燕山200萬噸年加氫裂化裝置開工總結(jié)(參考版)
2025-01-21 23:24本頁面
【正文】 表6產(chǎn)品性質(zhì)數(shù)據(jù)表明，裝置所得產(chǎn)品性質(zhì)優(yōu)良，重石腦油餾分的芳潛高，%；；，屬于優(yōu)質(zhì)的無硫柴油調(diào)和組分；％，是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯原料。在原料氮含量較高情況下，℃，精制催化劑表現(xiàn)出了優(yōu)良的加氫脫氮活性；裂化反應器四個催化劑床層溫升分布較為均勻，第一裂化催化劑床層溫升明顯，說明精制油氮含量脫除到了較低水平，第一床層的裂化催化劑未受有機氮的抑制影響。由表4可見，原料油20℃，％，氮含量較高，達到1374μg/g。系統(tǒng)穩(wěn)定后于14:00時取產(chǎn)品油樣分析。隨后，裝置進入操作調(diào)整階段，并逐步提高處理量至設計值。8 切換新鮮VGO原料及操作調(diào)整催化劑鈍化結(jié)束后，于18日17:00時開始切換VGO原料，比例為25％，半小時后VGO進入反應器，床層出現(xiàn)溫升，一反一床層溫升約15℃左右。在升溫至約280℃時，一反出現(xiàn)明顯溫升，實際溫升最高時達到約40℃，說明精制催化劑在280℃時即開始發(fā)揮加氫活性，原料油中芳烴飽和放熱產(chǎn)生溫升。注氨鈍化期間循環(huán)氫中硫化氫濃度基本保持在500~5000ppm，水中氨氮含量5000～15000mg/L。另外，引油后發(fā)現(xiàn)熱高分液位很快上升，懷疑是因高壓換熱器內(nèi)漏引起的。17日9:40時一反入口150℃，啟動原料泵引低氮油入反應器，低氮油為直餾柴油，進料量150t/h左右，后提至170t/h。16日17:30時開始補硫操作，DMDS起始注入量400kg/h左右，同時以20℃/h向230℃升溫。期間，反應器氮氣封存，催化劑床層各點溫度低于100℃。圖2 硫化過程一反入口溫度及循環(huán)氫中H2S濃度隨時間變化6月2日發(fā)現(xiàn)高壓空冷焊縫泄漏，且漏點較多。催化劑硫化實際消耗DMDS共：＝。硫化期間一反入口溫度及循環(huán)氫中H2S濃度變化示于圖2。31日18:40時開始360℃恒溫，6月1日0:00時停止注DMDS，360℃恒溫8小時后于1日2:40結(jié)束硫化，反應系統(tǒng)開始降溫。18:30時170℃恒溫開始，逐步提高注硫量至800kg/h。6 催化劑預硫化5月29日裝置具備了預硫化條件，于10:40時開始啟動注硫泵向反應系統(tǒng)注入硫化劑DMDS。從9時15分至18分，7bar/mim泄壓試驗共做3分鐘，；從10時25分至28分，21bar/min泄壓試驗做3分鐘。5月26日8:00引新氫入裝置，開始氫氣氣密。冷氫閥100％刻度下，各床層間的冷氫流量列于表3。氮氣低溫干燥后從冷高分共切水約8t，比預期的出水量大，疑是干燥前高壓空冷有部分存水未排出。圖1 催化劑氮氣干燥理論升溫曲線和理論升溫曲線。20:26開循環(huán)壓縮機K3102，起始循環(huán)氮氣量約
研究報告相關推薦
鄂ICP備17016276號-1