【正文】
。兩個夾緊螺拴把它鎖緊在懸梁上。由于所用刀桿支架提供，該支架固定在懸梁上，懸梁安裝在床身頂部的燕尾導軌上。由于其角度大，這些錐體連接不能將運動傳到刀具或刀夾裝置上，所以用兩個鍵來傳遞動力。銑 床主軸具有標準周段，可方便刀具或刀夾裝置的更換，捉段孔具有錐度，以便精確定位，錐角為 。 主軸 精確地安裝在緊密作成中的主軸，為銑刀提供的驅(qū)動力。手動進給可由工作臺每一斷的手輪驅(qū)動。工作臺下面的燕尾裝置在床鞍的導軌中，可使工作臺作縱向直線運動，這一運動方向與床鞍的運動方向相垂直。床鞍頂面上的燕尾形導軌相垂直，可使工作臺縱向運動。另外，用升降臺前面的手輪，經(jīng)絲桿和螺母，可實現(xiàn)床鞍的手動進給。 床鞍的機動進給由升降臺上的齒輪箱提供。 鎖緊裝置可使升降臺鎖在床身任一個垂直位置上。還有手動控制升降臺升降的裝置，這是通過前面的手輪控制絲桿和螺母來實現(xiàn)的。 一臺獨立的電機，通過邊上的齒 輪箱使升降臺實現(xiàn)機動驅(qū)動是通過絲桿實現(xiàn)的。床身前面有導軌，升降臺裝在導軌上，并可沿導軌垂直運動。著作是由裝在底座上的驅(qū)動電機通過 V 帶及次輪箱來驅(qū)動的。床身安裝在底座上，底座同時也是儲存切削液的容器，底座內(nèi)裝有使切削液循環(huán)到切削區(qū)去的幫。分型面處的翅片和毛邊用砂輪清理掉，此時鑄件已完成并可對其進行檢驗了。切割下澆道和冒口并將他們重新投入熔化爐中。當在冒口頂部看到的液體金屬以及直澆口也注滿十就停止?jié)茶T。將上先箱放到下箱上面，重新裝配好鑄型以代用。內(nèi)澆口的開設應使液體金屬流入型腔時產(chǎn)生的渦流最小。此時，如有必要，可在鑄型上扎通氣孔一增強鑄型的透氣性。向上箱內(nèi)填入型砂，并象制作下箱一樣，將上箱內(nèi)的型砂出造型。冒口的一個重要功能是充當液體金屬蓄池，對鑄型內(nèi)的凝固起補縮作用。冒口應設在型腔的最高處，以便使?jié)茶T過程中氣體能順暢地從鑄型中排出。直澆口、澆道和胃口所用的模型也放置在合適的位置上。將上半模型放在準確的位置上。緊砂作業(yè)完成后，除去多余的型砂，使表面平整并與砂箱的周邊平齊。填滿和出事可用手工進行，但是在大型鑄造車間里，造型過程已自動化。為了能在造型后取出模型，砂型由兩個或更多個部分組成。如果要生產(chǎn)一個空心鑄件，那么在模型設計時應加上引伸頭，這樣在造型時便可留出安放砂芯用的位置，鑄型中這些輔助用的空處被稱作芯座。收縮的程度由鑄造金屬或合金種類的不同而不同。 砂型鑄造 砂型鑄造生產(chǎn)的第一步是設計并制作一個合適的模型。刀尖采用圓弧過度時，圓弧的尺寸 可用圓弧半徑 9 來表示。設計時，這兩方面的因素要兼顧。由于刀具切削長度是 沿著此切削刃的，因此，側(cè)切削刃角決定了切削力的分布。該角 減少 了刀具和已加工的表面之間的摸查，延長了刀具的使用壽命。側(cè)后角能使刀具較平穩(wěn)的切入工件。后角也可以從刀具的側(cè)面和端面來觀測。在這種情況下，從刃磨部位下面的端后刀面量出的后 角比前端后角大。 端后角 4 是刀具基面的垂線與緊靠端切屑刃下的端后刀具之間有一定的空閑，大大減 少了已加工表面與刀具之間的摸查。 角度 2 為側(cè)前角，它是刀具前刀面在垂直于刀具基面的橫向笸面內(nèi)的傾斜角。如該角后傾，則為正角，否則為負角。 單尖刀具是指只有一 個前刀面和一條連續(xù)切削刃的刀具。 刀具特征名目繁多，技術文獻中術語使用也很混亂。車刀、銑刀、轉(zhuǎn)頭甚至最砂輪的設計，所要考慮的因素基本相同。刀具的角度不僅在很大程度上決定了刀具的壽命，而且也在很大程度上決定了加工的表面的質(zhì)量。這個問題正在解決之中，它是通過采用局部區(qū)域網(wǎng)絡將各個微機連接起來，以利于更好地進行數(shù)據(jù)管理。計算機數(shù)控解決了主計算機發(fā)生故障所帶來的問題，但是它產(chǎn)生了另一個被稱為數(shù)據(jù)管理的問題。這可以使得程序被輸入和存儲在每臺機器內(nèi)部。這兩種技術為計算機數(shù)控（ CNC）的發(fā)展打下了基礎。這個問題促使了計算機數(shù)字控制技術的產(chǎn)生。然而，它也有著與其他依賴于主計算機的技術一樣的局限性。當需要時，通過數(shù)據(jù)傳輸線路提供給每臺機床。在直接數(shù)字控制中，幾臺機床通過數(shù)據(jù)傳輸線路連接到一臺主計算機上。幸運的是，計算機技術的實際應用很快解決了數(shù)控技術中與穿孔紙帶和塑料帶有關的問題。也必須中斷加工，制作一條新帶。 其中最重要的一個問題是，對輸入帶中的指令進行修改是非常困難的，或者是根本不可能的。塑料帶的強度比紙帶度要高很多，這就可以解決常見的撕壞和斷裂問題。 這就導致了一種專門的塑料磁帶的研制。如果需要制造 100 個某種零件，則應該將紙帶分別通過閱讀機 100 次。在機床上每加工一個零件，都需要將載有編程指令的紙帶放入閱讀機中重新運行一次。 一個主要問題是穿孔紙帶 的易損壞性。所有這些共同構(gòu)成了機床數(shù)字控制方面的巨大的進步。在那時的機床中，只有硬線邏輯電路。 APT 語言的研究和發(fā)展是在數(shù)控技術進一步發(fā)展過程中的一大進步。 在這個問題促使下，與 1959 年誕生 了自動編程工具（ APT）語言。構(gòu)成臺階的每個線段越短，曲線就越光滑。在其最初的階段，數(shù)控機床可以經(jīng)濟和有效地進行直線切割。 與許多先進技術一樣，數(shù)控誕生于麻省理工學院的實驗室中。一臺數(shù)控機床可以自動生產(chǎn)很多種類 的零件，每個零件都可以有不同的和復雜的加工過程。數(shù)字控制的機器比人工控制的機器的精度更高、生產(chǎn)的零件的一致性更好、生產(chǎn)的速度更快、而且長期的工藝裝備成本更低。對于一臺數(shù)控機床，其上必須裝有一個被稱為閱讀機的界面裝置，用來接受和解譯編程指令。 數(shù)字控制意味著采用預先錄制的，存儲的符號指令，控制機床和其他制造系統(tǒng)。采用人工控制時，產(chǎn)品的質(zhì)量直接與操作者的技能有關。在數(shù)控技術出現(xiàn)之前，所有的機床都是由人工操縱和控制的。有時，制造廠商為了增加機床的多用性，還會增加一些其他的性能。因為，它們除了完成常規(guī)的車削工作之外 ，還可以完成某些銑削、鉆削工作。閉環(huán)系統(tǒng)大大增加了數(shù)控機床的準確性。反饋裝置真實地將工作臺已運動的量與輸入信號進行比較。閉環(huán)系統(tǒng)能夠?qū)嶋H輸出與輸入信號加以比較，并對任何誤差進行補償。 使用開環(huán)系統(tǒng) 的數(shù)控機床，沒有反饋信號來確保機床的坐標做是否運動了所需的距離。液壓伺服馬達產(chǎn)生比步進電機更大的轉(zhuǎn)矩，但比步進電機貴，且噪聲很大。液壓伺服馬達使壓力液體流過齒輪或拄塞，從而使周轉(zhuǎn)動。大多數(shù)步進電機是由來自定子和轉(zhuǎn)子組件的磁力脈沖驅(qū)動的，這種作用的結(jié)果是電機主狀一轉(zhuǎn)產(chǎn)生 200 步矩。 步進電機伺服機構(gòu)用于不太貴重的數(shù)控設備上。 數(shù)控伺服機構(gòu)是使工作臺或滑座沿座標柞準確運動的裝置。這些機床用于加工兩維或三維空間中各種不同大小的弧行、圓角、圓及斜角。然兒，用這種方法時，實際加工軌跡與規(guī)定的切削軌跡留有不同。點位控制系統(tǒng)常用于需確定孔位的轉(zhuǎn) 床和需進行直線銑銷加工的簡單銑床上。點位控制數(shù)控機床只有直線運動的能力。這種系統(tǒng)的一個缺點是，如果產(chǎn)生的任何錯誤沒有被發(fā)現(xiàn)與校正，則錯誤會在整個過程中反復存在。圖 表示使用增量測量系統(tǒng)時的 X 和 Y 的值。增量測量系統(tǒng)有一個移動的坐標系統(tǒng)。換句話說，必須給出一個零件運動的所有位置相對于原始固定基準點的尺寸關系。 數(shù)控中，測量系統(tǒng)這一術語指的是機床的兩種測量系統(tǒng)是絕對測量系統(tǒng)和增量測量系統(tǒng)。 it is numbered 3 in the figure. It provides clearance between work and tool so that its cut surface can flow by with minimum rubbing against the tool. To save time, a portion of the end flank of the tool may sometimes be lest unground, having been previously fed to size. In such case, this endclearance angle, numbered 4, measured to the end flank surface below the ground portion, would be larger than the relief angle. Often the end cutting edge is oblique to the flank. The relief angle is then best measured in a plane normal to the end cutting edge angle. Relief is also expressed as viewed from side and end of the tool. The siderelief angle, indicated as 5, is measured between the side flank, just below the cutting edge, and a line through the cutting edge perpendicular to the base of the tool. This clearance permits the tool to advance more smoothly into the work. Angle 6 is the endcuttingedge angle measured between the end cutting edge and a line perpendicular to the side of the tool shank. This angle prevents rubbing of the cut surface and permits longer tool file. The sidecuttingedge angle, numbered 7, is the angle between the side cutting edge and the side of the tool shank. The true length of cut is along this edge. Thus the angel determines the distribution of the cutting forces. The greater the angle, the longer the tool life。附錄 英文原文 N/C Machine Tool Element N/C machine tool elements consist of dimensioning systems, control systems,servomechanisms and openorclosedloop systems. It is important to understand each elementprior to actual programming of a numerically controlled port. The term measuring system in N/C refers to the method a machine tool uses to move a partfrom a reference point to a target point. A target point may be a certain locating for drilling a hole,milling a slot, or other machine operation. The two measuring systems used on N/C machines arethe absolute and incremental. The absolute measuring system uses a fixed reference point. It ison this point that all positional information is based. In other words, all the locations to which apart will be moved must be given dimensions relating to that original fixed reference shows an absolute measuring system with X and Y dimensions, each based on the origin. The incremental measuring system has a floating coordinating system. With the incrementalsystem, the time the part is moved. Figure show X and Y values using an incrementalmeasuring system. Notice that with this system, each new location bases its values in X and Yfrom the preceding location. One disadvantage to this system is that any errors made will berepeated throughout the entire program, if not detected and corrected. There are two types of control systems monly used on