【正文】 ZH （Idb ）設使用壽命 10 年。 mm TI=T1/iI1+T2/iI2+T4/iI4 （ ） =++280/ =ω 式中： P—— 液壓泵的壓力 N/㎡ q—— 液壓泵的排量 m3/s T—— 輸入扭矩 N 主軸扭矩： T1=， T2= 5%以內(nèi)。二級為 。 多軸箱的齒輪模數(shù)按驅動軸齒輪估算 m≥ 32 3 )63719/( ? = 兩個多軸箱所有 齒輪模數(shù)取 m=2。 為減小傳動軸的種類，所有傳動軸的直徑取 20mm。 皮圈架座組合機床及專用夾具設計 19 多軸箱的傳動設計 （ 1）根據(jù)右主軸箱原始依據(jù)圖如圖 所示，畫出驅動軸、主軸坐標位置。主軸部為逆時針旋轉（面對主軸看）。計算如下： 切削時間： T 切 = L/vf+t 停 （ ） = 58/＋ 15/637 = min 式中： T 切 —— 機加工時間（ min） L—— 工進行程長度（ mm） vf—— 刀具進給量（ mm/min） 輔助時間： T 輔 = fkvLL 43? +t 移 +t 裝 （ ） = （ 142＋ 200） /120xx++ = 式中： L L4 —— 分別為動 力部件快進、快退長度（ mm） 無錫太湖學院學士學位論文 14 vfk —— 快速移動速度（ mm/min） t 停留 —— 滑臺停留時間（ min） t 裝 —— 裝卸工件時間（ min）一般為 ～ ,取 機床理想生產(chǎn)率： Q0 = 60/T 單 （ ） = 60/（ T 切 +T 輔 ） =60/（ +） = 件 /h 機床負荷率按下式計算： η = Q1/Q0 100% （ ） = Q1tk/A 100% =60000/2400/ 100% =% 式中： Q—— 機床的理想生產(chǎn)率（件 /h） A—— 年生產(chǎn)綱領（件） tk—— 年工作時間，單班 制工作時間 tk =2400h 生產(chǎn)率計算卡被加工 零件 圖號 1601A093 毛坯種類 鑄件 名稱 皮圈架座 毛坯重量 材料 ZL101 硬度 50HB 工序名稱 加工皮圈架座孔 工序號 工時 /min 序號 工步 名稱 工作行程 /mm 切速 /（ m (4) 中間底座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要夾具在其上面聯(lián)接安裝的需要。綜合上述條件，確定液壓動力滑臺型號 HY32IA，液壓缸型號為 DGJ40*SCE。 5） 確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時，實際進給速度應更大一些。 2） 驅動形式的確定 基于液壓和機械 滑 臺滑道比較的性能特點，并結合具體處理要求 、使用 條件選擇使用 HY 系列液壓滑 臺。 聯(lián)系的尺寸也可以被看作是一個工具，以簡化的機器類型和結構的總體布局的整無錫太湖學院學士學位論文 12 體圖 。 5）快進長度的確定 考慮實際加工情況，在未加工之前，保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空間，也就是快速退回行程須保證所有刀具均退回而不影響工件裝卸。 mm） B—— 系數(shù) 本設計中所有主軸直徑皆取 d=20mm,主軸外伸長度為： L=100mm， D/ 1d 為 20/12，內(nèi)孔長度為： l1 =45mm. 3）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯(lián)系尺寸，加工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖 所示。 3）主軸的結構類型，尺寸及外伸長度；刀具類型，數(shù)量和結構尺寸、接桿 、導向裝置的結構尺寸；刀具與導向裝置的配合，刀具、接桿、主軸之間的連接方式，刀具應按加工終了位置繪制。 圖 加工示意圖 加工示意圖 (1) 加工示意圖的作用和內(nèi)容 加工示意圖是被加工零件 工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機床上的加工無錫太湖學院學士學位論文 10 過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關系，機床的工作行程及工作循環(huán)等，是刀具、夾具、多軸箱、電氣和液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的主要依據(jù)，是整臺組合機床布局形式的原始要求，也是調(diào)整機床和刀具所必需的重要文件。 (2) 繪制被加工零件工序圖的注意事項 1）為了使被加工零件工序圖清晰明了，一定要突出被本機床的加工內(nèi)容。 圖上主要內(nèi)容： 1）被加工零件的形狀，主要外廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技術要求，以及對上道工序的技術要求等。下面就是組合機床加工皮圈架座總體設計的另一個問題，既總體設計方案用圖紙的形式表達 —— “三圖一卡”設計，其內(nèi)容包括：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖、編制生產(chǎn)率卡。 mm 切削力 ： F=（ ） = = 切削功率 ： P = D9740Tv ? （ ） = 20/(9740 10) = 皮圈架座組合機床及專用夾具設計 7 Ф 11 孔 切 削扭矩 ： T= ap （ ） = 11 = 切削力 ： F=（ ） = = 切削功率 ： P = D9740Tv ? （ ） = 20/(9740 10) = Ф 12 孔 切削扭矩 ： T= ap （ ） = 12 =切削力 ： F=（ ） = = 切削功率 ： P = D9740Tv ? （ ） = 20/(9740 10) = 式中 ： HB—— 布氏硬度 F—— 切削力（ N） D—— 鉆頭直徑（ mm） f—— 每轉進給 量（ mm/r） T—— 切削扭矩 (N f2=? = ni 因為所設計的多軸同步的加工組合機床，在大多數(shù)情況下，對 于切削用量，它比一般通用機床單刀加工低 30%左右．多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺，工作時，要求所有刀具的每分鐘進給量相同，且等于動力滑臺的每分鐘進給量（ mm/min）應是適合所有刀具的平均值。 綜合以上所述：通過對皮圈架座零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術性能等方面的考慮，最終決定設計三軸頭單工位機床?？椎姆植挤秶侨切螤睿淮渭庸ね?，該零件體積較小，采用單工位加工，因而選擇臥式單工 位機床。 多孔同時加工，零件足夠的剛度，工件的不均勻力，振動，和熱變形的影響可以忽略不計 。為此，機床進給采用液壓系統(tǒng)，人工夾緊。 [3] 確定組合機床的配置形式和結構方案 (1) 被加工零件的加工精度 在機器上被加工零件的組合需要完成的處理操作，并應保證加工精度，該方案主要是基于制造機 床。 孔 Φ12 與底面的平行度公差為 。并收集國內(nèi)外有關技術資料，制定出合理的工藝方案。在加工中心上編好程序，采用定做的硬質(zhì)合金銑鉸復合刀具一次進給完成一個孔加工，接著進行另一同直徑孔的加工，直到 10 個孔全部加工完成，換刀繼續(xù)加工另外的孔。另外 Φ 12孔的軸線和底面的平行度要求為 ，因而Φ 12 孔的要求最高。確定 某些機器的各個組件之間的相互作用，選擇通用的組件和工具的定向力，計算切割 用量 ，機器的生產(chǎn)率。 。 本課題研究的主要內(nèi)容 。 組合機床解決了許多企業(yè)面臨的共同問題：用好設備加工雖保證加工質(zhì)量但是耗費了高的成本；用普通設備加工降低了成本但是又付出了加工質(zhì)量往往不符合設計要求的兩難境地。我國組合機床及其自動線已占有一定數(shù)量，特別是在汽車制造行業(yè)已有了大量的組合機床及其自動線，生產(chǎn)能力也在不斷提高。如北京、上海、遼寧、山東、江蘇等發(fā)展很快，西北、西南地區(qū)也有新的發(fā)展。經(jīng)過試用效果顯著，很受修機工人的歡迎。增加制造了零件。 原來皮圈架 F4 F43 裝在筘座 Q1 處，因為螺絲扳緊常常壓縮變形，雖然在筘座裝皮圈架的地方釘入竹 銷，但筘座的壽命仍然受到影響。通過本課題研究，就力求解決這種問題，使組合機床的加工保質(zhì)性和經(jīng)濟性凸顯。 fixture design V 目 錄 摘 要 ............................................................................................................................................III Abstract. ........................................................................................................................................ IV 目 錄 .............................................................................................................................................V 1 緒論 ............................................................................................................................................. 1 課題來源和意義 ............................................................................................................... 1 課題背景 ........................................................................................................................... 1 組合機床技術裝備 研究 現(xiàn)狀 和發(fā)展趨勢 ....................................................................... 1 本課題研究的主要內(nèi)容 ................................................................................................... 2 2 組合機床的總體設計 .......................................................................