【正文】 現(xiàn)場操作人員即可開始該任務的加工，所有加工零件的流向均由MES制定的工藝流程提供，操作人員通過點擊生產(chǎn)線信息系統(tǒng)的“開始”和“完成”按鈕實現(xiàn)零件加工以及對WCS自動化物流傳輸設備的控制，使指定物料和在制品按照MES系統(tǒng)中工藝路線的加工順序，按相關指令信息在不同的加工設備間自動流轉，加。全閉環(huán)的總線型柔性生產(chǎn)管理系統(tǒng)，通過網(wǎng)絡平臺實現(xiàn)物流和信息流的完全協(xié)調(diào)統(tǒng)一。 鄭飛實施總線型柔性生產(chǎn)，以協(xié)作網(wǎng)絡平臺為基礎，整合各種計算機應用系統(tǒng)。 3．整合各種應用系統(tǒng)，實現(xiàn)物流與信息流協(xié)調(diào)統(tǒng)一 傳統(tǒng)以紙介質為信息載體的生產(chǎn)線物流傳遞，信息流和物流是相互割裂的。 伴隨生產(chǎn)線上在制品的流動，其背后是在生產(chǎn)管理系統(tǒng)管控下的各種信息的有序流動，信息流與物流的協(xié)同，實現(xiàn)生產(chǎn)節(jié)拍的可靠、穩(wěn)定執(zhí)行?，F(xiàn)場信息查詢處理要分別進入不同的應用系統(tǒng)，導致生產(chǎn)現(xiàn)場信息處理復雜、操作繁瑣，無法滿足對現(xiàn)場操作簡單易行的要求。圖2 物流與信息流集成 1．建立基礎網(wǎng)絡架構，構筑信息協(xié)作平臺 按照成組工藝要求，對生產(chǎn)現(xiàn)場設備進行優(yōu)化布局，結合柔性生產(chǎn)線建設，建立骨干千兆、接入百兆的高速網(wǎng)絡平臺，將生產(chǎn)線上每臺加工設備、控制設備、顯示設備聯(lián)入計算機網(wǎng)絡，實現(xiàn)加工信息、控制信息、狀態(tài)信息的高速傳輸與處理，使加工過程可視可控。每個工位設置信息終端，與數(shù)控設備控制系統(tǒng)等同時聯(lián)入局域網(wǎng)，與車間的計劃排產(chǎn)、工藝設計、生產(chǎn)準備等管理、技術系統(tǒng)進行網(wǎng)絡集成，實現(xiàn)生產(chǎn)任務、工藝文件、切削仿真、程序傳輸、質量檢測、報警監(jiān)控等各類信息的集成式交互，形成生產(chǎn)、技術、管理等信息流的集成。 (三)構建協(xié)作網(wǎng)絡平臺，實現(xiàn)物流與信息流集成 鄭飛以協(xié)作網(wǎng)絡平臺為基礎，以提高敏捷制造能力為目標，全面集成高速計算機網(wǎng)絡、高性能數(shù)據(jù)庫、計算機控制、自動物流傳輸、數(shù)字化制造、成組工藝、現(xiàn)代管理方法等技術，實現(xiàn)離散型生產(chǎn)模式向流水線型生產(chǎn)模式的轉變，最大限度提高生產(chǎn)效率。另一方面是生產(chǎn)能力的擴展柔性。其中柔性表現(xiàn)在：一方面是機器的維護柔性。 整個生產(chǎn)過程中，工件根據(jù)各自加工節(jié)拍按流水作業(yè)方式生產(chǎn)，自動物流傳輸線可以根據(jù)排產(chǎn)的要求實現(xiàn)工件在各個設備或工位間的自動傳輸，無需人為干預，節(jié)省人力，并能做到安全、準時、無差錯。設備開始工作前，操作人員根據(jù)待加工件的加工要求，從DNC系統(tǒng)中提取相應的加工程序，自動傳輸給操作設備，并向設備發(fā)出加工指令，設備便可以按接收到的加工程序對加工對象進行加工。各設備或工位在傳輸總線兩邊依次排列，每臺設備或工位有與傳輸總線相連的支線，支線上有與調(diào)度服務器相連的工作節(jié)點，與MES關聯(lián)，能夠實時顯示生產(chǎn)任務、電子圖紙，可以反饋信息、發(fā)出報警?？偩€控制系統(tǒng)和現(xiàn)場的工位報警裝置相連，組成現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)，實現(xiàn)現(xiàn)場總線通訊網(wǎng)絡與控制系統(tǒng)的集成。 生產(chǎn)線的中間位置是一條可以進行物流控制的傳輸總線，總線由一臺服務器控制。 3．深化MES系統(tǒng)應用，搭建總線型柔性生產(chǎn)架構 打造由三維工藝系統(tǒng)、DNC網(wǎng)絡系統(tǒng)、刀具管理系統(tǒng)、機床監(jiān)控系統(tǒng)、配餐式生產(chǎn)準備系統(tǒng)、MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)等組成的數(shù)字化制造平臺，建立包含三維數(shù)字化工藝和網(wǎng)絡化生產(chǎn)管理集成在內(nèi)，貫穿制造全過程的一整套數(shù)字化制造體系。各工序加工內(nèi)容相對獨立，加工量基本相當，各工序間界限明顯。 2．科學制定加工規(guī)范，實現(xiàn)節(jié)拍匹配 在對各工序進行時間、物流匹配基礎上，適應新的工藝路線需要制定生產(chǎn)線工藝方案。例如，在數(shù)控設備上使用回轉夾具及旋轉工作臺等，實現(xiàn)一次裝夾完成多方位加工。鄭飛不斷優(yōu)化工藝，構建適用于總線型柔性生產(chǎn)線的工藝流程，實現(xiàn)工藝數(shù)控化。 1．優(yōu)化工藝流程，實現(xiàn)工藝數(shù)控化 隨著企業(yè)快速發(fā)展，數(shù)控設備大量引入，鄭飛實現(xiàn)了設備自動化。鄭飛打破傳統(tǒng)的物流布局，通過設備自動化和工藝數(shù)控化實現(xiàn)零件在機床內(nèi)部的多工位加工、流轉，并對若干條精益生產(chǎn)線進行集成，搭建起總線型柔性生產(chǎn)系統(tǒng)架構。成組技術用于零件加工，使往日分散的多品種小批量生產(chǎn)，轉變?yōu)槎嗥贩N較大批量生產(chǎn)。這樣，使得加工同樣品種的產(chǎn)品所需建線數(shù)量大大減少，避免頻繁換產(chǎn)。 運用產(chǎn)品零組件結構特征的分類編碼成果，利用成組技術分析每類零組件的結構特征，制定相應的工藝加工方法。按照零件加工屬性，將通過編碼技術劃分的65類產(chǎn)品二次集成，分為止動器類、掛鉤類、側板類、殼體類、作動筒類、襯套類、圓柱類標準件、螺栓類、接頭叉耳類、整流罩類等28個類別(簇)。通過分類成組，將若干特征相似的零件歸結在一起。圖l 編碼體系 2．應用成組技術，形成產(chǎn)品零件族 在編碼技術基礎上，通過相似性分析，借助成組技術建立產(chǎn)品零件的零件族。 根據(jù)產(chǎn)品零件特點，遵循共性原則、區(qū)分原則、特征原則和簡潔原則，定義零件數(shù)據(jù)實體結構，建立零件數(shù)據(jù)庫，詳盡描述產(chǎn)品零組件的形狀結構、尺寸大小、毛坯材料、熱處理狀況、精度要求、工藝特性等主要特征及其必要信息(見圖l)。按照唯一性、合理性、可擴充性、簡單性、適用性、規(guī)范性原則，將所有產(chǎn)品零組件的編碼確定為七位，由大類碼(1位)、細類碼(2位)、屬性碼(1位)和順序碼(3位)四個部分組成：依據(jù)企業(yè)資源編碼的統(tǒng)一規(guī)劃確定產(chǎn)品零組件大類碼；打破產(chǎn)品隸屬關系，將產(chǎn)品零組件按功能、形狀歸類，確定產(chǎn)品零組件細類碼；依據(jù)產(chǎn)品零組件的外形特征或工藝特性，在同細類下，確定適合標準化設計、成組化工藝及成組加工的產(chǎn)品零組件屬性碼；在同一屬性分類代碼下，按自然順序號編制順序碼。以鄭飛編碼技術為基礎，并與成組技術有效集成，利用零件的共性、相似性和成組性，設立柔性加工單元和裝配單元，按照零件結構、材料和工藝的相似性組織生產(chǎn)，形成同組零件的“迭加批量”或“成組批量”，為小批量生產(chǎn)轉化為較大批量生產(chǎn)奠定技術基礎?！拔寤卣鳌奔垂に嚁?shù)控化、加工成組化、作業(yè)流水化、排產(chǎn)數(shù)字化、換產(chǎn)柔性化；“六大模塊”即技術支持、布局調(diào)整、協(xié)作平臺、勞動組織、指揮系統(tǒng)和協(xié)同環(huán)境。 二、適應多品種小批量特點的總線型柔性生產(chǎn)管理內(nèi)涵和主要做法 鄭飛以滿足軍工產(chǎn)品需求為使命，以提升企業(yè)核心能力為目標，針對產(chǎn)品多品種、小批量的特點，以零組件的固有特性為依據(jù)，以數(shù)控加工中心為主體，創(chuàng)造性應用編碼技術，并通過編碼技術與成組技術的有效集成，進行標準化設計、成組化工藝，革新制造模式，以現(xiàn)場總線為紐帶，形成由物流自動傳輸系統(tǒng)鏈接到多個小數(shù)控生產(chǎn)線的總線型柔性生產(chǎn)系統(tǒng)，并以開放式、數(shù)字化、分布式協(xié)同網(wǎng)絡為平臺，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)與產(chǎn)品設計、生產(chǎn)計劃、作業(yè)調(diào)度的集成，最終實現(xiàn)多品種、小批量產(chǎn)品流水化、柔性化制造的生產(chǎn)組織方式。傳統(tǒng)依靠加大生產(chǎn)要素投人的粗放式生產(chǎn)組織，已成為制約企業(yè)生存發(fā)展的瓶頸，必須加快轉變發(fā)展方式，尋求技術結構、管理制度的調(diào)整和升級，以提高資源使用效率。為占領市場競爭高地，必須盡快提升響應市場能力，滿足客戶在產(chǎn)品質量、交付周期、配套服務等方面的要求。為保證主機配套，不得不加班加點，長期實行每周工作六天、每天工作ll個小時的“6同時，主機廠所為提升價值鏈的整體競爭優(yōu)勢，對配套單位實施嚴格控制。受制于產(chǎn)品結構差異性、生產(chǎn)任務的不均衡性和指令性，依靠傳統(tǒng)的擴大批量提升效率的生產(chǎn)方式已無法滿足鄭飛的生產(chǎn)實際，必須探尋適合軍工裝備制造業(yè)特點的制造模式。新品研制和批生產(chǎn)并存導致生產(chǎn)批量有大有小，由此出現(xiàn)研制和生產(chǎn)經(jīng)常顧此失彼，產(chǎn)生不均衡現(xiàn)象。目前，立足中原、面向全國、輻射全球的產(chǎn)業(yè)網(wǎng)絡基本形成。到2009年，在崗職工2200人，主業(yè)市場占有率超過90％。 (成果創(chuàng)造人：王南海、林建波、韓 屹、葉 波、唐國芳、邱少華、鄧 巍、陳孝業(yè)、肖 曄、何晴彥)適應多品種小批量特點的總線型柔性生產(chǎn)管理鄭州飛機裝備有限責任公司 鄭州飛機裝備有限責任公司(簡稱鄭飛)隸屬于中國航空工業(yè)集團公司，是我國航空武器懸掛發(fā)射系統(tǒng)和地面綜合保障系統(tǒng)研發(fā)、制造的骨干企業(yè)，l960年創(chuàng)建于豫西伏牛山區(qū)，1989年開始搬遷，2002年整體搬遷至河南省會鄭州。 (二)促進了企業(yè)發(fā)展提升了企業(yè)轉包業(yè)務能力和可持續(xù)發(fā)展能力，企業(yè)資產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)規(guī)模、經(jīng)營規(guī)模均出現(xiàn)明顯增長，出口交付額每年呈直線遞增趨勢，經(jīng)濟效益持續(xù)快速增長，年增長幅度都在50％以上。 生產(chǎn)線產(chǎn)品生產(chǎn)周期從32天縮短至23天，等待時間從87天縮短至23天，做到了產(chǎn)品的有序流動，顧客滿意度提高到90％，整體管理水平得到提升。準時交付率由2007年的低于87％上升至2009年的97％；產(chǎn)品一次交檢合格率由2007年的83％提高到目前的98％。最后，根據(jù)業(yè)務分工的特點，確定相關業(yè)務部門作為某項工具的指導部門，由其制定詳細的實施細則和操作程序，如運行保障部負責TPM的具體實施，質量安全部負責QCPC收集程序的制訂等。首先，在組織架構上設立班組精益推進員，即每個班組有一名兼職推進員，負責指導精益工具的應用。在此期間，根據(jù)試點工作推進經(jīng)驗，以ACE模式為藍本，逐步在全公司范圍內(nèi)推行精益工具應用。對需要進行工程源認可(ESA)的工序和FAIR，確認是否得到認可，輔料定額目錄、工裝檢定目錄是否完善、完成等。主要是在FAIR(首件檢驗報告)中，特種工藝的特征、特征檢驗特征、關鍵過程是否可控、產(chǎn)品要素是否齊全、是否按照ZQTOOl進行抽檢、產(chǎn)品的防護和包裝是否在工藝規(guī)程上形成等，由生產(chǎn)線技術線長負責組織工藝評審，且由工藝員、項目主管、技術線長共同確認。合理的工藝路線是否已經(jīng)評估并形成，由技術線長負責組織評估。 (四)運行通行證系統(tǒng)，把握決策關卡 共設立三個通行證，只有這三個通行證經(jīng)過批準后產(chǎn)品才能進入批生產(chǎn)。同時，內(nèi)部也建立信息反饋機制，每月都進行滿意度調(diào)查。評價分數(shù)大于或等于80，則表示顧客滿意；如果小于80，大于60，則表示較滿意；如果小于60，則表示顧客不滿意。在產(chǎn)品的準時交付率和不合格品率的信息反饋中提出更為詳細的要求。2009年又通過了過程認證的審核。2008～2009年共計提出563條QCPC，解決547條，其余也進行了處理。在信息板上跟蹤展示問題解決情況。 在運用RCCA解決重復性、周期性問題的同時，也通過QCPC數(shù)據(jù)收集體系來確定改進機會，解決單元內(nèi)部問題。在質量分析會上，要求各生產(chǎn)線分析上月一次交檢合格率低的圖號，檢查原因，下個月檢查糾正措施的完成情況。每條生產(chǎn)線都建立RCCA質量分析小組，全體員工都接受RCCA的基礎培訓，對RCCA會議的組織人員進行強化培訓，在全體員工形成凡是出了質量問題都要進行RCCA分析的良好氛圍。制定產(chǎn)品質量問題診斷管理辦法和糾正/預防措施歸零管理辦法，詳細規(guī)定RCCA分析的操作流程、組織機構、時間節(jié)點要求以及事故現(xiàn)場保持要求，對嚴重的質量問題由質量部門組織RCCA會議，并在處理一般質量問題的RCCA分析小組基礎上，增加由各相關部門領導和技術專家組成專家團隊參與RCCA分析，利用RCCA的8個步驟，一起分析根源原因并制定糾正措施；明確各單元在糾正/預防措施歸零管理過程中的職責和具體檢查、歸零和效果驗證的實施要求。 1．運用診斷工具，提升分析改進手段 2008年，國際工貿(mào)分公司組建質量診斷室，成立質量診斷團隊。按照設定的未來價值圖對薄壁線進行生產(chǎn)線布局調(diào)整，基本達到了預期的效果。 最后，打造高效U型生產(chǎn)線。而在精益制造中，會建立U型生產(chǎn)線單元，通常每條生產(chǎn)線單元可以生產(chǎn)幾種類型的產(chǎn)品，實現(xiàn)混排。 相同類型的加工零件放在同一個生產(chǎn)單元，做完了再搬到下一道工序的加工單元，中間會產(chǎn)生大量的庫存及搬運無用功。根據(jù)平衡圖發(fā)現(xiàn)數(shù)車精粗加工是整個流程的瓶頸工序。 三是根據(jù)精益原則進行改善工作。通過對MD3061946零件現(xiàn)有的每個流動環(huán)節(jié)進行跟蹤，根據(jù)該零件目前的物流和信息流特征繪制當前生產(chǎn)狀態(tài)的價值流程圖。通過對生產(chǎn)線各類產(chǎn)品家族的零件分布、顧客需求、產(chǎn)品價值等綜合因素分析，發(fā)現(xiàn)第二類產(chǎn)品家族的零件圖號占全生產(chǎn)線圖號的67％，顧客對該類零件年需求數(shù)量占86％，同時該類零件的價值為最高。根據(jù)薄壁線的零件特點，對生產(chǎn)線零件的加工工藝進行流程清理、評估、優(yōu)化，根據(jù)分類原則將零件分為三類，并分別定義各家族代表性零件：家族1一578家族2一306194家族3一21027。 一是將加工零件進行家族化分類。為達到精益生產(chǎn)的目的，特制定出改進耳標來開展改善活動。 第二步：設定目標，建立高效率低成本的生產(chǎn)流程。按工藝特征進行的專業(yè)化布局所暴露出來的弊端，已經(jīng)不能適應轉包生產(chǎn)發(fā)展的需求。 3．運用VSM優(yōu)化生產(chǎn)流程，打造高效低成本生產(chǎn)線 對原生產(chǎn)線工藝布局進行分析，找出生產(chǎn)管理中存在的浪費環(huán)節(jié)，針對關鍵工序確定節(jié)拍時間，不斷開展改進改善活動，運用VSM價值流程圖進行重組設計。一旦出現(xiàn)問題，操作人員便可通過填寫服務申請單，繼而由相關維護人員對設備進行檢修。對生產(chǎn)現(xiàn)場所有設備設立TPM日常維護點檢表，將表上的內(nèi)容詳細對應到設備的每個點檢點，讓操作人員每天按照表上內(nèi)容對設備進行自治性維護。國際工貿(mào)分公司對生產(chǎn)單元的所有設備進行評估，按照A、B、C、D四個等級進行分類管理，同時建立設備檔案，記錄設備各方面相關信息。每月對所有單元進行6S評比，對先進單元及不合格單元分別進行嘉獎和處罰。 制定6S管理措施和獎懲制度。圖2 ACE管理的12個工具 (二)恰當運用6S、TPM、VSM三個工具，夯實基礎管理 1，運用6S提升現(xiàn)場目視化管理 嚴格遵循5S+1(簡稱6S)原則和宗旨，對生產(chǎn)現(xiàn)場所有物品實行合理定置，對區(qū)域進行標識，使整個工作現(xiàn)場區(qū)域目視狀態(tài)明朗。利用技能矩陣圖監(jiān)督全年培訓執(zhí)行情況。針過對不同崗位、不同人員的培訓需求，由上而下設立培訓技能矩陣。同時，對基層管理人員進行ACE工具培訓，進行全員的ACE管理基本培訓，讓員工了解什么是ACE、ACE的用途及能帶來的效益等。為了使ACE管理的12個工具與企業(yè)自身管理特點相融合，實行學習借鑒與自主創(chuàng)新相結合，持續(xù)改進過程、提高質量、消除浪費，以達到預期效果(見圖2)。每個參與的單元也選定相應的推進員來具體負責(見圖l)。南方航空工業(yè)公司按照中航工業(yè)“全球視野，世界標準”的要求，積極引入ACE管理，通過先試點后全面