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Shah, CADCAM integration using machining features, International Journal of Computer Integrated Manufacturing 15 (4) (2002) 296–318.[9] B. Babic180。然而，從所有如上所述的原因來看，提供完全自動化的特征識別方法的整體算法仍然不存在。（二）伴有學(xué)習(xí)能力的識別器。4. 雖然在這一領(lǐng)域的理論研究已經(jīng)投入了巨大的努力，但很少有實際應(yīng)用在商業(yè)軟件的證據(jù)，如KBM[65]或FeatureCAM[66]。（ⅲ）所識別的特征附加的制造信息是不足夠豐富以方便后續(xù)生產(chǎn)計劃等的決定。對于一個完全自動化的CAPP系統(tǒng)的開發(fā)，消除對人類在特征識別過程中的參與是必不可少的。如果基于規(guī)則的模式識別的系統(tǒng)具有未來的話，那么它應(yīng)該是混合方法。啟發(fā)式體積分解法，在識別過程的早期階段通過除去可能分離的加工特征和切片邊緣得到改善，減少了搜索空間和組合問題的復(fù)雜性。Yong Se 。但用來代替一個底部不規(guī)則形狀表面的深度。它引入了所謂的39。特征的提取是通過將所識別的特征的空腔體加到零件的原始體而簡化的。AAG的修改，是通過把“參考面”（在凸包概念的基礎(chǔ)上確定的）加入AAG進行的，在特征檢測與識別的過程中提供更多的線索。該混合系統(tǒng)，除了基于圖形和痕跡的組合，增加了實體分量，完成了特征的幾何形狀，而不是在丟失的鏈接的恢復(fù)過程中完成圖形組件。或3D。這個系統(tǒng)被一套廣泛用于痕跡形成的規(guī)則所支持，并已被證明是成功地應(yīng)用在這種有限的區(qū)域。雖然主要是基于圖形的，在本次審查的這種方法被分類為是混合的方法，因為它的由輔助工具驅(qū)動的多步推理特征和實體結(jié)構(gòu)，這是實體方法的屬性，人為干預(yù)，這被以痕跡為基礎(chǔ)的方法所廣泛推廣。39。只有平面實體可以被認為是為實體構(gòu)造而掃描的并且草稿也許會阻止其成功應(yīng)用。面是一個位于一個與逼近方向平行的平面）。該系統(tǒng)已被設(shè)計為可以在固體加工包裝中使用，并可以從指定的刀具接近方向識別特征。39。此系統(tǒng)中，當(dāng)應(yīng)用到具有平面和圓柱面的零件，已被證明能夠識別兩個不相交的（分離的）和交互特征，并為每組的交互特征提供不同的解釋。他們的算法使用預(yù)定義特征庫（臺階，盲臺階，槽，倒角等）和復(fù)合特征庫，其他特征可通過一組啟發(fā)式規(guī)則被形成。該算法，在[52]詳細介紹了，他有幾個缺點，正如作者自己指出的：大量含有很多重復(fù)值的提示，如果被選擇的集合的視點不足，小的特性可能由線索生成過程中被遺漏，并發(fā)現(xiàn)特征的邊界面的過程在像圓環(huán)這類特征的情況下得到不好的結(jié)果。39。光線39。分而解釋39。輸入到該系統(tǒng)的是工程制圖投影的圖形表示。最新版本的IF2系統(tǒng)[49]有只通過刀具數(shù)據(jù)庫識別制造特征的功能，以使整體CAPP系統(tǒng)的測序過程更加容易。對于任何特征，一個最小的特征邊界的不可缺少的部分可能是定義，其中，當(dāng)在標稱零件的幾何形狀被發(fā)現(xiàn)，可能為該特征的潛在存在提供了線索。該方法是由Vandenbrande和Requicha[46]提出的，在一個叫做面向?qū)ο筇卣鞑檎移鳎∣OFF）系統(tǒng)，這個系統(tǒng)是專門用來處理交叉的特征的，由于外觀類型的不同，基于面、邊和頂點等不適合于大多數(shù)的實際問題的確切模式，這個系統(tǒng)已經(jīng)開發(fā)了許多方法。這種方法，由于在產(chǎn)品開發(fā)的不同階段和特征定義的相異性的一致性，可以解決先前基于細胞的AFR方法的應(yīng)用（計算復(fù)雜性）問題，但由于基于現(xiàn)代建模的BREP參數(shù)，它會得到更大的普及，直到商用單元建模的出現(xiàn)。在其發(fā)展階段被特地用于表示不同型號的產(chǎn)品。單元的性質(zhì)是由在該視圖中它們[44]之間與單元重疊的特征，在所有建模操作中，特征語義被非常好地定義和維護。一個單元還包含是否表示材料或空隙和單元面兩側(cè)是否有材料，或只有一個側(cè)面（特征邊界單元）。一個為整體產(chǎn)品開發(fā)[42]的多視圖特征造型系統(tǒng)，他具有實用的解決方案（SPIFF建模系統(tǒng)）已經(jīng)被代爾夫特理工大學(xué)以Willem Bronsvoort為首的一個研究小組開發(fā)出來。為了棱形結(jié)構(gòu)單元的AAG表示被制成和模式匹配的執(zhí)行，而對于旋轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)語法模式識別執(zhí)行（圖13）。在該方法中前兩個步驟類似于 Sakurai的方法。進行單元收集（它總是存在的最大部分），顯著減少可能的解釋數(shù)量。開發(fā)算法，而局部面延伸只在凹邊緣延伸，從而降低10倍以上的計算復(fù)雜度。他研究了39。然后，一個最大部分的最小非冗余組的研究被提出來。在最近的研究中，Woo和櫻井[40]提出，以減少計算疲勞和改進的基于細胞的方法的適用性的算法的復(fù)雜零件的可擴展性的發(fā)展。簡單形狀的銑刀39。在早期他的系統(tǒng)[37]版本中，他建議將所有的多種解釋進行歸納，然后通過圖模式匹配來識別。局部幾何的全局效應(yīng)39。（2）然后可以通過將擴展邊界面形成切削面（單元分解）將零件分解到單元體積。這些原語隨后用于CSG樹形成，在其結(jié)構(gòu)中，他們可進一步被改組以更好地適應(yīng)所選擇的坯的尺寸。 1990年，wang開發(fā)39。（從坯料除去多余的材料以生產(chǎn)出成品部分）被表示為一組在一個單一的工具路徑除去基本制造特征。在這種方法中，39。系統(tǒng)說明已經(jīng)在圖11A給出了。使用外部方式進行的幾何信息（元）提取 中性STEP或IGES數(shù)據(jù)文件是通過BREP從零件的CAD模型輸出的。用于聚集原始組分提出的條件不提供該問題的通用解決方案。有可能產(chǎn)生不令人滿意的和別扭的結(jié)果的一些其它的缺點。 共混物被恢復(fù)到一個特征，如果它存在的面這是該功能的所有部件之間的功能。轉(zhuǎn)換應(yīng)用于分解量的積極成分轉(zhuǎn)換為去除量提供有關(guān)加工表面，加工和測序信息負面特征。，10D。3. ASVP分解，改編自[35]。包括該方法的發(fā)展過程中所出現(xiàn)的其他問題：如何將交替量轉(zhuǎn)變?yōu)榱慵男螤?。多面體凸殼是確定的，被周圍的零件限制。凸包和基于單元的分解是基于將輸入模型分解成一組中間量和操作量，以產(chǎn)生特征的兩種方法。另一種方法是，豐富特征庫與盡可能多的交互功能，因為它們是可能的，將它們視為單一功能。所有的基于圖形的方法需要大量的預(yù)處理，以構(gòu)建表示每個零件和每個原始的應(yīng)用和在僅多面體份進行處理的圖形。39。中間模型39。在這樣的方式中，至少這些類別的交互特征可被識別，但它需要大量的用戶干預(yù)，從而減少此特征識別系統(tǒng)的自動化水平。39。39。39。應(yīng)用這領(lǐng)域的局限是該技術(shù)的主要缺點。這種方法能夠同時恢復(fù)所有丟失的鏈接和識別改進的識別準確率更復(fù)雜的交互功能。Ji和Marefat[29]使用貝葉斯網(wǎng)絡(luò)擴大了原有算法[27]從而恢復(fù)缺少的弧。各種技術(shù)已經(jīng)被開發(fā)以研究幾何和拓撲證據(jù)，其中如果正確使用，可導(dǎo)致特征的不確定性問題的解決并且可以完成特征識別。39。在[26]的作者通過GCAPPSS系統(tǒng)給出了基于圖形的特征識別實現(xiàn)的betokening例子，旨在為并行工程。的描述發(fā)明了詳細的編碼系統(tǒng)。在這些數(shù)據(jù)中，有利于識別的過程中，涉及到每個面的最重要的信息與相鄰面的凸/凹角的類型。指針每次將每個標記面和他的邊界面連接起來。 許多通過MAAG實施設(shè)計的系統(tǒng)中的一個是由Venuvinod和黃[24]提出的。39。提取這些只有兩個面（如圓柱狀突起的頂表面），其相接的連接面，或具有2以上的表面相連接（筒狀突起包絡(luò)）的問題已經(jīng)由Gavankar和Henderson[23]研究，并通過使用特殊的算法解決了。139。這種方法被稱為子圖同構(gòu)，并且瀏覽AAG結(jié)構(gòu)需要一個長期計算過程。139。39。模棱兩可的表示和預(yù)定義的各種功能需要的規(guī)則，使以規(guī)則為基礎(chǔ)的系統(tǒng)負擔(dān)過重，缺乏彈性。CSG的零件表示（在研究中較少實踐）用于幾何特征提取，特征提取是通過使用Visual Basic編寫的一個程序瀏覽SolidWorks應(yīng)用程序協(xié)議接口的*.txt文件，幾何特征識別是通過將提取的形狀與Oracle數(shù)據(jù)庫的模式匹配而進行的。為了滿足相同基本條件的面，在附加款中作出了介紹。然后，使用一個實用程序，IGES數(shù)據(jù)被轉(zhuǎn)換為Prolog。所有在本文的第三章描述的系統(tǒng)實現(xiàn)一個典型模式識別的邏輯方法。 ．邏輯規(guī)則和專家系統(tǒng) 亨德森和安德森[19]提出的這種邏輯方法。零件模型是通過空間掃描形成的。這種技術(shù)在非軸對稱三維零件或非回轉(zhuǎn)類零件車削特征系統(tǒng)中的應(yīng)用不是很成功,主要是由于純語法表示的限制。這項技術(shù)的優(yōu)勢在于，在實踐生產(chǎn)中，它除了那些主要面臨的影響不會受到幾何和拓撲變化影響。它認為使用固體模型可尋址空間信息,可以識別的固體和一個邊界實體的無效邊。該系統(tǒng)提供了識別若干形式的特性:孔,臺階,槽和突出正交邊界的面。 這些系統(tǒng)之一呈現(xiàn)在[15]。句法模式識別要求定義形式原語,同時,提供適用于語法分析(字符串)部分描述的設(shè)計模型的自動翻譯。輸入字符串代表語義未知語法。一組語法,包括一些規(guī)則,定義了一個特定的模式。(7)hintbased方法。(3)邏輯規(guī)則（if then）和專家系統(tǒng)。如果正確地設(shè)置,這些系統(tǒng)將提供準確的形式特征識別。一些為幾何尺寸和公差提取開發(fā)的算法的例子已經(jīng)在[13]中給出，這些算法當(dāng)然包含了特定形態(tài)特征，并且還有它們的交點的情況。另一個將AP224用于AFR的有趣的例子在[12]中描述。在發(fā)達CAPP系統(tǒng)中應(yīng)用STEP的例子不勝枚舉。STEP標準的應(yīng)用出現(xiàn)在所有的工業(yè)領(lǐng)域。使用加工特征的工藝規(guī)劃應(yīng)用協(xié)議是由ISO，10303224標準（AP224）[10]定義的。為了這些目的，STEP是使用正式的規(guī)范語言EXPRESS（[10]，ISO，1030311），以保證零件的精密性和一致性并有利于模型的發(fā)展。盡管有許多基于已經(jīng)在這里提到的其他無關(guān)的數(shù)據(jù)格式的使用的研究成果，在本文中一個特別關(guān)注是STEP，他包括了所有以前的格式的優(yōu)點。２. 提取幾何特征的方法從零件的CAD模型提取幾何特征的方法可以分為外部提取和內(nèi)部提取[8]。在這篇文章中，已經(jīng)提供了一種新穎的詳細的分類，這種分類已經(jīng)考慮并采用了許多方法，尤其是對于每三個提到的任務(wù)。筆者有一種意見認為第一課題解決過程中的描述的最合適的術(shù)語應(yīng)該是幾何特征提取。 建設(shè)性的立體幾何（CSG）的部分代表是比較少見的用法，并且，同樣，一些基于部分線框圖表示的研究方法已經(jīng)有報道了。這些功能設(shè)置確定了這些功能和系統(tǒng)的識別參數(shù)，使用這些說明，不論是直接在零件的CAD模型中，或者在某些從它發(fā)展的結(jié)構(gòu)執(zhí)行自動識別。產(chǎn)品模型是僅通過使用庫的形式特點形成的。 邏輯規(guī)則目錄１. 介紹２. 提取幾何特征的方法３. 自動化特征識別與基于規(guī)則的模式識別的方法．模式識別的語法. 邏輯規(guī)則和專家系統(tǒng). 基于圖形的方法. 凸面外殼體積分解方法. 基于單元的體積分解方法　鳴謝　參考文獻１. 引言　　　生成的CAPP系統(tǒng)，一般來說，應(yīng)該提供兩組功能：（ｉ）被包含部分制造信息的CAD系統(tǒng)（低級實體定義頂點，邊，等）定義的部分幾何的有效的翻譯信息對于工藝規(guī)劃和CAM（高層實體孔，槽等）是有必要的。本文還為幾何特征提取方法進行徹底調(diào)查，強調(diào)STEP標準的應(yīng)用，并且最終，在AFR以規(guī)則為基礎(chǔ)的特征模式識別領(lǐng)域的最新研究報告的審查。以規(guī)則為基礎(chǔ)的模式識別的自動特征識別綜述Bojan Babic，Nenad Nesic Zoran，Miljkovic機械工程學(xué)院，貝爾格萊德大學(xué)，瑪麗16，11120貝爾格萊德35，2006年3月14日在塞爾維亞收到的；于2007年6月19日收到修訂后的表格；采納于2007年9月13日；2007年10月25日可在線瀏覽摘要： 自動特征識別（AFR）已經(jīng)為全面的自動化CAPP系統(tǒng)開發(fā)提供了最大貢獻。我們討論這些方法的潛力和局限性，并強調(diào)進一步研究工作的方向。（ii）可行的工藝方案的規(guī)定（選擇的制造工藝，選用工件大小，選擇輔助工具，設(shè)置規(guī)劃，選擇，初級加工操作的分組和選擇，加工系統(tǒng)的選擇，操作順序和操作序列的優(yōu)化，刀具的選用，切削參數(shù)和條件的選擇，刀具路徑的選擇，優(yōu)質(zhì)的檢查方法的選用，成本分析，工藝方案元素和數(shù)控代碼生成和驗證