量生產(chǎn)中，多采用專用檢具。 對于尺寸誤差： 1）在單件小批生產(chǎn)中，廣泛采用通用量具（游標卡尺、千分尺等）； 2）成批生產(chǎn)多采用極限量規(guī)； 3）大量生產(chǎn)多采用自動化程度高的量儀，如電動或氣動量儀等。 刀具的選擇主要取決于： 工序所采用的加工方法 加工表面的尺寸大小 工件材料 要求的加工精度 表面粗糙度 生產(chǎn)率 經(jīng)濟性 在選擇時應(yīng)盡量采用標準刀具。 機床夾具的選擇主要考慮生產(chǎn)類型。 (2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后就能加工出全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度。改（擴）建車間，要充分利用原有設(shè)備。 (5)2）先加工基準表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工內(nèi)孔2．熱處理工序的安排1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序2）為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序3）時效處理工序3．輔助工序安排檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。 4）光整加工階段：提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。2）半精加工階段：為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準備，并完成一些次要表面的加工。 選擇加工方法時總是根據(jù)各種工藝方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法。（三）工藝路線的設(shè)計工藝路線是工藝設(shè)計的總體布局加工方法的選擇 生產(chǎn)類型。 零件結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性。（2）零件技術(shù)要求分析（3）尺寸標注方法分析。三、工藝規(guī)程制定的步驟及方法（一）零件工藝分析。工藝規(guī)程一般包括以下幾方面：零件加工的工藝路線；各工序的具體加工內(nèi)容；各工序所用的機床及工藝裝備；切削用量及工時定額等。可分為小批量生產(chǎn)（工藝方面接近單件生產(chǎn)）、中批量生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。（3）成批生產(chǎn)產(chǎn)品品種多，同一產(chǎn)品有一定的數(shù)量。年產(chǎn)量計算公式：N=Qn(1+α%+β%)2．生產(chǎn)類型的確定? 生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為以下三類：（1）單件生產(chǎn)產(chǎn)品品種繁多，每種產(chǎn)品僅生產(chǎn)一件或數(shù)件，工作地的加工對象經(jīng)常改變。 為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件（或裝配元件）與夾具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置，稱為工位。 在一個工步內(nèi)，若被加工表面需切除的余量較大，可分幾次切削，每次切削稱為一次進給。 一個或一組工人，在一個工作地對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為工序。（二）工藝過程生產(chǎn)過程中為改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)等。 部件裝配、總裝配、檢驗和調(diào)試等。 機械加工、特種加工、焊接、熱處理和表面處理。 毛坯的鍛造、鑄造和沖壓等。 產(chǎn)品試驗研究和設(shè)計、工藝設(shè)計和專用工藝裝備的設(shè)計及制造、各種生產(chǎn)資料和生產(chǎn)組織等方面的準備工作。第三章數(shù)控加工的工藝基礎(chǔ)第一節(jié) 基本概述一、生產(chǎn)過程和工藝過程（一）生產(chǎn)過程將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程稱為生產(chǎn)過程。但與氣壓傳動裝置相比，具有夾緊力大，夾緊剛性好，夾緊可靠，液壓缸體積小及噪聲小等優(yōu)點。但氣壓夾緊剛性差，裝置的結(jié)構(gòu)尺寸相對較大。其中最常用的有氣壓和液壓傳動裝置。四、氣液傳動裝置使用人力通過各種傳力機構(gòu)對工件進行夾緊，稱為手動夾緊。1）單螺旋夾緊機構(gòu)（見圖237）2）典型螺旋壓板夾緊機構(gòu)（見圖238）偏心夾緊機構(gòu)用偏心件直接或間接夾緊工件的機構(gòu)，稱為偏心夾緊機構(gòu)。缺點是夾緊動作較慢，因此在機動夾緊機構(gòu)中應(yīng)用較少。斜楔夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡圖（見圖236）l一斜楔；2一滑柱；3一浮動壓板；4一工件 螺旋夾緊機構(gòu)采用螺旋直接夾緊或采用螺旋與其他元件組合實現(xiàn)夾緊的機構(gòu)，稱為螺旋夾緊機構(gòu)。二、夾緊力方向和作用點的選擇1）夾緊力應(yīng)朝向主要定位基準；2)夾緊力方向應(yīng)有利于減小夾緊力；3）夾緊力的作用點應(yīng)選在工件剛性較好的方向和部位；4）夾緊力作用點應(yīng)盡量靠近工件加工面；5）夾緊力作用線應(yīng)落在定位支承范圍內(nèi)。3） 操作方便、省力、安全。2） 夾緊力的大小適當。這種保證加工精度和安全生產(chǎn)的裝置，稱為夾緊裝置。V型塊定位）（1）移動的基準位移誤差（2）轉(zhuǎn)動的基準位移誤差（轉(zhuǎn)角誤差如圖230所示。定位誤差的計算：△D=△B177。 ΔB∣? “+”、“”的確定可按如下原則判斷：由于基準不重合和基準位移分別引起工序尺寸作相同方向變化（即同時增大或同時減小）時，取“+”號；而當引起工序尺寸彼此向相反方向變化時，取“”號。 一批工件定位基準相對于定位元件的位置最大變動量稱為基準位移誤差。 四、工件以一面兩孔定位利用工件上的一個大平面和與該平面垂直的兩個圓孔作定位基準進行定位。這種心軸制造簡便，定心準確，但裝卸工件不便，且易損傷工件定位孔。定位心軸：當工件基準孔的長徑比L/D1時，心軸的工作