【正文】 教育訓(xùn)練的基本知識 成功經(jīng)理人 第 79頁 真正的技能 和 它的簡單三階段 ( 1 ) 。 這些需要豐富的技能和經(jīng)驗、信息的積累才能夠正確判斷和行動。它是在對所有現(xiàn)象體會的知識經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，能夠正確和條件反射型（不用思考）的行動，并且能夠長期維持的力量。 第二、全力進行長期展望和適應(yīng)現(xiàn)場要求方面的人才的培養(yǎng)。 為達(dá)成這些目的，生產(chǎn)線管理者 /班組長必須自覺培養(yǎng)手下。 成功經(jīng)理人 第 77頁 教 育 中 心 教育訓(xùn)練 TPM的展開 成功經(jīng)理人 第 78頁 ● 教育訓(xùn)練的基本 ——OJT和自我開發(fā) 教育訓(xùn)練是以 “ 將員工個人能力（技能）的提高直接聯(lián)系到企業(yè)效益的提高，同時，在個人方面還聯(lián)系到生活和工作的成就感 ” 的思維方式為著眼點，把履屬于直接上級的 OJT(On the Job Training)和自我開發(fā)作為教育活動基本。 9. 為避免人員過失，要建立人員最少化的 FOOL PROOF傻瓜系統(tǒng)。 7. 要重視并優(yōu)先推行長期行之有效的經(jīng)驗、方法。 5. 設(shè)備基本條件和加工條件的整備是基本活動。 3. 要明確設(shè)備結(jié)構(gòu)與部件的機能。 基本思考方式 成功經(jīng)理人 第 74頁 瞬間停止 ?故障 0化 一 般 管 理 M P 活 動 重 點 改 善 自 主 管 理 專 業(yè) 保 全 品質(zhì)保全 不良 0 化 高效率生產(chǎn)系統(tǒng) 災(zāi)害 0化 意識 / 5 S / 教育 ? 訓(xùn)練 品質(zhì)保全的位置 顧客滿意 成功經(jīng)理人 第 75頁 品質(zhì)保全 7 STEP設(shè)計事例 1STEP：現(xiàn)象把握 2STEP：理解設(shè)備 （ 作業(yè) ） 和復(fù)原 3STEP：追求原因 4STEP：對策實施 5 STEP： 100%良品率的條件設(shè)定 6 STEP： 100%良品率的條件管理 7 STEP：維持管理效率化 成功經(jīng)理人 第 76頁 品質(zhì)保全 TPM活動 成功的秘訣 1. 改變觀念，樹立“不良 0化是可以實現(xiàn)的”信念。 ◆所以如果大部分占有的良品的制造條件一個不剩的找到，并且良品條件的完全再現(xiàn)性的驗證管理系統(tǒng)能構(gòu)筑的話，就一定能夠?qū)崿F(xiàn) 100%的良品生產(chǎn)。制造工藝的作業(yè)者 ◇推進設(shè)備故障的 0化 ◇新制品新設(shè)備的 MP設(shè)計與初期管理 ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 成功經(jīng)理人 第 73頁 ◆ 制造現(xiàn)場生產(chǎn)的產(chǎn)品大部分是良品，如果大部分是不良的話，經(jīng)營就無法進行。目標(biāo)是否達(dá)成？如果沒 達(dá)成時，對沒達(dá)成的原因通過小組會議解決。成果的評價測定值是目標(biāo)的評價值和類似指標(biāo)，包括其 它副效果。 對策內(nèi)容是分為對策前和對策后，使容易看出問題的發(fā)展?fàn)顟B(tài)如何，使用相片或圖片， 并且對策內(nèi)容是根據(jù)時間的經(jīng)過評價其結(jié)果。 4 STEP：設(shè)定目標(biāo) 目標(biāo)包括兩種，定性目標(biāo)和定量目標(biāo)，在這里都要記錄。 *設(shè)備的結(jié)構(gòu) 、 機能 、 加工 、 動作原理之中理解其原則 ， 直視不合理現(xiàn)象 。 選定主題的理由：說明為什么選定此主題 ， 簡 略地敘述整體內(nèi)容和貢獻(xiàn)度 、 愛心圈的作用和必要性 2 STEP：現(xiàn)象把握 把握現(xiàn)象的數(shù)據(jù)是非為達(dá)成目標(biāo) ， 引出除害要因的數(shù)據(jù)不可 ， 要點是收集方法如何 。再 加 工 ⑧ 廢 棄 ① 計 劃 保 全 ② 生 產(chǎn) 調(diào) 整 8 大 浪 費 日 歷 時 間 (年 月 日 ) (A ) 負(fù) 荷 時 間 ( B ) 管 理 浪 費 運轉(zhuǎn)時間 ( C ) 停 止 浪 費 純 粹 (D) 運轉(zhuǎn)時間 性 能 浪 費 價 值 (E) 運轉(zhuǎn)時間 不 良 浪 費 時間運轉(zhuǎn)率 = 100 (例 ) 時間運轉(zhuǎn)率 = 100=% 日 .歷 時間 ①②③④ 日 .歷 時間 480分－ 70分480分性能運轉(zhuǎn)率 = 100 (例 )性能運轉(zhuǎn)率 = 100=% 標(biāo)準(zhǔn) Index ? 加工數(shù)量運轉(zhuǎn)時間 分 /個 ?400 個400 分加工數(shù)量 ⑦⑧ 數(shù)量 400 個 8 個 400 個 成功經(jīng)理人 第 55頁 STEP 活 動 項 目 活 動 概 要 第 1STEP 設(shè)備評價 和把握現(xiàn)狀 1. 制作設(shè)備臺帳 (或整備 ) 2. 實施設(shè)備評價 : 制作評價基準(zhǔn) ,等級 ,選定 PM設(shè)備 . PM部位 3. 定義故障等級 4. 把握現(xiàn)狀 :故障 .瞬間停止件數(shù) ,度數(shù)率 ,強度率 ,MTBF,保全費 ,事后保全率 5. 設(shè)定保全目標(biāo) (指標(biāo) ,效果測定法 ) 1. 劣化復(fù)原 ,基本條件整備 ,排除強制劣化環(huán)境 (自主保全支援活動 ) 2. 弱點改善 ,延長壽命的個別改善 3. 防止重大事故、類似事故的再發(fā)生 4. 減少改善工序故障 1. 構(gòu)筑故障數(shù)據(jù)管理系統(tǒng) 2. 構(gòu)筑設(shè)備保全管理系統(tǒng) (機械履歷管理 ,整修計劃 ,檢查計劃等 ) 3. 構(gòu)筑設(shè)備預(yù)算管理系統(tǒng) 4. 預(yù)備品管理 . 圖面 . 資料管理等 1. 定期保全準(zhǔn)備活動 (備用設(shè)備 ,備品 ,測定用具 ,潤滑 , 圖面 ,技術(shù)資料管理 ) 2. 制定定期保全業(yè)務(wù)體系程序 3. 擬定對象設(shè)備 . 部位選定和保全計劃 4. 制定 . 整備各種基準(zhǔn) (材料基準(zhǔn) ,施工基準(zhǔn) ,檢查基準(zhǔn) ,驗收基準(zhǔn)等 ) 5. 定期保全的效率化和強化外協(xié)施工管理 1. 引進設(shè)備診斷技術(shù) (培養(yǎng)技術(shù)人員 ,引進診斷設(shè)備等 ) 2. 制定預(yù)知保全業(yè)務(wù)體系程序 3. 選定并擴大預(yù)知保全對象設(shè)備及部位 4. 開發(fā)診斷設(shè)備 . 診斷技術(shù) 1. 對計劃保全體制的評價 2. 提高信賴性的評價 :故障 ,瞬間停止件數(shù) ,MTBF,度數(shù)率等 3. 提高保全性的評價 :定期保全率 ,預(yù)知保全率 ,MTTR等 4. 降抵成本的評價 :節(jié)減保全費 , 保全費使用區(qū)分的改善 劣化復(fù)原 及弱點改善 第 2STEP 構(gòu)筑情報 管理體制 第 3STEP 構(gòu)筑定期 保全體制 第 4STEP 構(gòu)筑預(yù)知 保全體制 第 5STEP 計劃保全 的評價 第 6STEP 專業(yè)保全 TPM STEP體系 成功經(jīng)理人 第 56頁 效 率 中 心 重點改善 TPM的展開 成功經(jīng)理人 第 57頁 選 定 典 型 設(shè) 備 編 成 項 目 小 組 把 握 6大浪費 按主題別 制定推進 計 劃 重 點 改 善 推 進 方 法 通過主題 .PROJECT活動挑戰(zhàn) 6大浪費 0化 ● NECK工程 ●浪費大的 ●水平展開因素多 ●與自主保全樣板設(shè)備相一致 ●以設(shè)備 .生產(chǎn)線為對象 ● 生產(chǎn)線管理者 (指揮者 ) ● 生 產(chǎn) 技 術(shù) ●設(shè) 計 ●保全策劃 修 改 對策 .標(biāo)準(zhǔn) 以提高使 用可信度 突 發(fā) 故 障 空轉(zhuǎn) .瞬間停止 速 度 低 下 工 程 不 良 準(zhǔn)備 . 調(diào)整 初 期 效 率 6大浪費 機能停止 機能低下 水平展開 提 高 設(shè) 備 效 率 行為減小 PM分析 IE方法 QC方法 VE方法 主題優(yōu)先順序的決定條件 1. NECK及必需的 2. 能取得顯著效果 3. 3個月內(nèi)能改善的 自主保全體制 設(shè)備保全體制 故障解析方法 提高設(shè) 備固有 信賴度 個 別 改 善 PJT活動 成功經(jīng)理人 第 58頁 4M 6大 浪費 = 24大 LOSS 4 M 6 大 浪 費 Machine (Hour Loss) Material (Ton,Kg loss) Man (Hour loss) Method (Control loss) ① 計劃保全浪費 ②生產(chǎn)調(diào)整浪費 ③設(shè)備故障浪費 ④準(zhǔn)備調(diào)整浪費 ⑤速度低下浪費 ⑥空轉(zhuǎn)暫停浪費 ① 不良修理浪費 ②再加工浪費 ③降級浪費 ④廢品浪費 ⑤能源浪費 ⑥庫存浪費 ① 未充分用人浪費 ②人員過多浪費 ③管理者浪費 ④能力未開發(fā)浪費 ⑤技能的浪費 ⑥附加工時浪費 ① 生產(chǎn)計劃浪費 ②工程管理浪費 ③品質(zhì)管理浪費 ④設(shè)計浪費 ⑤成本浪費 ⑥其他管理浪費 成功經(jīng)理人 第 59頁 經(jīng)營生產(chǎn) 16大 LOSS (13) 測定調(diào)整 Loss 價值 運轉(zhuǎn)時間 純工作工時 有效工時 負(fù)荷工時 負(fù)荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 投入工時 投入時間 (日歷 ) 計劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 準(zhǔn)備調(diào)整 Loss (3) 更換品種 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值工時 (生產(chǎn)量 ,工時 ) (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss [單位成本的效率化 ] 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時 )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負(fù)荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時 經(jīng)過時間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認(rèn)質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時 編 制 Loss 工時 差錯 Loss 工時 停止 Loss 成功經(jīng)理人 第 60頁 ? 綜合生產(chǎn)效率 = 人的效率 ? 設(shè)備綜合效率 ? 材料效率 ? Energy效率 ? 人的效率 = 運轉(zhuǎn)效率 ? 編制效率 ? 價值效率 ? 運轉(zhuǎn)效率 = (純工作工時 / 負(fù)荷工時 ) ?100 ? 編制效率 = (有效工時 / 純工作工時 ) ?100 ? 價值效率 = (價值工時 / 有效工時 ) ?100 ? 設(shè)備綜合效率 = 時間運轉(zhuǎn)率 ? 性能運轉(zhuǎn)率 ? 良品率 ? 時間運轉(zhuǎn)率 = { (負(fù)荷時間 停止時間 ) / 負(fù)荷時間 } ?100 ? 性能運轉(zhuǎn)率 = { (理論 Cycle time ? 加工數(shù)量 ) / 運轉(zhuǎn)時間 }?100 ?