【正文】 ? 溫度太高，涂膜太厚，易使有機(jī)物的水溶液變質(zhì)加速，不利槽液穩(wěn)定，另外電解反應(yīng)加劇，產(chǎn)生大量氣體； ? 溫度太低，對(duì)槽液穩(wěn)定有利，可涂膜變薄，同時(shí)濕膜粘度大，氣。是控制膜厚、泳透率等的重要方法。 ? 擊穿電壓 :當(dāng)超出泳涂電壓上限的一定值時(shí)，在沉積電極上的反應(yīng)加劇，產(chǎn)生大量氣體，使沉積的涂膜炸裂，絕緣被破壞，產(chǎn)生異常附著，這一電壓值稱為破壞電壓，亦即擊穿電壓。工作電壓：起始電壓低一些，以減輕電極反應(yīng)，也降低通電時(shí)間的脈沖電流，隨后電壓高一些，以提高內(nèi)腔縫隙表面的泳涂質(zhì)量。 ? 有兩種表示法：耗 1庫(kù)侖電量析出涂膜的重量，以毫克/庫(kù)侖表示，又稱電效率；或沉積 1克固體漆膜所需電量的庫(kù)侖數(shù)，以庫(kù)侖 /克表示。 ? 泳透力與涂膜工藝參數(shù)（泳涂時(shí)間、涂裝電壓、槽液固體份等）有直接關(guān)系，它也是確保內(nèi)腔部分、縫隙間等表面涂上漆的目標(biāo)值。 123 泳透率： ? 在電泳涂裝過程中使背離電極的電泳涂物表面上漆的能力稱之為泳透率，也表示電泳涂膜在膜厚分布上的均一性，故又稱泳透性。 ? 槽液的有機(jī)溶劑含量高了，涂膜庸腫過厚，泳透力和破壞電壓下降，再溶解現(xiàn)象變重；含量低了，槽液的穩(wěn)定性變差，涂膜干癟，水溶性降低。電泳涂料的 MEQ=中和劑 /胺值（或酸值），也有用中和 100克樹脂所需中和劑的毫克當(dāng)量數(shù)表示。 ? 胺值：中和 100克電泳涂料的樹脂所需的 HCL的毫摩爾數(shù)，俗稱胺價(jià)，亦指 MEQ堿。電泳涂料的中和當(dāng)量 (MEQ)是表示使涂料水溶性所需中和劑的中和程度，即化合部分的中和劑的中和劑的耗量的當(dāng)量值，游離部分的氫離子濃度用 PH值表示。 ? 顏基比過高、過低都會(huì)影響涂膜的外觀、性能。是電泳涂裝的主要工藝參數(shù)，隨著不斷的生產(chǎn)，固體分不斷的下降，為保證涂膜的質(zhì)量，需不斷補(bǔ)充； ? 如果固體分太高，水溶性下降，太低，易出現(xiàn)沉淀等問題。當(dāng)超過上限時(shí)，可排放超濾液，補(bǔ)加純水來(lái)降低。s/cm，則漆可能被污染。 ? 電泳漆槽液的電導(dǎo)率與槽液固體份、 PH值和雜質(zhì)離子含量等有關(guān)。比電導(dǎo)度的單位為181。 118 電導(dǎo)率 ? 電導(dǎo)又稱比電導(dǎo)度，指在 1cm間距的 1cm2極面的導(dǎo)電量。 基料（ B） =固體含量（ NV）－ 顏料含量（ P） 顏基比＝ P/B 117 第十章：專業(yè)術(shù)語(yǔ) PH值 ? 電泳涂料是靠用有機(jī)胺或有機(jī)酸中和其漆基中的羥基或胺基，并保持一定的氫離子濃度而獲得的較穩(wěn)定的水溶液或乳液，電泳涂料的水溶液或乳液的氫離子濃度也是常規(guī)的 PH值來(lái)表示。 坩堝冷卻后置于干燥器中，冷卻至室溫稱量。 ? 電導(dǎo)率：采用電導(dǎo)率儀測(cè)量。 ? 促進(jìn)劑（ AC） :將磷化液倒?jié)M發(fā)酵管中，加 2－ 5g氨基磺酸，上下轉(zhuǎn)動(dòng)幾次后，靜置 2分鐘，此時(shí)產(chǎn)生氣體的毫升數(shù)就表示促進(jìn)劑的濃度。 114 磷化液 ? 游離酸（ FA）：用 10ml移液管取 10ml磷化液，倒入250ml錐形瓶中，加入 2－ 3滴溴酚蘭指示劑，用 NaOH滴定，顏色從黃色變成藍(lán)紫色，為滴定終點(diǎn)，所消耗 NaOH的毫升數(shù)既游離酸。必要時(shí)，還需倒槽、清槽 113 第九章：槽液參數(shù)檢測(cè)方法 脫脂液的游離堿： ? 主要檢測(cè)槽液的 游離堿度 ：用 10ml移液管取 10ml脫脂液，倒入 250ml錐形瓶中，加入 2－ 3滴酚酞 指示劑，用 H2SO4（或 HCl）滴定至顏色變成 粉紅色 （ 10秒不褪色），為滴定終點(diǎn)，所消耗酸的毫升數(shù)既游離堿。 111 ? 干漆跡 原因 處理措施 工件出槽到后清洗之間的時(shí)間太長(zhǎng) 加強(qiáng)槽上的槽上噴淋，至循環(huán) UF液洗的瀝漆時(shí)間不應(yīng)大于是 60秒 電泳后清洗不良 檢查噴嘴是否堵塞，以及噴嘴方向不正，并適當(dāng)加大水洗量以及噴淋 槽液溫度偏高 適當(dāng)降低溫度，提高環(huán)境濕度 備注：在電泳涂裝后附著在濕涂膜上的槽液未清洗凈，烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱干漆跡。當(dāng)施工電壓偏高，接近破壞電壓，造成涂膜局部破壞，也稱堆積狀態(tài)的附著。它與水滴跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整，但對(duì)涂膜的耐水性、耐腐蝕性有影響。 108 ? 涂面斑印 原因 處理措施 脫脂效果差，局部油污沒有出去 加強(qiáng)除油的效果 除油后，水洗效果差 保持水質(zhì)，水洗槽表面沒有油污污染 磷化膜發(fā)花、發(fā)藍(lán)、有流痕 加強(qiáng)水洗，調(diào)整磷化液參數(shù)，使磷化膜均勻細(xì)致 磷化后的水洗水質(zhì)不良 加強(qiáng)磷化后的水洗的水質(zhì)管理，純水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)大于 50 181。 106 ? 二次流痕 原因 處理措施 工件的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，夾縫多 在可能條件下改進(jìn)結(jié)構(gòu)，開設(shè)合理的工藝孔 電泳前、后清洗工藝選擇不當(dāng) 對(duì)復(fù)雜的工件，如管件，應(yīng)選浸噴結(jié)合式清洗工藝，或用水沖或用壓縮空氣吹掉夾縫中的槽液 進(jìn)入烘干時(shí)升溫過急 強(qiáng)化瀝水、晾干功能，在烘干前進(jìn)行預(yù)加熱 備注：經(jīng)后清洗所得濕電泳涂膜表面正常，經(jīng)烘干，在工件的夾縫結(jié)構(gòu)處產(chǎn)生流痕，這種現(xiàn)象稱為“二次流痕“漆膜弊病。 105 ? 水跡 原因 處理措施 槽液溶劑含量高 排放超濾液，補(bǔ)加純水，降低溶劑含量 濕電泳涂膜表面上的水滴、水珠在烘干前未揮發(fā)掉或吹掉 吹掉水滴、水珠，加強(qiáng)采用壓縮空氣或者風(fēng)機(jī)吹水，除去水滴 從掛具和懸鏈上滴落的水滴 采取措施防止水滴落在工件上 工件上有積水 應(yīng)設(shè)法傾倒積水 濕膜的抗水性、電滲性差 改進(jìn)所用電泳涂料的抗水滴性 進(jìn)入烘干室后溫升過 避免升溫過急或增加預(yù)加熱（設(shè)置低溫區(qū)） 純水洗不足 增加純水洗的力度 備注：電泳膜在烘干后，局部漆面上凹凸不平的水滴斑狀，影響涂膜平整性，這種弊病稱為水滴跡。它與縮孔（麻坑）的區(qū)別是孔徑小、中心無(wú)異物、且四周無(wú)漆膜堆積。主要原因是電泳濕膜中或表面有塵埃，油污與電泳涂料不相溶的物質(zhì)，成為陷穴中心，使烘干時(shí)的流平能力不均衡，而產(chǎn)生涂膜缺陷。 101 ? 縮孔、陷穴 原因 處理措施 工件前處理脫脂不良或清洗后又落上油污，塵埃 加強(qiáng)工件的脫脂工序，確保磷化膜不被二次污染 槽液中混入油污，飄浮在液面或乳化在槽液中 在槽液循環(huán)系統(tǒng)設(shè)除油過濾袋，同時(shí)清查污染源 電泳后沖洗液混入油污 提高后清洗水質(zhì)加強(qiáng)過濾，必要時(shí)更換干凈的水 烘干室內(nèi)不凈，循環(huán)風(fēng)內(nèi)含有油 保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔 補(bǔ)給涂料有縮孔或其中樹脂溶解不良，中和不好 加強(qiáng)補(bǔ)給涂料的管理，不合格的不能添加入槽，確保補(bǔ)給涂料溶解、中和、過濾 懸鏈掉油 加設(shè)積油裝置 102 原因 處理措施 槽液的顏基比低，漆膜填平能力差，易產(chǎn)生縮孔 調(diào)整槽液的顏基比，適當(dāng)加色漿，提高顏料含量 槽液溶劑含量低，漆膜流平性能差 補(bǔ)加溶劑，提高漆膜的流平性能 備注：在濕膜上看不見，烘干后漆膜表面出現(xiàn)火山口狀的凹坑。 94 ? 灰份（ P/B）升高 〖 伴有漆膜粗糙 〗 原因 處理措施 色漿加量過大 調(diào)整乳液、色漿的加料比例，增加乳液的補(bǔ)加量 95 ? 溶劑含量下降 〖 漆膜流平性差，厚度下降 〗 原因 處理措施 槽液溫度高，周邊溫度高，導(dǎo)致?lián)]發(fā)損失過大 檢查漆液溫度是否在所要求的范圍內(nèi)，以及添加溶劑來(lái)調(diào)整溶劑含量 UF液滲漏過度 檢查超濾系統(tǒng)是否有滲漏 UF液清洗噴淋壓力過大，導(dǎo)致?lián)]發(fā)損失增加 調(diào)整噴淋壓力 槽液固體份下降 增加槽液固體份 溶劑補(bǔ)加量小 提高溶劑的補(bǔ)加量 96 ? 溶劑含量上升 〖 漆膜厚度上升，破裂電壓下降、泳透率下降 〗 原因 處理措施 溶劑加量過大 停止溶劑，并監(jiān)測(cè)溶劑含量的變化 原漆加入量過大、固體份高 減少原漆加入量，或不補(bǔ)加 生產(chǎn)量大，槽液更新快，導(dǎo)致溶劑積累 適當(dāng)排放超濾液，并監(jiān)測(cè)溶劑含量 97 ? 漆膜偏薄 原因 處理措施 槽液 PH值低 調(diào)整 PH值至要求范圍內(nèi) 槽液溫度低 調(diào)整槽溫至控制范圍的上限 槽液溶劑含量偏低 適當(dāng)補(bǔ)加溶劑 槽液電導(dǎo)率偏低 減少 UF液的損失 槽液固體份低 提高槽液固體份到工藝規(guī)范的范圍 泳涂時(shí)間不足 延長(zhǎng)電泳時(shí)間 施工電壓低 提高泳涂電壓 極板與電源連接不良、極板腐蝕，極罩隔膜堵塞；極液電導(dǎo)率低 檢查極板，極罩和極液系統(tǒng)定期清理和更換，使其導(dǎo)電良好；提高極液電導(dǎo)率 被涂物通電不良 清理掛具，使被涂物通電良好 超濾液后沖洗時(shí)間長(zhǎng)，產(chǎn)生返溶 縮短 UF液沖洗時(shí)間 磷化膜太厚，電阻大 控制磷化膜厚度在工藝范圍內(nèi) 98 ? 漆膜偏厚 原因 處理措施 施工電壓偏高 降低施工電壓 槽液溫度偏高 調(diào)整槽溫至控制范圍的上限 槽液固體份偏高 減少原漆的補(bǔ)加量 槽液溶劑含量偏高 適當(dāng)排放 UF液，補(bǔ)加純水 槽液電導(dǎo)率高 適當(dāng)排放 UF液，補(bǔ)加純水 電泳時(shí)間過長(zhǎng) 控制泳涂時(shí)間 陽(yáng)極液電導(dǎo)率過高 排放極液，補(bǔ)加純水 極板分布不均勻，導(dǎo)致局部膜厚偏高 調(diào)整極罩的分布 電極面積過大，極比失調(diào) 必要時(shí)除去部分極罩 99 ? 顆粒 原因 處理措施 槽液 PH值偏高，涂料產(chǎn)生顆粒 補(bǔ)加中和劑，將槽液的 PH值控制在下限 槽液 PH值太低，造成顏料析出 排放陽(yáng)極液，提高槽液 PH值 槽液溶劑含量低，電泳漆的水溶性下降 補(bǔ)加溶劑，提高槽液溶劑含量 槽液顏基比高 補(bǔ)加乳液，調(diào)整顏基比到工藝范圍之內(nèi) 有堿性物質(zhì)混入，造成涂料析出或凝聚；形成沉淀或者顆粒 加強(qiáng)前處理水洗，嚴(yán)禁帶入堿性物質(zhì)，同時(shí)加強(qiáng)電泳槽液的過濾 槽液循環(huán)效果差，產(chǎn)生顆粒 改善循環(huán)效果，并加強(qiáng)過濾 槽液過濾效果差，或者濾袋破損 并加強(qiáng)過濾 進(jìn)入電泳槽的工件不干凈，磷化后水洗不良，表面有雜質(zhì)顆粒 確保工件表面清潔，沒有磷化渣，防止二次污染；同時(shí)泳前純水洗安裝過濾器，除去水中顆粒 100 原因 處理措施 槽液的后清洗液臟，過濾不良 加強(qiáng)過濾，推薦采用精度為 25181。s/cm 磷化膜在電泳過程中溶解多 選擇高 P比、耐堿性好的磷化 測(cè)量電極有問題 校正電極常數(shù)或更換電極 檢測(cè)溫度偏低 要求在 25℃ 進(jìn)行檢測(cè) 91 ? 固體份下降 〖 伴隨漆膜厚度、 K值下降， UF液透過量增加 〗 原因 處理措施 原漆沒有按時(shí)、按量補(bǔ)加 根據(jù)耗量，及時(shí)補(bǔ)給原漆 .后沖洗系統(tǒng)回流電泳槽失衡，導(dǎo)致槽液體積增加 控制后沖洗的液位，以及回到電泳槽的量 槽液流失 檢查系統(tǒng)中有否泄漏，尤其是在倒槽后，槽液殘留在儲(chǔ)備槽中 槽液液位太高 控制純水的補(bǔ)加量和沖洗回流速度 備注：在上述情況下，只要槽體的容量允許，固體份可以通過加入原漆來(lái)恢復(fù)；如果槽液位太高，可能必須排放部分 UF液。 88 ? PH值上升 〖 通常伴有膜厚增加，易起針孔、超濾透過量下降和 MEQ酸值的提高 〗 原因 處理措施 陽(yáng)極液排放過量或者意外損失 減少極液排放，適當(dāng)提高陽(yáng)極液的電導(dǎo)率，并檢查循環(huán)管道有無(wú)滲漏等 UF液排放過量或意外損失 停止排放，監(jiān)控 PH值、 MEQ值，同時(shí)檢查超濾液的相關(guān)管道有無(wú)滲漏等 前處理時(shí)帶入堿性物質(zhì) 加強(qiáng)水洗、控制滴水的 PH值、電導(dǎo)率到工藝范圍內(nèi) 89 ? 電導(dǎo)率下降 〖 伴有膜厚下降和電沉積效率下降 〗 原因 處理措施 UF液排放過量，包括 UF液的意外損失 停止 UF液排放，監(jiān)測(cè)電導(dǎo)率，排除意外損失故障 固體份太低 補(bǔ)足固體份在工藝范圍之內(nèi) 陽(yáng)極液排放過度或者損失 減少陽(yáng)極液的排放，檢查相關(guān)管道有無(wú)滲漏 儀器有問題 及時(shí)校正儀器和電極 檢測(cè)溫度偏低 要求在 25℃ 進(jìn)行檢測(cè) 90 ? 電導(dǎo)率上升 〖 伴有膜厚增加；電流密度的增加導(dǎo)致出現(xiàn)針孔、雜亂水跡、網(wǎng)紋、漆膜破裂等弊病 〗 原因 處理措施 UF液排放不夠 加快 UF液的排放，檢查超濾液的透過速度 槽液 PH值低 排放極液，提高槽液 PH值，同時(shí)排放 UF液 固體份太高 停止加料 補(bǔ)加純水的電導(dǎo)率過高 確保純水電導(dǎo)率 ≤10181。 ? 預(yù)防措施 1）電泳涂裝設(shè)備運(yùn)行正常，每年進(jìn)行定期檢修或清洗； 2）前處理工藝，質(zhì)量要控制穩(wěn)定； 3）電泳槽液各參數(shù)控制在工藝范圍之內(nèi)。 ? 跟蹤 需要確定哪些恒定的變量，以避免問題重復(fù)發(fā)生，這種故障處理模式為確定問題，對(duì)問題作出反反應(yīng)和解決問題提供指導(dǎo)原則。 84 處理異常情況的過程 ? 弄清問題 1）分辨：?jiǎn)栴}出在系統(tǒng)中，還是在有關(guān)的表面上？ 2）確定：發(fā)生哪類情況和是否發(fā)生在所有工件上？ 3）位置：?jiǎn)栴}出在整個(gè)工件上，還是經(jīng)常發(fā)生在同一位置？ 4）時(shí)間：什么時(shí)候發(fā)生？ 5）持續(xù)性：?jiǎn)栴}經(jīng)常發(fā)生，還是偶爾發(fā)生，或某些因素不變化，問題就不會(huì)發(fā)生，某些因素一變化就能解決。 ? 由于電泳涂裝方法的特性，所產(chǎn)生的涂膜異常、弊病從形式上與一般漆膜弊病相同，單有些缺陷是電泳涂裝獨(dú)有的，比如水跡。對(duì)設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)要進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)調(diào)整，并對(duì)設(shè)備定期進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)。 80 2）涂裝設(shè)備管理 在行業(yè)內(nèi)有句行話，就是七分設(shè)備，三分管理