(三)保護澆注連鑄坯質(zhì)量新技術(shù)-wenkub.com
2025-02-19 08:48 本頁面
【正文】 生產(chǎn)中一般控制中包鋼水過熱度為30 ℃ , 但應(yīng)設(shè)法降低結(jié)晶器的鋼水過熱度。而中心疏松 , 縮孔均伴隨有嚴(yán)重的中心偏析 , 它使厚板的力學(xué)性能惡化 , 管線用鋼氫脆和高碳硬線鋼脆斷的原因。檢測鑄坯開口度 ( 實際是板坯厚度 ) 的誤差約為 , 不得大于1 mm。內(nèi)部裂紋有中間裂紋 , 矯直裂紋、皮下裂紋、中線裂紋和角部裂紋。～ 25176。坯殼生長的均勻性決定于鋼的化學(xué)成分。采取辦法 : (1) 結(jié)晶器液面控制 ( 同前 ) 。 (4) 防止下渣和卷渣在長水口裝設(shè)下渣探測器 , 發(fā)現(xiàn)下渣及時關(guān)閉 。 (3) 中間包覆蓋渣 常用的覆蓋劑有 : 碳化稻殼 , 中性渣 (CaO/SiO2= ) 可形成液態(tài)渣但不保溫。 生產(chǎn)潔凈鋼主要控制技術(shù) (1) 保護澆注技術(shù) 常用的鋼水密封保護如 : 中間包密封、鋼包 → 中間包采用注流長水口 +吹氬保護 , 中間包 → 結(jié)晶器采用浸入式水口 , 保護澆注以及小方坯中包 → 結(jié)晶器采用氬氣保護。 對于防止連鑄過程鋼水再污染 , 主要決定于 : (1) 鋼水二次氧化 。 ( 5) 鑄坯強化冷卻 鑄坯二次冷卻的冷卻水比水量達 l/kg～ l/ kg, 并廣泛采用計算機動態(tài)控制的鑄坯冷卻技術(shù)。非正弦振動的最大特點是上升速度小 , 而移動時間長 , 下降速度大而移動時間短。 3 mm 以內(nèi) , 最好的已經(jīng)達到 1 mm。抑制了裂紋和漏鋼及菱度缺陷 , 拉速當(dāng)然提高。因此 , 采用以下新技術(shù)。 鑄機采用整體快速更換 。 (10) 防止浸入式水口堵塞 , 塞棒和浸入式水口吹 Ar, 中包設(shè)擋渣墻和陶瓷過濾器 , 中包加 Ca 處理等 , 可保多爐連澆。在結(jié)晶器內(nèi)插金屬連接件并放入隔層材料 , 防止鋼液成分混合。 ( 4 ) 改變結(jié)晶器冷卻槽的形狀和間隔 , 銅板表面彎月面附近溫度可降到 100 ℃ 左右 , 壽命大大提高。國外鋼廠板坯連澆爐數(shù)在1500爐以上 , 方坯在 1000 爐以上。 (4)控制液相穴鋼水流動，以促進夾雜物上浮和改善其分布。 (2)合理的二次冷卻制度：在二次冷卻區(qū)鑄坯表面溫度分布均勻，在矯直點表面溫度大于 900℃ ，盡可能不帶液芯矯直。鑄坯經(jīng)過熱加工后，有的缺陷可以消失、有的變形、有的則原封不動的保留下來，對產(chǎn)品性能帶來不同程度的危害 ?鑄坯內(nèi)部缺陷的產(chǎn)生，涉及到鑄坯凝固傳熱、傳質(zhì)和應(yīng)力的作用，生成機理是極其復(fù)雜的。浸入式水口插入深度小于 50mm，液面上渣粉會卷入凝固殼，形成皮下夾渣；浸入式水口插入深度170mm，皮下夾渣也會增多。為此，采用高頻率小振幅的結(jié)晶器振動機構(gòu)，可以減少振痕深度。生產(chǎn)表面無缺陷鑄坯是熱送熱裝的前提條件 ?鑄坯表面缺陷形狀各異，形成原因是復(fù)雜的。 (5)浸入式水口 +保護渣：保護渣應(yīng)能充分吸收夾雜物。 (3)無氧化澆注：鋼水經(jīng)鋼包處理后，鋼中總氧含量可由 130ppm下降到 20ppm以下。 ― 減少鋼水與耐火材料的相互作用。必須控制影響表面質(zhì)量各參數(shù)在目標(biāo)值以內(nèi)，以生產(chǎn)無缺陷鑄坯，這是熱送和直接軋制的前提 ?鑄坯的內(nèi)部缺陷主要決定于在二次冷卻區(qū)鑄坯冷卻過程和鑄坯支撐系統(tǒng)。 ― 鑄坯內(nèi)部缺陷 (裂紋、偏析、夾雜等 )。 第二部分 連鑄坯質(zhì)量 大綱 ?連鑄坯質(zhì)量的含義 ?提高連鑄鋼種的純凈度的措施 ?提高連鑄坯表面質(zhì)量的措施 一 . 連鑄坯質(zhì)量的含義 最終產(chǎn)品質(zhì)量決定于所供給的鑄坯質(zhì)量。 ②采用保護澆注鑄坯表面夾渣缺陷減少。對小斷面鑄坯由于使用浸入式水口的困難，可使用氣體保護 (圖 2b、 c)。連鑄生產(chǎn)優(yōu)特品種鋼的過程中，采用較多的物理保護方法是：鋼包 →中間包采用 AlC質(zhì)長水口，將長水口插入中間包熔池里 100mm左右，機械地把注流與空氣隔開，同時避免了注流沖擊到中間包熔池面引起的鋼水裸露和飛濺造成的二次氧化
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