【正文】 電 45 動機節(jié)能評價值在額定輸出功率的效率均應(yīng)不低于表 36 中 2 級的規(guī)定。 表 34 冷水機組的能效等級（ COP）等級分等表 類 型 額定制冷量 (CC)/kW 能效等級 (COP)/(W/W) 1 2 3 4 5 風冷式 或蒸發(fā) 冷卻式 CC≤50 CC＞ 50 水冷式 CC≤528 528＜ CC≤1163 CC＞ 1163 電機設(shè)備 據(jù)統(tǒng)計，電動機的運行能耗 占我國全社會運行用電量的 64%，占工業(yè)用電的 75%，但我國生產(chǎn)使用的大多數(shù)電機為非高效電機（對照 GB186132021），電動機的節(jié)能降耗十分重要，為此國家啟動了電機能效提升計劃，貫徹執(zhí)行 2021 版電機能效新標準，禁止電機企業(yè)生產(chǎn)能效等級低于 3 級的低效電機，并確保新增生產(chǎn)電機為高效電機。 額定功率 160kW=； 90kW 冷凍機 額定制冷量為 440kW， COP=額定制冷量為 440kW247。 車間換熱設(shè)備采取多級換熱模式，達到最大限度利用熱 能。 本項目為積極響應(yīng)國家號召的節(jié)能減排政策對用能車間做到以下節(jié)能措施： 所有用能電器均采用國家規(guī)定的先進節(jié)能產(chǎn)品。 參照設(shè)備資料鍋爐熱效率為 %， 參照 《工業(yè)鍋爐能效限定值及能效等級》（ GB245002021）表 3 硫化床燃燒鍋爐熱效率無煙煤部分：能效限定值為流化床鍋爐在額定工況下的熱效率值均不應(yīng)低于表3 中能效等級 3 級，節(jié)能評價值為在額定工況下的熱效率值均不應(yīng)低于表 3 中能效等級 2 級。 鍋爐及主要用汽設(shè)備節(jié)能評估 廠區(qū)已有三臺蒸發(fā)量為 10t/h 循環(huán)流化床鍋爐， 消耗的燃料為xxxⅡ 類 無 煙煤，燃料具有固定碳含量高、揮發(fā)分產(chǎn)率低、密度大、燃點高、燃燒時不冒煙、不結(jié)焦等優(yōu)點。 上述設(shè)備大多處于國內(nèi)外先進水平，具有效率高、能耗低等特點。 膨化工序中采用的膨化機采用進口設(shè)備 適用于油料制油前的膨化預(yù)處 理。預(yù)處理采用的 MYPS40 210 破碎機采用 雙對齒輥破碎原料， 具有破碎效果好，粉末度低， 能耗低，效率高，節(jié)省空間 ，使用壽命長等優(yōu)點。 主要工藝設(shè)備節(jié)能評估 項目采用的主要工藝耗能設(shè)備有軋胚機、榨油機、膨化機、破碎機、豆粕粉碎機等。 表 57 能評前項目能耗情況表（等價值） 序號 項目 實物消耗量 折標系數(shù) 折合標準煤（ tce） 數(shù)量 單位 折標系 數(shù) 單位 1 生產(chǎn)系統(tǒng) 萬 kWh tce/萬 kWh 41 2 輔助生產(chǎn)系統(tǒng) 萬 kWh tce/萬 kWh 3 附屬生產(chǎn)系統(tǒng) 萬 kWh tce/萬 kWh 4 輔助系統(tǒng)耗煤量 噸 tce/t 合計 圖 38 項目各系統(tǒng)能耗量餅圖 生產(chǎn)系統(tǒng)46%輔助系統(tǒng)耗煤量47%附屬生產(chǎn)系統(tǒng)4% 輔助生產(chǎn)系統(tǒng)3%生產(chǎn)系統(tǒng)輔助生產(chǎn)系統(tǒng)附屬生產(chǎn)系統(tǒng)輔助系統(tǒng)耗煤量 根據(jù) 圖 38 可以看出，項目主要耗能系統(tǒng)為輔助生產(chǎn)系統(tǒng)耗煤量47%，其次為生產(chǎn)系統(tǒng) 46%。結(jié)合上表可以看出本擴建項目 單位產(chǎn)品綜合能耗和 萬元產(chǎn)值能耗都比一期和二期的能耗低。 600 噸 /天一級油精煉生產(chǎn)線， 在 精煉工藝中，采用化學精煉工藝與物理精煉工藝相結(jié)合的方式，滿足生產(chǎn)大豆油的需要；中和工段設(shè)備配置可滿足生產(chǎn)大豆四級油的要求；脫臭系統(tǒng)采用真空換熱器和組合式脫臭塔，真空系統(tǒng)采用表面冷凝真空系統(tǒng)，與傳統(tǒng)四級蒸汽噴射真空系統(tǒng)相比，動力蒸汽用量僅為后者的三分之一，而相比于使用直接接觸式混合冷凝器的堿液深冷真空系統(tǒng)，前者更為節(jié)電和利于日常維護，同時因整個系統(tǒng)密閉運行，避免了刺激性異味外散，整個裝置更加節(jié)能環(huán)保。 本項目為改造及擴建項目，其中 1100 噸 /天菜籽壓榨浸油和 1500噸 /天大豆浸出雙功能生產(chǎn)線改造自 一期 1000 噸 /天 大豆浸出生產(chǎn)線 ，菜籽和大豆壓榨浸油 雙功能生產(chǎn)線可以根據(jù)市場的需求，選擇生產(chǎn)相應(yīng)的產(chǎn)品，選用相應(yīng)的工序。 用能工序的合理性 根據(jù)第五章 節(jié)（ P62）可知 1100 噸 /天菜籽壓榨浸油和 1500噸 /天大豆浸出雙功能生產(chǎn)線 的年耗電量為 萬 kWh，根據(jù)業(yè)主提供數(shù)據(jù)改造前一期大豆生產(chǎn)線的年耗電量為 萬 kWh，因此改造后雙功 能生產(chǎn)線 新增的年耗電量 = 萬 萬kWh= 萬 kWh。 并且在工藝中溶劑循環(huán)利用，也大大降低了溶劑的消耗量。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。在浸出車間 一蒸工序 ，用 DTDC 蒸脫機的二 次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。該雙功能生產(chǎn)線采用自動化控制，自動化程序高。 并且在工藝中溶劑循環(huán)利用，也大大降低了溶劑的消耗量。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。 在浸出車間 一蒸工序，用 DTDC 蒸脫機的二次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。 并且在工藝中溶劑循環(huán)利用，也大大降低了溶劑的消耗量。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。采用大型清理篩、軋胚機、調(diào)質(zhì)塔、蒸炒鍋、榨油機、過濾機等，減少設(shè)備數(shù)量并節(jié)省車間面積；采用高效的除塵系統(tǒng)，以滿足生產(chǎn)和環(huán)保的需要；在浸出車間 一蒸工序，用 DTDC蒸脫機的二次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。 菜籽壓榨浸油 和 大豆浸出雙功能生產(chǎn)線 既 可以充分利用公用設(shè)備，避免設(shè)備的重復(fù)建設(shè)，又可以避免因為市場需求不足導(dǎo)致設(shè)備的閑置。 37 六 、主要耗能工序評估： 根據(jù)生產(chǎn)工藝流程，項目主要的耗能工序分別為預(yù)處理工序和浸出工序。各層塔盤之間裝有截止閥，可根據(jù)進料狀況和工藝需要進行脫臭時間調(diào)節(jié)。 （ 4） 連續(xù)脫酸脫臭工段中填料塔采用 Sulzer 規(guī)整結(jié)構(gòu)填料，單位壓降低，接觸面積大，脫酸、脫臭效果優(yōu)良。當白土過濾達到飽和時，白土過濾切換到新的過濾機上繼續(xù)進行，而原來的過濾機切換到清理循環(huán)和待機狀態(tài)。 （ 3） 脫色工段中脫色油用泵泵入立式葉片過濾機。 大豆一級油精煉生產(chǎn)線 工藝流程、技術(shù)方案評估 （ 1） 本精煉工藝中，采用化學精煉工藝與物理精煉工藝相結(jié)合的方式，滿足生 產(chǎn)大豆油的需要；中和工段設(shè)備配置可滿足生產(chǎn)大豆四級油的要求；脫臭系統(tǒng)采用真空換熱器和組合式脫臭塔，真空系統(tǒng)采用表面冷凝真空系統(tǒng)，在節(jié)能降耗的同時，確保生產(chǎn)出更好品質(zhì)的成品油。 （ 5） 菜籽和大豆壓榨浸油雙功能生產(chǎn)線為改造項目，采用原有的車間，避免了重復(fù)建設(shè)。 （ 4） 所有溶劑混合氣體在冷凝器中冷凝后，進入分水箱，上層的溶劑溢流到溶劑罐進行循環(huán)利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽將水中殘留的溶劑蒸煮回收，然后廢水排入水封池。殼程用間接蒸汽加熱。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。 （ 3） 在第一蒸發(fā)器中，用 DTDC 蒸脫機的二次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。 菜籽壓榨浸油和大豆浸出雙功能生產(chǎn)線 可以充分利用公用設(shè)備，避免設(shè)備的重復(fù)建設(shè)。 34 四、二期 2500T/d 大豆浸出生產(chǎn)線 預(yù)處理車間工藝流程圖 圖 36 2500 噸 /天大豆浸出生產(chǎn)線預(yù)處理車間 工藝 流程圖 浸出車間工藝流程圖 圖 37 2500 噸 /天大豆浸出生產(chǎn)線浸出車間 工藝 流程圖 調(diào)質(zhì)軟化工藝蒸汽參數(shù)：溫 度 ： 70℃ ， 壓 力 ：,流量： 膨化工藝蒸汽參數(shù)：溫度：110℃ ，壓力： ,流量： 蒸脫機蒸汽參數(shù)：溫度： 75℃ ，壓力： ,流量： 蒸發(fā)工藝蒸汽參數(shù)：溫度： 115℃ ，壓力： ,流量： 35 五、工藝流程、技術(shù)方案評估： 由以上工藝生產(chǎn)流程圖可知，項目工藝主要分為 菜籽壓榨浸油 和大豆浸出雙功能生產(chǎn)線 流程圖、 大豆一級油精煉生產(chǎn)線 流程圖。 三、 300 噸 /天綜合加工車間 圖 35 300 噸 /天綜合加工車間 工藝 流程圖 300 噸 /天綜合加工車間中油脂小包裝灌裝主要包括油脂自動灌裝生產(chǎn)線、半自動吹瓶生產(chǎn)線。脂回收 的脂肪酸餾出物分別在脂肪酸收集罐中積累，并通過高低液位開關(guān)控制自動排放過程。脫臭過的油在真空和蒸汽噴射狀態(tài)下在的節(jié)能器內(nèi)逐步冷卻 ，油通過屏蔽式泵輸送到焊接式節(jié)能器中換熱并經(jīng)脫色、堿煉節(jié)能器進一步冷卻后，進入成品油冷卻器 繼續(xù)冷卻到最終溫度，然后油經(jīng)拋光過濾器過濾后送入車間外儲存。而第二種路徑則僅適合處理油品品質(zhì)好的油。 先走填料塔快速氣提脫酸和脫臭，后進入板塔進行熱脫色，同時去除油中殘留的揮發(fā)性成分。 油的蒸餾脫酸脫臭過程在新型組合塔中有兩種路徑可選。板塔采用猛犸 泵氣提，同時油在塔盤中的各油槽內(nèi)進行熱脫色。脫臭塔為新型組合式脫臭塔，填料脫酸塔與塔盤式板塔為相對獨立的組成部分。在真空最終加熱器中，油在真空和噴射蒸汽的噴射條件下被加熱，這樣有利于熱交換并使大部分低沸點的揮發(fā)物在進入脫臭之前被汽提出去。 連續(xù)脫酸脫 臭工段 脫氣后的脫 色油，首先在真空節(jié)能器中被脫臭油逐步加熱，然后通過高壓蒸汽在真空最終加熱器中被加熱到脫臭所需的溫度（ 240~260℃ ）。隨后在進入中間貯罐，用泵送入脫臭工段。為徹底回收 32 該油，被收集在廢油罐內(nèi)，然后通過泵打回到脫色塔內(nèi)。 清理循環(huán)包括蒸汽吹餅，蒸汽攜帶著少量油滴，在沙克龍里被分開，先進入冷凝器冷凝，后排放至大氣，避免大量含有白土味的吹掃蒸汽進入大氣，污染廠區(qū)環(huán)境。脫色過濾機交替使用以實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。每層通入低壓直接蒸汽進行攪拌，使脫色白土與油充分的混合均。從脫色塔抽出的氣體要經(jīng)過液滴分離器以便捕集偶爾被這些氣體帶出的油滴，油滴回入脫色塔。 連續(xù)脫色塔是一個直立的，帶有上下圓弧形封頭的圓筒體。 堿煉工段的酸堿混合器選用高效混合器，在避免乳化的前提下，增強酸堿在油中的混合效果，降低酸堿的添加量，進而降低煉耗。干燥后的油經(jīng)泵輸送進入脫色工段。 經(jīng)水 31 洗操作后的油需送入脫溶干燥器（生產(chǎn)四級油時用于脫溶操作）中干燥 。 脫皂分離機分離出的輕相脫皂 油進入水洗混合器與一定比例的熱水混合，隨后進入水洗離心機進行水洗分離，去除油中殘留的皂腳，為進一步降低油中的殘皂量，可在水洗前添加一定比例的磷酸或檸檬酸，油經(jīng)水洗混合器進入水洗緩沖罐，停留時間 20 分鐘，隨后進入水洗離心機進行水洗分離；從離心機分出的洗滌水流入油水分離池中以分離其中的中性油。堿液通過計量泵按一定比例從堿罐加入。 脫膠堿煉 毛油由車間外毛油罐經(jīng)泵輸送，經(jīng)過濾去除機械性雜質(zhì)后進入節(jié)能器，與脫臭熱油換熱升溫，隨后進入加熱器，經(jīng)蒸汽加熱至 約 80℃ ，加熱器僅在開車階段使用；然后向油中加入一定比例的磷酸，經(jīng)酸混合器充分混合后進入酸反應(yīng)罐進行酸化調(diào)質(zhì)，將非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂，酸化罐停留約 30 分鐘；然后向油中加入一定比例的稀堿溶液，經(jīng)堿混和器混合后進入延時反應(yīng)罐進行中和反應(yīng)，反應(yīng)時間 5~20分鐘，隨后進入列管換熱器用蒸汽加熱至 85℃ 后進入離心機，分離出油腳和皂腳。 毛油送去水化脫膠，脫膠后的脫膠油打入儲存管儲存，脫膠油腳打去干燥。 29 富油由泵打入熱交換器，與未吸收溶劑的石蠟油貧油進行熱交換，再進入富油加熱器加熱到一定溫度后進入解析塔頂部，與底部通入直接蒸汽逆流接觸，脫除所吸收的溶劑。 所有溶劑混合氣體在冷凝器中冷凝后，進入分水箱，上層的溶劑溢流到溶劑罐進行循環(huán)利用，分出的水流到蒸煮罐，蒸煮罐通入直接蒸汽將水中殘留的溶劑蒸煮回收，然后廢水排入水封池。使混合油濃度達到 95%左右。殼程用間接蒸汽加熱。采用全負壓蒸發(fā)，可降低混合油沸點，提高熱量利用率。 凈化后的混合油經(jīng)流量控制后，進入一蒸，用 DTDC 蒸脫機的二次蒸汽和負壓冷凝器的噴射泵余汽作為一蒸的加熱介質(zhì)。 浸出 工藝流程 圖 圖 33 浸出 工藝 流程圖 浸出 工藝流程 說明： 菜籽餅、大豆膨化料 /胚片由進料刮板輸送至浸出器暫存箱料斗，蒸發(fā)器蒸汽參數(shù)：溫度：110℃ ，壓力：,流量： 蒸脫機蒸汽參數(shù)：溫度：75℃ ，壓力：,流量： 28 由料封絞龍輸送進入浸出器，經(jīng)過溶劑噴淋、浸泡浸出和瀝干后，再由新鮮溶劑噴淋、洗滌（溶劑與物料逆向流動），最后浸出粕經(jīng)最終瀝干后落入濕粕刮板輸送機送至 DTDC 蒸脫機，濃混合油先經(jīng)旋液分離器除雜后，再進入二級旋液分離器除雜，進入一蒸。 由浸出車間輸送來的豆粕進入 預(yù)處理 粕粉碎機進行粉碎。皮粉倉下的出料絞龍采用變頻控制以控制豆粕中皮粉的添加量。在豆皮粉碎機喂料器上裝有除鐵裝置以除去豆皮中可能含有的磁性雜質(zhì)。分離出來的豆仁送入軋胚機；分離出來的豆皮由輸送設(shè)備收集后送入豆皮粉碎機喂料器；分離出來的皮仁混合物則送入二級吸皮器。豆仁進入原有的軋胚機分配刮板進入軋胚機進行軋胚，胚片由輸送機和提升機送至膨化機，膨化后的料進冷卻器 ,經(jīng)冷卻干燥進浸出；也可以軋胚后直接輸送至浸出。經(jīng)過調(diào)質(zhì)干燥處理的水分合適，溫度適宜的大豆經(jīng)刮板送入提升機，經(jīng)斗式提升機送入破碎分配刮板。 調(diào)質(zhì)工藝蒸 汽參數(shù)：溫度： 70℃ ，壓力： ,流量：