【正文】 16 。提高了我獨立思考問 題，解決問題創(chuàng)新設(shè)計的能力，為以后的設(shè)計工作打下了較好的基礎(chǔ)。學會查閱手冊，選擇使用工藝設(shè)備等。還結(jié)合了我們生產(chǎn)實習中所看到的實際情況來選擇設(shè)備，填寫了工藝文件。又根據(jù)毛胚圖和零件圖構(gòu)想出了兩種工藝方案，比較其中較合理的方案來編制工藝。在這段時間中認真復(fù)習了有關(guān)書本知識學會了如何分 析零件的工藝性，學會了查各類工藝手冊。課程設(shè)計作為《機械制造工藝學》課程的重要教學環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。 其他時間的計算 除了作業(yè)時間以外，每道工序的單件時間還包括布置工作的時間、休息與生理需要時間和準備與結(jié)束時間。將上述結(jié)果代入公式 t=L/fn=（ L+L1+L2）中，經(jīng)計算即可得出該工序的基本時間： t1=（ 13mm++0） /（ 97r/min）≈ =。 按 k=15176。將上述結(jié)果代入公式 t=L/fn=（ L+L1+L2）中，經(jīng)計算即可得出該工序的基本時間： t1=（ 13mm++0） /（ 97r/min）≈ =。 按 k=15176。 將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間 t1=（ 13mm++0mm） /（ 392r/min）≈ =。 Φ 16 基本工時的計算 基本時間的計算 (1)鉆孔工步 查 表得鉆孔的基本時間可有公式 t1=L/fn=（ L+L1+L2）求得試中 L=13mm；L2=0mm； L1=Dcotk/2+（ 1～ 2） =15 2/cot54176。由公式 n=1000v/πd可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速 n=80r/min，參照所列 Z525 型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=97r/min。進給量的確定，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際鉆削速度v=nπd/1000=97 16/1000=。切削速度的計算，切削速度 v 可取為 4m/min。 11 鉸孔工步切削用量的計算 （ 1）粗鉸 背吃刀量的確定，取 ap=。由公式 n=1000v/πd 可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=，所選 Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=392r/min。進給量的確定，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=。 工序順序的安排 根據(jù)表 2 各加工表面的加工方法和表 3 各工序間的加工余量，考慮加工過程中定位基準的選擇原則，確 定工序順序。 檢驗是最重要的輔助工序，它對保證產(chǎn)品質(zhì)量有重要的作用。輔助工序也是機械加工的必要工序，安排不當或遺漏，會給后續(xù)工序和裝配帶來困難，影響產(chǎn)品質(zhì)量甚至機器的使用性能。 熱處理的安排 熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件的材料和熱處理的目的，水平軸承座安排時效處理。 關(guān)鍵工序 對易出現(xiàn)廢品的工序，精加工或光整加工可適當提前。次要表面和主要表面之間往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位加工主要表面。 先主后次 先考慮主要表面加工，再考慮次要表面加工。 基準先行 按照“先基面后其它”的順序，先加工精基準面，再 以加工出的精基準面為定位基準，安排其它表面的加工。在制定工藝過程時，應(yīng)根據(jù)具體情況進行綜合的分析，分清主次，解決主要矛盾，靈活運用各項原則。 （ 5）所 選的定位基準，應(yīng)能夠使工件定位基準、穩(wěn)定、變型小，夾具結(jié)構(gòu)簡單。 （ 4）互為基準原則。 當加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。這樣可以消除基準不重合誤差，有利于提高加工精度。 （ 1）基準重合原則 。 9 精基準的選擇原則 根據(jù)精基準的選擇原則，選擇精基面時，首先應(yīng)考慮基準重合的問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準作為定位基準。 （ 3）保證定位準確、夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、 操作方便原則 為了保證定位準確、夾緊可靠，首先要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口或其他缺陷，不能選分型面作為粗基準。 （ 2）保證各加工表面的加工余量合理分配的原則 1）為了保證重要加工表面的加工余量均勻，應(yīng)選重要加工表面為粗基準?；鶞蕟栴}的分析分析基準時，必須注意以下幾點： 粗基準的選擇原則 (1)保證不加工表面與加工表面 相互位置要求原則 若零件上有某個表面不需要加工，則應(yīng)以這些不加工表面作為粗基準；若零件有若干個不加工表面時則應(yīng)與這些加工表面要求相對精度較高的不加工表面作為粗基準。定位基準的選擇對于保證零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工順序都有很大影響，當使用夾具安裝工件時，定位基準的選擇還會影響夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。另外，對零件上精度和表面粗糙度要求特別高的表面還應(yīng)在精加工后增加光整加工，稱為光整加工階段。水平軸承座的加工分三大加工階段即銑削加工階段、鏜削加工階段、鉆削加工階段，其中各加工階段分別包括粗加工、半精加工和精加工。通過對泵蓋的各加工表面的分析，選擇前面一系列的預(yù)備工序的加工方法和順序。由于是鑄造毛坯 選用鑄造性能較好的灰鑄鐵。 2）零件的結(jié)構(gòu)和尺寸 形狀復(fù)雜的毛坯常采用鑄件，但對于形狀復(fù)雜的薄壁件，一般不采用砂型鑄造；對于一般用途的階梯軸，如果各段直徑相差不大、力學性能要求不高時，可選擇棒料做毛坯，倘若各段直徑相差較大，為了節(jié)省材料， 7 應(yīng)選擇鍛件。 毛坯選擇 在確定毛坯時應(yīng)考慮以下因 素： 1）零件材料及其力學性能 當零件的材料選定以后，毛坯的類型就大體確定了。 N=8000 1 （ 1+3%） （ 1+%） =（件 /年）。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來確定的。 表 1 軸承座技術(shù)要求表 6 加工表面 尺寸及偏差 /mm 公差 /mm 及精度等級 表面粗糙度 /um 軸承座底面 4 Ф 16內(nèi)孔 ?? Ф 16內(nèi)孔端面 24 2XΦ 6通孔 6? 第二章 零件毛坯的確定 零件的生產(chǎn)類型 零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地等）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對工藝規(guī)程的制訂具有決定性的影響。水平軸承座毛坯材料為灰鑄鐵（ HT200），加工過程中鏜削工序比較復(fù)雜，對鏜孔精度、粗糙度值要求較高，同時必須保證一側(cè)Φ 6mm 孔與另一側(cè) 孔的對稱度誤差及Φ 16mm 與Φ 22mm 的同軸度誤差要控制在允許范圍內(nèi)，所以軸承座鏜削過程中的鏜削余量、進給速度、進給量及軸承座的裝夾方式都要慎重選擇。 圖一 零件的技術(shù)要求分析 該水平軸承座為中批量生產(chǎn)，一般用于普通車床主軸箱內(nèi)。 總體結(jié)構(gòu)及工藝分析 水平軸承座的加工尺寸要求較高，水平軸承座的制造及相關(guān)夾具設(shè)計涉及到機械制造專業(yè)多方面的內(nèi)容從毛坯的選擇、選擇生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析、零件的加工工藝路線、定位基準的選擇、