【正文】 構(gòu)件外表面搭設(shè)簡(jiǎn)易施工平臺(tái)，確保噴砂噴漆工作的正常進(jìn)行。 目測(cè) 9 切割表面 打磨至凹凸度小于 1mm。 目測(cè) 7 正邊焊縫 帶有鐵槽、坑的正邊焊縫應(yīng)按“咬邊”的要求 進(jìn)行處理。 目測(cè) 5 手工焊縫 表面超過(guò) 3mm 不平度的手工焊縫或焊縫有夾雜物，須用打磨機(jī)打磨至表面不平度小于 3mm。 目測(cè) 3 焊接咬邊 超過(guò) 。 目測(cè) 2 飛 濺 1. 用刮刀或砂輪機(jī)除去可見(jiàn)飛濺物。m 保護(hù)，運(yùn)輸 預(yù)組裝、焊接；焊縫、棱邊、打磨：棱邊倒角 R=13㎜；手工除銹： St3 補(bǔ)涂無(wú)機(jī)富鋅底漆和封閉漆 檢 驗(yàn) 檢 驗(yàn) 檢 驗(yàn) 檢 驗(yàn) 檢 驗(yàn) 驗(yàn)收 清潔 保護(hù)、遮蔽 48 表 127 補(bǔ)焊、打磨標(biāo)準(zhǔn) 序號(hào) 部 位 焊縫及缺陷的補(bǔ)焊打磨標(biāo)準(zhǔn) 評(píng)定方法 1 自由邊 (1) 用砂輪磨去銳邊或其它邊使其圓滑過(guò)渡，最小曲率半徑為 2mm。 構(gòu)件加工制作；焊縫、棱邊、打磨：棱邊倒角R=13㎜；噴砂除銹： RZ=40～ 70181。施工工藝流程及施工過(guò)程的控制要點(diǎn)見(jiàn)下附圖表所示。 鋼板預(yù)處理采用專用預(yù)處理設(shè)備進(jìn)行鋼板下料前的自動(dòng)拋丸除銹、除塵、噴漆、和烘干，其工藝流程如下圖所示。 由于施工工作的流動(dòng)性，目前國(guó)內(nèi)一般施工都采用干法噴砂除銹，一般用銅砂或鋼丸等作為磨料，以 5～ 7kg/cm2 壓力的干燥潔凈的壓縮空氣帶動(dòng)磨 料噴射金屬表面，可除去鋼材表面的氧化皮和鐵銹。 構(gòu)件涂裝防腐涂裝施工工藝 1 技術(shù)數(shù)據(jù) 1) 噴砂除銹： 級(jí)；手工打磨 ST3 級(jí) 2) 表面粗糙度 Rz40～ 75μ m； 3) 施工的環(huán)境：溫度 1030℃，相對(duì)濕度 3080%； 2 鋼材表面處理的操作方法及技術(shù)要求 對(duì)鋼材表面噴砂除銹，除銹質(zhì)量的好壞是整個(gè)涂裝質(zhì)量的關(guān)鍵。 拼裝胎架 桁架主弦桿 桁架腹桿 拼裝胎架 桁架主弦桿 桁架主弦桿 桁架 腹桿 拼裝胎架 44 8 鋼結(jié)構(gòu)涂裝工藝方案 涂料配套方案設(shè)計(jì) 表 126 鋼結(jié)構(gòu)涂裝配套方案 涂層要求 厚度 按圖紙要求 80μ m 按圖紙要求 30μ m 工廠除銹工藝 所有構(gòu)件的表面除銹均在工廠進(jìn)行 ,全部進(jìn)行二次沖砂處理，其中管材采用鋼管拋丸機(jī)進(jìn)行除銹處理 ,軋制 H 型鋼采用 H 型鋼拋丸機(jī)進(jìn)行除銹，鋼板全部采用鋼板預(yù)處理線進(jìn)行除銹，并涂裝車間底漆。 3 整體預(yù)拼裝 1) 先進(jìn)行拼裝胎架的搭設(shè)，以及地樣線的畫(huà)制； 2) 拼裝構(gòu)件進(jìn)行組對(duì)，對(duì)臨時(shí)電焊固定的桁架進(jìn)行尺寸復(fù)核，當(dāng)尺寸無(wú)誤時(shí)，在對(duì)連接處進(jìn)行定位焊接； 3) 根據(jù)運(yùn)輸條件的允許以及現(xiàn)場(chǎng)對(duì)構(gòu)件的要求，確認(rèn)構(gòu)件編號(hào)的同時(shí)，對(duì)桁架進(jìn)行散件包裝運(yùn)輸，進(jìn)行散件現(xiàn)場(chǎng)組裝。 2) 放樣時(shí)，應(yīng)按照設(shè)計(jì)及工藝要求起拱 2 焊接 1) 腹桿、弦桿按地樣整體裝配好，再進(jìn)行弦桿節(jié)點(diǎn)的焊接。 4 加勁板焊接 1) 焊接前采用 Z3050 型搖臂鉆鉆工藝 孔 2) 采用龍門(mén)式熔咀電渣焊焊機(jī)焊接加勁筋板。 3) 焊接順序：如下所示： 1 2 同時(shí)焊，焊兩道后翻身焊 3 4 兩至三道。 3 構(gòu)件的焊接 42 1) 采用埋弧自動(dòng)焊。 3) 應(yīng)保證內(nèi)加勁板與牛腿對(duì)應(yīng)位置。 4 箱型鋼梁構(gòu)件的制作工藝 1 制作工藝流程及加工控制點(diǎn) 下料→檢查驗(yàn)收→開(kāi)坡口→組裝 U 型槽→組裝箱體→檢查驗(yàn)收→主焊縫打底→鉆孔電渣焊→主焊縫蓋面→檢驗(yàn)驗(yàn)收→矯正→檢查驗(yàn)收→組裝配件→檢驗(yàn)驗(yàn)收→噴構(gòu)件號(hào)→檢查驗(yàn)收 2 鋼梁加工中的主 要控制要點(diǎn) 1) 下料時(shí)應(yīng)考慮焊接收縮及機(jī)加工余量。具體分段示意如下 : 圖 134 桁架分段示意圖 A段u B段u A段u B段u 箱型構(gòu)件對(duì)接節(jié)點(diǎn) 長(zhǎng)度方向分段 參照對(duì)接節(jié)點(diǎn) 41 其能對(duì) H 型鋼的翼板和腹板進(jìn)行高速高效地自動(dòng)鉆孔，可高效滿足工程的工期需要和質(zhì)量要求。 表 122 桁架預(yù)組裝允許偏差 構(gòu)件類型 項(xiàng) 目 允許偏差 (mm) 桁架 長(zhǎng)度 + 0 接口截面錯(cuò)位 拱度 設(shè)計(jì)要求起拱 177。定位好后，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接部位做好標(biāo)識(shí)，然后再把上弦桿及上弦腹板焊接成整體，最后拆卸桁架，將定位焊焊點(diǎn)打磨平整。在組裝時(shí)嚴(yán)禁強(qiáng)迫就位。拼裝胎架放線時(shí)，應(yīng)考慮到桁架位置的逐步變化。在鋼平臺(tái)上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。為了進(jìn)一步控制管本體制作精度，確保現(xiàn)場(chǎng)組焊及預(yù)拼裝尺寸的真確性，工廠對(duì)桁架進(jìn)行預(yù)拼裝。 (參照第五步 ) 4) 完成樹(shù)狀柱鋼管端部與尾部的定位固定后，從而可以進(jìn)行管柱間加勁板的定位焊接，加勁板焊接完 成后即可把管柱吊離胎架，進(jìn)行下道工序的制作。 (參照第一步 ) 2) 首先在鋼管上測(cè)畫(huà)出十字線，以便進(jìn)行胎 架上對(duì)角方位鋼管的定位，當(dāng)四根鋼管在胎架上固定了初步位置后，先將對(duì)角關(guān)系的兩根鋼管位置進(jìn)行調(diào)整，達(dá)到鋼管十字線相對(duì)的位置，然后在兩管之間連接鋼板進(jìn)行定位焊接，完畢后再將另外兩根對(duì)角關(guān)系的鋼管進(jìn)行相同的步驟，從而達(dá)到四根鋼管角度的定位。 (4) 同一焊縫應(yīng) 連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。 (2) 從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，在反面開(kāi)始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒?(如碳刨、鑿子等 )清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。 (4) 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時(shí)，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時(shí)，弧坑、氣孔可不必清除。 (2) 定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。 外露鋼構(gòu)件對(duì)接接頭，應(yīng)磨平焊縫余高，達(dá)到被焊材料同樣的光潔度。 焊縫焊接完成后，清理焊縫表面的熔渣和金屬飛濺物，焊工自行檢查焊縫的外觀質(zhì)量；如不符合要求，應(yīng)焊補(bǔ)或打磨，修補(bǔ)后的焊縫應(yīng)光滑圓順，不影響原焊縫的外觀質(zhì)量要求。 2) 支管與主管的焊接順序 下料、裝配時(shí)，根據(jù)制造工藝要求，預(yù)留焊接收縮余量，預(yù)置焊接反變形 ,裝配前矯正每一構(gòu)件的變形，保證裝配符合裝配公差表的要求； 使用必要的裝配和焊接胎架、工裝夾具、工藝隔板及撐桿。 上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應(yīng)待冷卻至常溫后進(jìn)行 UT 檢驗(yàn)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后的接頭質(zhì)量必須符合 GB1134589 的 I 級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。 經(jīng)自檢滿足 外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的接頭應(yīng)印上焊工編號(hào)鋼印，并采用氧炔焰調(diào)整接頭上、下部溫差。 (6) 面層的焊接：管、貫面層焊接，直接關(guān)系到接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時(shí)，應(yīng)注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時(shí)間稍長(zhǎng)，接頭重新燃弧動(dòng)作要快捷。此層的焊接在仰焊部分時(shí)采用小直徑焊條，仰爬坡時(shí)電流稍調(diào)小，立焊部位時(shí)選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時(shí)電流逐漸增 大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。 (4) 次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔細(xì)檢查坡口邊沿有無(wú)未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。 (3) 根部焊接：根部施焊應(yīng)自下部超始出處超越中心線 10mm 起弧，與定位焊接接頭處應(yīng)前行 10mm 收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行 10mm起弧，在頂部中心處熄弧時(shí)應(yīng)超越中心線至少 15mm 并填滿弧坑；另一半焊接前應(yīng)將前半部始焊及收弧處修 磨成緩坡?tīng)畈⒋_認(rèn)無(wú)未熔合即為熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。應(yīng)當(dāng)注意的是正在焊接的接頭禁止加荷載，否則對(duì)焊接接頭十分不利。 (2) 校正復(fù)驗(yàn)、預(yù)留焊接收縮量：加工制作可能產(chǎn)生的誤差以及運(yùn)輸中產(chǎn)生的變形，到現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)時(shí)將集中反映在接頭處。坡口外壁自坡口邊 10～ 15mm 范圍內(nèi)也必須仔細(xì)驅(qū)除銹蝕與污物；組對(duì)時(shí)，不得在接近坡口處管壁上引弧點(diǎn)焊夾具或硬性敲打，以防圓率受到破壞；同徑管錯(cuò)口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。 對(duì)接焊接是本次安裝焊接的重中之重，必須從組對(duì)、校正、復(fù)驗(yàn)、預(yù)留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護(hù)、清理、焊接、焊后熱調(diào)、質(zhì)量檢驗(yàn)等工序嚴(yán)格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。 3) 其他要求同鋼管相貫焊縫。焊縫等級(jí)要求 32 二級(jí)。其他要求同鋼管相貫焊縫。 6 主鋼管與節(jié)點(diǎn)板連接焊縫 1) 主鋼管拼接處鋼管斷開(kāi)，鋼管坡口與節(jié)點(diǎn)板采用全熔透對(duì)接焊縫。 3) 構(gòu)造焊縫采用角焊縫；受力焊縫當(dāng)管壁厚≤ 6mm 時(shí)，采用雙面角焊縫，管壁厚＞ 6mm 時(shí)，采用全熔透對(duì)接焊縫。 2) 鋼管與節(jié)點(diǎn)板連接焊縫為受力焊縫；封板與節(jié)點(diǎn)板連接焊縫為構(gòu)造焊縫，保證鋼管密封。對(duì)角焊縫，最小焊腳尺 寸為 t(t 為較厚焊件厚度 )。時(shí)可采用角焊縫 )，各區(qū)相接處坡口及焊縫應(yīng)圓滑過(guò)渡。時(shí)，采用全周帶坡口的全熔透焊縫。 5) 當(dāng)圓管壁厚≤ 6mm 時(shí)，采用全周角焊縫。支管與支管相貫處一律滿焊。 2) 多層焊接應(yīng)連續(xù)施悍，每一層焊縫焊完后應(yīng)及時(shí)檢查，如發(fā)現(xiàn)有影響焊縫質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。 4 鋼管焊縫 1) 焊縫應(yīng)沿全周連續(xù)焊接并平滑過(guò)渡。 4) 鋼管等空心構(gòu)件的端口采用鋼板作為封頭板時(shí)，采用連續(xù)焊縫密閉 ,使內(nèi)外空氣隔絕，并確保組裝、安裝過(guò)程中構(gòu)件內(nèi)不得積水。51 30 3 焊接一般要求 1) 焊接順序的選擇應(yīng)考慮焊接變形的因素，盡量采用對(duì)稱焊接，對(duì)收縮量大的部位應(yīng)先焊，焊接過(guò)程中要平衡加熱量，使焊接變形和收縮量減小。 355176。 2 焊接設(shè)備和方法的要求 盡量采用工廠焊接，并優(yōu)先采用自動(dòng)焊接和半自動(dòng)焊接。 管構(gòu)件的焊接工藝要求 1 人員要求 焊工應(yīng)按《焊工技術(shù)考試規(guī)程》的規(guī)定，通過(guò)考試并取得合格證后，方可持證上崗從事焊接作業(yè)。 對(duì)接接頭具體坡口如下圖 ,并在工裝劃出縱向直線，相隔 900、四條及節(jié)點(diǎn)圓周環(huán)線，打樣沖眼。腹桿原則上不允許對(duì)接時(shí)，如果必須對(duì)接接頭位置應(yīng)位于桿件長(zhǎng)度的三分之 29 一，對(duì)接接頭要求為一級(jí)焊縫。 177。 177。放樣檢驗(yàn)合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。 2) 桁架跨度≥ 15 米，工廠分段加工后發(fā)運(yùn)，由施工現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行組裝。 4) 點(diǎn)焊處不應(yīng)出現(xiàn)氣孔或裂紋，如果出現(xiàn)裂紋，應(yīng)在查明原因后，將原來(lái)焊接位置清除 (碳弧氣刨 )干凈后，在組對(duì)尺寸正確的前提下重新點(diǎn)焊； 5) 嚴(yán)禁在非焊接部 位引弧。后面將在典型構(gòu)件的組裝工序中詳細(xì)描述。合格后方能組對(duì)。 鉆孔的質(zhì)量應(yīng)按 GB502052021 有關(guān)的要求進(jìn)行檢驗(yàn)，在新規(guī)范發(fā)行生效后按新規(guī)范進(jìn)行檢驗(yàn)。采用劃線鉆孔時(shí)，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗(yàn)。熱矯正時(shí)應(yīng)注意不能損傷母材。 C 之前結(jié)束加工，避開(kāi)藍(lán)脆區(qū) (200～ 400176。熱加工時(shí)在赤熱狀態(tài) (9001000176。手工下料 施工技術(shù)交底 下 料 工場(chǎng) 細(xì)部設(shè)計(jì)圖紙 計(jì)算機(jī)放樣 編 套料圖 校 對(duì) 畫(huà)零件草圖 制造車間 編制數(shù)控程序 制作樣板 數(shù)控下料 光電下料 焊接坡口切割 鋼板下料 26 C(Q345 材料 )，冷卻時(shí)不可用水激冷。 3 加工平面軸線的垂直度 ≤ 1/1500且≤ 4 表面粗糙度 25 4 放樣、切割 圖 114 放樣、切割流程圖 矯正和成型 鋼材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機(jī)，矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷，凹痕及其他損傷。 表 116 允許偏差對(duì)照表 序號(hào) 項(xiàng) 目 半自動(dòng)氣割 銑削 檢查內(nèi)容 允許偏差 (mm) 允許偏差 (mm) 1 加工后構(gòu)件兩端長(zhǎng)度 根據(jù)附圖公差 177。 ；精密切割 : 177。 火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的工作令號(hào)、構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序 零件的切割線與號(hào)料線的允許偏差 ,應(yīng)符合下列規(guī)定 : 手工切割 : 177。對(duì)于組裝后無(wú)法精整的表面，如鎖口內(nèi)表面，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。 切割面不垂直度 e t≤ 20mm， e≤ 1mm； t≥ 20， e≤ t/20且≤ 2mm 割紋缺口深度 局部缺口深度 對(duì)≤ 2mm打磨且圓滑過(guò)度。 零件的寬度 翼、腹板：寬度177。 表 113 各種燃?xì)鈱?duì)照表 項(xiàng)目 乙炔 丙烷 丙烯 氧氣中火焰溫度℃ 3000～ 3300 2100～ 2600 2500～ 2900 熱值 (KJ/kg) 50000 21500 49167 空氣中爆炸范圍 ～ ～ ～ 毒性 低 低 低 最大使用壓力 (Mpa) 23 回火機(jī)率 高 低 低 耗氧量 (M3/kg) 1 預(yù)熱時(shí)間 短 較長(zhǎng) 較短 產(chǎn)生 1000千焦的熱量費(fèi)用 切割速度 較快 稍慢 稍慢 切割質(zhì)量 一般 較好 較好 試驗(yàn)和工程實(shí)