【正文】 最后我相信，只要保持積極向上的學習心態(tài)與不斷努力學習、虛心請教，認真的聽取別人的意見，我們所遇到的困難都會迎刃而解的。 此次設計增加了我的學習興趣，自學能力得到了很大的提高。鞏固 MasterCAM 編程的基礎知識，還有利用 CAM 進行工藝刀路設計的能力，并進一步鞏固，擴大和深化了我所學的基本理論，基本知識和基本技能，提高了我設計，計算機械圖，工藝規(guī)程編制，設計說明書，正確使用設計資料，標準 手冊等工具書的能力。 。 G53G28Z0。 M05。 。 G00X0Y0。 T05M06。 G00Y100.。 G00Z2.。 S1000M03T05。 G54G00G43H04Z2.。 G53G28Z0。 M05。 。 G00X0Y0。 T03M06。 G00Y100.。 G01Z2.。 S1000M03T03。 G00X0.。 T02M06。 M05。 。 .。 T01M06。 人工編程 使用數(shù)控仿真系統(tǒng)仿真加工孔 ： X=300 Y=215 Z=(375+1+75) 其中 Z坐標為：對刀數(shù)據(jù) +塞尺厚度 +對刀使用的刀的長度（ 1 號刀） ： T01 Ф 3mm 中心鉆 圓角半徑 0 總長 75 刃長 5 T02 Ф 21mm 麻花鉆 圓角半徑 0 總長 180 刃長 100 T03 Ф 23mm 擴孔鉆 圓角半徑 0 總長 180 刃長 100 T04 Ф 24mm 鉸孔鉆 圓角半徑 0 總長 180 刃長 100 T05 Ф 32mm 沉頭孔鉆 圓角半徑 0 總長 180 刃長 O0001。在此，我也使用 mastercam來進行程序的自動生成。由于使用計算機代替編程人員完成了繁瑣的數(shù)值計算工作，并省去了書寫程序單等工作量，因而可提高編程效率幾十倍乃至上百倍，解決了手工編程無法解決的許多復雜零件的編程難題。對于形狀復雜，具有非圓曲線輪廓、三維曲線等零件編寫加工程序，采用自動編程方法效率高，可靠性高。它充分發(fā)揮了計算機快速運算和數(shù)控機床儲存的功能。為的就是很方便的加工出所需的槽；同時，夾具體底面上的一對定位槽可是整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以利于銑削加工。由于本工序所加工的表面質(zhì)量不太高，只要粗銑就行了。 V 型塊具有對中性，所以基本位移誤差位零。以及規(guī)定的尺寸就行，利用 V 型塊定位。 由于銑 90176。 （二）夾具設計 有零件圖可知，所插鍵槽，為了使定位誤差為零、所設計的夾具機構簡單，這畢業(yè)論文（設計） 38 里就選用皮帶輪軸線為定位基準。 （一）設計主題 本夾具主要用來插鍵槽，加工到工序時，后面 的工序與本工序并沒有多大的技術要求。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計工序 —— 插鍵槽的插床夾具。 圖 35 硬質(zhì)合金單刃鉸刀 l、 7— 螺釘 2— 導向塊 3— 刀片 4— 模套 5— 刀體 6— 鋪子 鉸削精度為 IT 6～ IT7 級，表面粗糙度 Ra為 ～ m的大直徑通孔時，可選用專為加工中心設計的浮動鉸刀。機夾單刀鉸刀應有很高的刃磨質(zhì)量。這種鉸刀的結構如圖所示，刀片 3通過楔套 4 用螺釘 1 固定在刀體上，通過螺釘 銷子 6可調(diào)節(jié)鉸刀尺寸。齒數(shù)過少，則鉸削時的穩(wěn)定性差，刀齒的切削負荷增大，且容易產(chǎn)生幾何形狀誤差。鉸刀的齒數(shù)除與鉸刀直徑有關外，主要根據(jù)加工精度的要求選擇。圓柱部分保證鉸刀直徑和便于測量，倒錐部分可減少鉸刀與孔壁的摩擦和減小孔徑擴大量。）。為此，這部分帶有很窄的刃帶（ o? ＝ 0176。 ~8176。前角 一般為 0176。切削部分的主偏角為 5176。 鉸刀工作部分包括切削部分與校準部分。 通用標準鉸刀如圖所示，有直柄、錐柄和套式三種。此外，還有機夾硬質(zhì)合金刀片單刃鉸刀和浮動鉸刀等。 同時，可以消除切削力對鏜桿的影響。這種鏜刀頭部可以在較大范圍內(nèi)進行調(diào)整，且調(diào)整方便，最大鏜孔直徑可達 1000 mm。健與健槽配合間隙不能太大，否則微調(diào)時就不能達到較高的精度。調(diào)整尺寸時，先松開拉緊螺釘 4，然后轉動帶刻度盤的調(diào)整螺母 5，等調(diào)至所需尺寸，再擰緊螺釘 4，使用時應保證錐面靠近大端接觸（即鏜桿 90176。 在孔的精鏜中，目前較多地選用精鏜微調(diào)鏜刀。鏜孔孔徑的大小要靠調(diào)整刀具的懸伸長度來保證，調(diào)整麻煩，效率低，只能用于單件小批生產(chǎn)。 ~75176。鏜鑄鐵孔或精鏜時，一般取 rk ＝ 90176。鏜刀種類很多，按切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。 ）調(diào)整，以控制擴孔直徑。 擴孔直徑在 20~60mm 之間時，且機床剛性好、功率大，可選用可轉位擴孔鉆。 擴孔鉆的加工余量較小，主切削刃較短，因而容屑槽淺、刀體的強度和剛度較好。 標準擴孔鉆一般有 3~4 條主切削刃，切削部分的材料為高速鋼或硬質(zhì)合 金，結構形式有直柄式、錐柄式和套式等。 麻花鉆有標準型和加長型。直徑為 ～ 20mm的麻花鉆多為圓柱柄，可裝在鉆夾頭刀柄上。 根據(jù)柄部不同，麻花鉆有莫氏錐柄和圓柱柄兩種。 ，甚至是負值；兩條主切削刃在與其平行的平面內(nèi)的投影之間的夾角為頂角， 標準麻花鉆的頂角 2φ＝ 118176。 ；主切削刃上各點的前角、后角是變化的，外緣處前角約為 30176。橫刃與主切削刃在端面上投影之間的夾角稱為橫刃斜角，橫刃斜角ψ＝ 50176。兩個螺旋糟是切屑流經(jīng)的表面，為前刀面；與工件過渡表面（即孔底）相對的端部兩曲面為主后刀面；與工件已加工表面（即孔壁）相對的兩條刃帶為副后刀面。麻花鉆的材料有高速鋼和硬質(zhì)合金兩種?？傊?，應根據(jù)工件材料、加工尺寸及加工質(zhì)量要求等合理選用孔加工刀具。擴孔刀具、鏜孔刀具通常用于有孔之后的孔粗加工和精加工，鉸孔刀具通常用于孔的精加工。 （二）孔加工刀具的類型 孔加工刀具分為鉆孔刀具、擴孔刀 具、鏜孔刀具和鉸孔刀具四大類。刀片材料用硬質(zhì)合金 制造，每邊都有切削刃，當某切削刃磨損鈍化后，只需松開夾緊元件，將刀片轉一個位置便可繼續(xù)使用，刀桿材料一般用中碳鋼制造，為了提高刀桿的剛性也可用硬質(zhì)合金制造（例如 7倍長徑比鏜刀桿），機械夾固式可轉位車刀刀桿可反復使用。 （ 3）刀片形狀的選擇 刀片形狀主要依據(jù)被加工工件的表面形狀、切削方法、刀具壽命和刀片的轉位次數(shù)等因素選擇。選擇刀片材質(zhì)，主要依據(jù)被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面質(zhì)量要求、切削載荷的大小以及切削過程中有無沖擊和振動等。 （ 1）刀片材質(zhì)的選擇 車刀刀片的材料主要有高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、立方氮化硼和金剛石等。左偏刀 3— 90176。根據(jù)工件加工表面以及用途不同，整體式車刀又可分為切斷刀、外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀以及成形 車刀等。缺點是刀片材料強度較低，刃口易磨損，可靠性差，不太適合用于數(shù)控加工。 整體式車刀 用工具鋼制成。 （一）車刀和刀片的種類： 由于工件材料、生產(chǎn)批量、加工精度以及機床類型、工藝方案的不同，車刀的種類也異常繁多。數(shù)控車床常采用立式或臥式轉塔刀架作為刀庫，刀庫容量一般為 4~8 把刀具，常按加工工藝順序布置，由程序控制實現(xiàn)自動換刀。工具系統(tǒng)一般為模塊化組合結構，在一個通用的刀柄上可以裝多種不同的刀具，使數(shù)控加工中的刀具品種規(guī)格大大減 少，同時也便于刀具的管理。要加工不同工件所需刀具更多，因品種規(guī)格繁多而將造成很大困難。 3）確定主 軸轉速：選用和工序 1 相同的主軸轉速即 n=450r/min 4）計算切削速度： 由式（ 38）得 V=π dn/1000 =π 450/1000=5）切削工時： 由式（ 33）得 t =(l+l1+l2)/nf 式中， l=1, l1=, l2=0, 所以 t = (l+l1+l2)/nf =（ 1++0)/450 == 工序 4: 鉆、擴、鉸孔Ф 24 畢業(yè)論文（設計） 28 機床選擇： 表 32 數(shù)控鉆床 名稱 型號 最大鉆孔直徑/mm 主軸端至底座面距離 /mm 主軸軸線至立柱表面距離 /mm 主軸轉速 / (r/mim) 主軸行程/mm 主電動機 重量/t 外形尺寸 /mm 長寬高 ZKJ5140B 40 580 335 ~1400 250 1588 1170 2564 鉆孔Ф 21mm： 選刀：選告訴麻花鉆頭，直徑 d0=21mm， 鉆頭形狀為雙錐修磨橫刃，β =30176。 3）確定主軸轉速：選用和工序 1 相同的主軸轉速即 n=450r/min 4）計算切削速度： 畢業(yè)論文（設計） 27 由式（ 38）得 V=π dn/1000 =π 450/1000 =50m/min 5） 切削工時： 由式（ 33）得 t =(l+l1+l2)/（ n*f） 式中， l=85, l1=4, l2=0, 所以 t =(l+l1+l2)/（ n*f） =（ 85+4+0)/（ 450 ） min == （ 2）切Φ 的槽 1）被吃刀量：單邊余量 Z=，可一次切除。 （ 1）精車Φ 78 的外圓表面 1）被吃刀量：單邊余量 Z=，可一次切除。 3）確定主軸轉速：選用和工序 1 相同的主軸轉速即 n=450r/min 4) 計算切削速度： 由式（ 38）得 V=π dn/1000 =π 39 450/1000 =5） 切削工時： 由式（ 33）得 t =(l+l1+l2)/（ n*f） 式中， l=85, l1=4, l2=0, 所以 t =(l+l1+l2)/（ n*f） =（ 85+4+0)/ == 工序 3: 一、 修研兩端中心孔。 1）被吃刀量：單邊余量 Z=，可一次切除。 的鑄造拔模斜度，則毛坯長度方向的最大加工余量 Zmax=,故實際端面余量 可按 Zmax= 考慮，分三次加工， ap=3mm 計。 ,rε = (1)車Φ 78 端面。 ,γ o=15176。 7） 切削工時： 由式（ 33）得 t =(l+l1+l2)/nf 式中， l=42, l1=4, l2=0, 所以 t=(l+l1+l2)/（ nf） =（ 42+4+0)/（ 450 ） min == 不難看出 ,以后在 SK100 車床上加工此皮帶輪 .只要在主軸轉速不變、進 給 量 f≦ 和被吃刀量 ap≦ 3mm 的情況下 ,機床進給系統(tǒng)都可正常工作、電 機功率都足夠 . 工序 2：車調(diào)頭車另一端面 , 打中心孔 ,車Φ 78 和Φ 32 的外圓，倒角。所以實際切削速度為 V=π dn/1000 =π 84 450/1000m/min =5)檢驗機床功率：主切削力 Fc 按《切削手冊》表 所示工時計算 Fc=CFc axFcp fyFc vnFcc kFc （ 34） 式中， CFc =2795， xFc =, yFc =, nFc = kMp =(σ b/650) nF =(600/650)=, k = 所以 Fc=2795 2 = 切削是消耗功率 Pc為 Pc= Fc*Vc/（ 6 104） kW （ 35） = （ 6 104） kW = 由 sk100 機床說 明書可知， sk100 主電動機功率為 kW,當主軸轉速為 450r/min 時，主 軸傳遞的最大功率為 ，所 以機床功率足夠，可以正常加工。 2）進給量：根據(jù)《切削手冊》表 ，選用 f=。 5）計算切削工時：按《工藝手冊》表 ，取 l=42mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=(l+l1+l2+l3)*i/（ nwf） （ 33） =2 (42+2)/（ 450 ） ==23s 式中 nw—— 機床轉速（ r/min） f—— 進給量（ mm/r） (2)車Φ 78 外圓，同時應校驗機床功 率及進給機構強度?，F(xiàn)選取 nw=450r/min。 2）確定進給量 f:根據(jù)《機械制造工藝與機床夾具課程設計指導》 當?shù)稐U尺寸為 16mmX25mm,ap≦ 3mm，以及工件直徑為Φ 84mm 時 F=～ 按 SK100 車床說明書取 f=3)計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手 冊》）表 ，切削速度的計算公式為（壽命選 T=60min）。 1）確