【正文】 2023年 3月 31日星期五 11時 55分 11秒 23:55:1131 March 2023 ? 1一個人即使已登上頂峰，也仍要自強不息。勝人者有力，自勝者強。 , March 31, 2023 ? 閱讀一切好書如同和過去最杰出的人談話。 。 :55:1123:55Mar2331Mar23 ? 1世間成事，不求其絕對圓滿，留一份不足，可得無限完美。 2023年 3月 31日星期五 11時 55分 11秒 23:55:1131 March 2023 ? 1做前，能夠環(huán)視四周；做時，你只能或者最好沿著以腳為起點的射線向前。 :55:1123:55:11March 31, 2023 ? 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。 , March 31, 2023 ? 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 23 262524FPS固定停止位置FPS固定停止位置FPS固定停止位置節(jié)拍運動生產(chǎn)線激光探測器下線計數(shù)按鈕確認(rèn)站 過程質(zhì)量控制 ?質(zhì)量確認(rèn)站的主要特點： 1. 有明確的、目視化的、操作性強的 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 2. 有標(biāo)準(zhǔn)化的檢驗操作單（ 檢驗 SOS） 3. 有固定的、滿足檢驗要求的 檢驗場所 4. 有操作簡便的、有效的 檢驗工具 5. 按照流水線的 節(jié)拍時間 進(jìn)行檢驗 6. 對產(chǎn)品進(jìn)行 100%檢驗 7. 質(zhì)量缺陷信息 在線反饋 8. 質(zhì)量缺陷信息 統(tǒng)計分析 9. 質(zhì)量問題 落實責(zé)任并跟蹤 解決 過程質(zhì)量控制 上游生產(chǎn)線 操作崗位 檢驗員檢驗 缺陷信息記錄 下游工序 OK NO 輸入 輸出 在線信息反饋 及時補救 質(zhì)量確認(rèn)站 一次下線 合格率 單位產(chǎn)品 缺陷數(shù) 檢驗班長 統(tǒng)計分析 質(zhì)量信息 反饋看板 每日前 5位 缺陷問題 重點質(zhì)量 問題清單 質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn) 檢驗 SOS/JES 缺陷記錄表 確認(rèn)站 日例會 確認(rèn)站 周 /月例會 質(zhì)量問題 解決跟蹤表 質(zhì)量問題 解決跟蹤表 PCR問題 交流報告 質(zhì)量問題 專題攻關(guān) 1 2 3 4 5 4 7 6 5 現(xiàn)場安全管理 1 300 3000 30000 員工將水倒在地上，走開了 員工摔倒在地板上，導(dǎo)致手臂骨折，休息兩周 摔倒時，手臂碰到金屬物體，被劃傷，縫了 3針 第二個員工踩在水上滑倒受傷了 摔倒時，員工頭部碰倒金屬硬物，不幸死亡 危險金字塔 現(xiàn)場安全管理 “三不傷害”原則： ?我不傷害他人 ?我不傷害自己 ?我不被別人傷害 安全工作的 “ 四全 ” 1. 全員參與 2. 全過程 3. 全方位 4. 全天候 現(xiàn)場安全管理 ——安全意識的各階段 階 段 1 階 段 2 階 段 3 階 段 4 階 段 5 階 段 6 現(xiàn)場安全工作重點 ? 防止事故 ? 安全培訓(xùn)與安全主題學(xué)習(xí) ? 工作場地安全性布置 ? 個人勞保用品穿戴 ? 危險品的安全使用 ? 設(shè)備保障與認(rèn)真按規(guī)程操作 ? 人機工程 ? 安全檢查和隱患整改 ? 報告、跟蹤和解決事故 ?現(xiàn)場 安全指標(biāo)管理 ? 現(xiàn)場安全目視化 現(xiàn)場安全管理 ——危險預(yù)知訓(xùn)練 危險（ Kiken） 不安全的狀態(tài) 預(yù)知（ Yochi） 預(yù)先掌握 訓(xùn)練（ Training） 訓(xùn)練有素 義 —— 危險預(yù)知活動，是針對生產(chǎn)特點和作業(yè)全過程，以危險因素為對象，以作業(yè)班組為團隊開展的一項安全教育和訓(xùn)練活動，它是一種群眾性的 “ 自主管理 ” 活動，目的是控制作業(yè)過程中的危險，預(yù)測和預(yù)防可能出現(xiàn)的事故。 ?從易到難的原理 ?通過循序漸進(jìn)的 7個階段，從實踐中學(xué)習(xí)，逐步養(yǎng)成。 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素 用最小限度的作業(yè)人員和在制品進(jìn)行的所有工序之間的同步生產(chǎn) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素 單 件工時 （節(jié)拍時間） 作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)在制 （標(biāo)準(zhǔn)手持） 時間關(guān)系圖 設(shè)備 周期時間 步行時間 增值時間 非增值時間 周期時間 CT 實際單件工時 ATT 理論單件工時 TT 單位 :秒 實際生產(chǎn)節(jié)拍 市場需求時間 完成單個工作的循環(huán)時間 等待時間 操作員 手工操作 時間 設(shè)備 作業(yè)順序 – 作業(yè)者進(jìn)行 作業(yè)的時間流程、順序 – 不是工序順序、制品流程，而是作業(yè)者的動作順序 – 是作業(yè)者能夠用 安全、 最佳效率生產(chǎn)合格品 的 約定 生產(chǎn)作業(yè)順序 標(biāo)準(zhǔn)在制 – 工作點有效完成一次加工各步驟所需要 最少的零部件的規(guī)定數(shù)量。 標(biāo)準(zhǔn)化 5個要素 標(biāo)準(zhǔn)化操作 節(jié)拍管理 工作場所 5S 目視管理 現(xiàn)場管理 持續(xù)改進(jìn) 持續(xù) 改進(jìn)是建立在標(biāo)準(zhǔn)化基礎(chǔ)上的過程，它通過一系列小的改進(jìn)從而獲得最終的改善。 – 如果您數(shù)出的 F比幻燈片上的 F多，說明您扔掉了好的產(chǎn)品。真正的成本只有酸梅核這樣大。 ? “一個系統(tǒng)是由兩個或兩個以上相互依存的部分、成分或分系統(tǒng)所組成的，并由可識別的界線與其環(huán)境超系統(tǒng)區(qū)分開來的有組織的、單一的整體。 多余動作浪費 識別 定義 :針對操作人員的操作而言，一些不合理作業(yè)動作 根源 .人機工程設(shè)計不妥 .設(shè)備 /工序設(shè)計不精益 .工作標(biāo)準(zhǔn)不一致 .工作場地有序安排和保潔不當(dāng) .等候時不必要移動 .加工批量過大 現(xiàn)象 .生產(chǎn)效力降低 . 較長的步行距離 .較長的制造周期 .過度搬運 .人員 /設(shè)備的等候 .高能源消耗成本 .資源使用不當(dāng) .尋找工具 / 材料 .過度的伸展 / 彎腰 .等候期間額外的忙亂動作 等待浪費 識別 定義 :當(dāng)兩個相關(guān)變量不完全同步時產(chǎn)生的停頓時間 。 根源 .以防萬一的邏輯 .誤用自動化 .換模工序時間長 .生產(chǎn)計劃不均衡 .工作負(fù)荷不平衡 .設(shè)備及能力設(shè)計過大 .缺乏交流 ?獎勵制度 現(xiàn)象 過量原材料 額外的庫存 過度占用空間 物流不平衡 過度浪費搬運與處理 額外的設(shè)備占用 過度庫存浪費 識別 定義 :任何超過客戶按時所要求的必要的產(chǎn)品或服務(wù)的供應(yīng)。思考把完成一項任務(wù)所需的基本步驟排列成一個穩(wěn)定的連續(xù)流，其中沒有浪費的動作、沒有干擾、沒有批量、沒有排隊等候的方法時，所有的事情將大為改觀：我們?nèi)绾喂餐ぷ?；我們發(fā)明用來協(xié)助工作的各種工具（工裝）、創(chuàng)造的用以推動流動的各種組織、。當(dāng)購物者的決定拉動起來，物質(zhì)產(chǎn)品流在超市的貨架通道里到達(dá)了終點，而且在新產(chǎn)品推出時，產(chǎn)品開發(fā)的過程也告終。 ?價值只有由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)）來表達(dá)時才有意義。 精益生產(chǎn)的特征（ 2/2） ? 消除重復(fù)的錯誤，最大限度地降低返修率（全員維修等）； ? 采用看板作業(yè)，實行準(zhǔn)時化生產(chǎn)； ? 新產(chǎn)品開發(fā)采用精益措施； ? 開展主動銷售； ? 注重市場調(diào)查，建立快速反應(yīng)顧客需求的營銷系統(tǒng)。 單 件小批生產(chǎn)方式 的缺陷 成本太高，各個作業(yè)單元無法承擔(dān)專業(yè)的技術(shù)實驗 沒有系統(tǒng)的協(xié)調(diào)性，不能有效的開發(fā)新的技術(shù) 缺乏系統(tǒng)的實驗，質(zhì)量得不到保障 制造出來的汽車實際上是樣車，可靠性和一致性變幻不定 如何克服單 件小批生產(chǎn) 的缺陷？ —— 正因為這樣大量生產(chǎn)方式應(yīng)運而生，這也是大量生產(chǎn)方式產(chǎn)生 的背景！ 大量生產(chǎn)方式形成 汽車制造史上的兩次重大創(chuàng)新 ?零件互換的實現(xiàn) ?流水線的出現(xiàn) （ 1908年 ） T型車 代表人物：福特 流水線作業(yè) 斯隆 汽車工業(yè)化，市場細(xì)分策略 大量生產(chǎn)方式的表現(xiàn)形式 NO! 移動的或連續(xù)作業(yè)的組裝就是大批量的代名詞 成品庫存量多就是大批量的表現(xiàn)形式 YES 以統(tǒng)一的計量單位和高度的互換性獲取方便的組合機會是大批量實現(xiàn)的基礎(chǔ) 按照自己各個部門或工序的能力為導(dǎo)向，不斷追求本身的生產(chǎn)能力最大化 企業(yè)圍繞著制造的各個方面形成內(nèi)部資源和社會資源的剛性系統(tǒng) 1908年之前：每年生產(chǎn)汽車小于 1000輛； 1908年：把零件分類歸堆擺放到各個工位 由 A型車經(jīng)過 20多次的改進(jìn)轉(zhuǎn)變?yōu)?T型車 —— 生產(chǎn)周期降 為 514分鐘 /臺 1913年：通過零件互換性和統(tǒng)一的計量系統(tǒng) T型車裝配平均作業(yè)周期為 /臺； 1914年之后：設(shè)置傳送帶的流水作業(yè)方式 T型車的裝配平均作業(yè)周期為 /臺； —— T型車的最高峰達(dá)到 200萬輛 福特公司的發(fā)展過程： 大量生產(chǎn)的特征 ? 由精通業(yè)務(wù)的專業(yè)人員對產(chǎn)品進(jìn)行規(guī)范設(shè)計； ? 采用高效率的專用設(shè)備； ? 最大限度的分工；采用非熟練與半熟練的工人，工人容易更換； ? 生產(chǎn)組織嚴(yán)密，組織流水線生產(chǎn)，有嚴(yán)格的工作紀(jì)律； ? 產(chǎn)品型號統(tǒng)一規(guī)范，生產(chǎn)線固定； ? 產(chǎn)量大，效率高，從而降低成本； ? 為保證不間斷生產(chǎn)，需要額外的工人及額外的場地。Lean Management 精益管理 基礎(chǔ) 課程大綱 一、精益的發(fā)展歷史和核心思想 看錄像學(xué)精益 汽車的精益發(fā)展史及啟示 精益思想的五大步驟 層次 二、七大浪費識別與改善 精益診所游戲的啟示 七大浪費識別 七大浪費改善（含錄像） 討論：如何挖掘更多浪費？ 三、讓價值流動起來 車間價值流圖和分析 價值流實際案例支撐工作優(yōu)化 四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素 精益是一個體系 五大目標(biāo)：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展 五項原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標(biāo)準(zhǔn)化、持續(xù)改進(jìn)、全員參與 五、現(xiàn)場管理工具（理念層） 5S與目視 化管理 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)介紹 自主保全理念 過程質(zhì)量控制 現(xiàn)場安全管理 六、人員參與和持續(xù)改進(jìn) 人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系 團隊建設(shè)游戲（海上遇險） 合理化建議 七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動精益 精益工廠 5步法 三條主線 點面結(jié)合 汽車的精益發(fā)展史及啟示 福 特 零件互換 勞動分工 流水線 斯隆 市場細(xì)分 事業(yè)部管理 戴明 TQM 控制變異 均衡生產(chǎn) 無數(shù)的 創(chuàng)業(yè)先驅(qū) 客戶定制 全能員工 通用設(shè)備 豐田英二 大野耐一 拉動系統(tǒng) 準(zhǔn)時制 單件小批量 大批量 精益生產(chǎn)方式 單 件小批生產(chǎn)方式 的發(fā)展過程 第一次世界大戰(zhàn)之前 ： 沒有統(tǒng)一的計量標(biāo)準(zhǔn) 機床不能加工淬火的材料 汽車的制造過程 單 件小批生產(chǎn) 的特征 ? 采用的設(shè)備、工具簡單，并且都是通用設(shè)備。 福特汽車公司面臨的挑戰(zhàn) ? 成本： ，導(dǎo)致維護(hù)、返工翻修工作量大 ? 響應(yīng)： ，使各國貿(mào)易限制減少，生產(chǎn)競爭全球化，使制造業(yè)向消費者偏好分化和無法預(yù)測的方向發(fā)展。 ? 通過精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)： – 生產(chǎn)時間減少 75% – 庫存減少 90% – 到達(dá)客戶手中的缺陷減少 50% – 廢品率減少 50% – 與工作有關(guān)的傷害減少 50% 推進(jìn)精益生產(chǎn)的結(jié)果 精益生產(chǎn)方式的 總結(jié) 丹尼爾 .瓊斯 ,詹姆斯 .沃邁克（ MIT）： 《 改變世界的機器 》 ， 《 精益思想 》 豐田英二，大野耐一：