【正文】 鋁酸鹽夾雜物的變形處理 防治措施 當(dāng)有線膨脹系數(shù)較大，且范性較好的硫化物存在時， C12A7就能包圍硫化物，形成共生夾雜物，改善 C12A7和基體的聯(lián)結(jié)性，消除空腔及減小 C12A7在周圍基體產(chǎn)生的應(yīng)力。 通常 RE作為變形劑。其連接處應(yīng)力分布不均勻，出現(xiàn)了應(yīng)力集中，并急劇升高，為材料的破壞提供了受力的薄弱區(qū)，使鋼的范性、韌性及疲勞強度降低、方向性加強、加工性能惡化。 合成渣脫氧 合成渣脫氧 利用鋼液與熔渣間的質(zhì)量平衡關(guān)系，可計算出脫氧所需的合成渣量： ( ) [ ] / ( )F e O Ow F e O w O L??合成渣脫氧 合成渣洗及性能 由于合成渣是高堿度的還原渣，所以有很強的脫硫能力，可使鋼液中的硫的質(zhì)量分?jǐn)?shù)從 %~ %下降到 ~%，而 LS達 27~77。 合成渣要求： 熔點低于被渣洗的鋼液 ， 配加溶劑 ， 如 CaFNa3AlF Na2O；黏度要小于 ； σms要小 。 10 噴射冶金 (噴粉精煉 ) 10 噴射冶金 (噴粉精煉 ) (5)夾雜物形態(tài)的控制 向鋼水中噴吹 CaSi系列粉或稀土金屬 (Re)份時，在取得良好的脫氧脫硫效果的同時，可以起到控制夾雜物形態(tài)的作用。有的工廠可縮短冶煉期 30～ 40min。 起源 ： 作為一種精煉手段，噴射冶金最早在法國得到開發(fā)。 氬氧精煉爐 (AOD)法 AOD冶金效果 （ 1）脫硫是十分有效 這是因為強烈的氬氣攪拌和高堿度爐渣作用的結(jié)果，以達到 [S]＝ ％左右，這是電弧爐冶煉很難實現(xiàn)的 （ 2）脫氧脫氫效果好 電爐采用純氧吹煉時，脫碳完畢鋼中總氧量大約為 ％，AOD爐則只有 %， VOD爐則更低。 9 氬氧精煉爐 (AOD)法和水蒸汽 氧氣混合精煉 (CLU)法 AOD主要結(jié)構(gòu) 爐體、供氣裝置、除塵裝置、加料裝置四部分組成。 (5)精煉不銹鋼的脫氧 ：過剩的碳在小于 130Pa的真空下脫氧和去除夾雜物。 此時 ， 熔池表面上的渣量少些為宜 。 （ 2）鋼包底部設(shè)有吹氬攪拌，其脫氣去夾雜的效果較好，冶金反應(yīng)動力學(xué)較為有利。降低 PCO就可以達到降低碳含量的目的。 7鋼包爐精煉法 (LF爐精煉法 ) 8 真空吹氧脫碳法 (VOD法 ) 冶煉低碳和超低碳不銹鋼。 Al和 Ti活性元素控制在 ％左右。 LF鋼包爐精煉法 冶金效果： (1)LF精煉爐脫硫速度依渣中的堿度和 (FeO)而變化； (2)當(dāng)精煉爐渣含 (FeO)高時，脫硫效果差，鋼種的 [S]含量高。 7鋼包爐精煉法 (LF爐精煉法 ) 鋼包精煉法采用 Ar氬氣攪拌，在大氣壓力下用石墨電極埋弧加熱，再加上爐渣精煉技術(shù)。 （ 5）設(shè)有水冷氧槍時可采用真空吹氧脫碳工藝，這對精煉不銹鋼有重要意義。抽真空的同時，包底吹氬攪拌鋼液。這種方法與鋼包精煉爐法 (ASEASKF法 )不同之處在于它用氬氣攪拌鋼液，并在真空下進行電弧加熱。 5 鋼包真空精煉法 (ASEA— SKF法 ) 缺點： （ 1） 設(shè)備較復(fù)雜，攪拌用低頻電源裝置造價很貴。 4 循環(huán)脫氣法 (RH法 ) RH的發(fā)展 ? OB (Oxygen Blowing)，真空室下部吹氧 ? KTB (Kawasaki Top Blowing) 日本川崎，頂吹氧 ? PB(Powder Blowing)，真空室下部噴粉脫 P、 S。鎮(zhèn)靜鋼可由 60～ 250ppm降到 20～ 60ppm。 4 循環(huán)脫氣法 (RH法 ) 循環(huán)流量 w表達式二 設(shè)計真空室時，循環(huán)流量 w是根據(jù)處理容量 V，循環(huán)因數(shù) u和脫氣時間 t確定的，如： uVwt??關(guān)于循環(huán)流量 w討論 當(dāng)循環(huán)因數(shù) u=4～ 5時： （ 1） 鋼包容量為 30～ 120t時 ， 循環(huán)流量取 15～ 25t／ min； （ 2） 鋼包容量為 120～ 200t時 ， 循環(huán)流量取 30～ 40t／ min； （ 3） 鋼包容量為 200～ 300t時 ， 循環(huán)流量取 40～ 60t／ min。 tv4 循環(huán)脫氣法 (RH法 ) 工藝參數(shù)的選定 (3)循環(huán)因數(shù) u的確定 循環(huán)因數(shù) u是指鋼液在處理過程中循環(huán)鋼液的當(dāng)量次數(shù)，就是脫氣過程中通過真空室的總鋼液量與處理容量比： wtuV??式中 u —— 循環(huán)因數(shù)； t—— 脫氣處理時間 ， min； w—— 循環(huán)流量 ， t／ min； V—— 鋼包容量 ， t。 （ 3） 適用范圍較大，用同一設(shè)備能處理不同容量的鋼液，也可以在電弧爐和感應(yīng)爐內(nèi)進行處理。 優(yōu)點 ： （ 1） 脫氣效果較好 由于輸入驅(qū)動氣體 Ar，上升管內(nèi)生成大量氣泡核，進入真空室的鋼液又噴射成極細小的液滴。 4 循環(huán)脫氣法 (RH法 ) 結(jié)構(gòu)原理 （ 4） 鋼液中的氣體向氬氣泡內(nèi)擴散，氣泡在高溫和低壓的作用下，體積成百倍地增大，以至鋼液以約 5m／ s的速度呈噴泉狀噴入真空室，使鋼液的表面積大大增加，加速了脫氣的過程。 結(jié)構(gòu)原理 4 循環(huán)脫氣法 (RH法 ) （ 1） 鋼液脫氣是在一個砌有耐火材料內(nèi)襯的真空室內(nèi)進行的。不過，當(dāng)?shù)扛哂?100ppm時，脫氮量可達 20～ 30ppm。 （ 2)脫氧 未經(jīng)預(yù)脫氧鋼液的含氧量可降低 55～ 90％。同樣在排除鋼液時也要在最低位置停留 5s左右，以使鋼液完全返回鋼包內(nèi)。 說明： （ 1）循環(huán)因數(shù)的選擇應(yīng)根據(jù)處理鋼種、鋼液中原始含氣量以及處理時的真空度而定。 （ 2）升降次數(shù) 處理過程中鋼液分批進入真空室的次數(shù)： ? ?? ?? ?01 lgl g 1ndnad???????式中 n—— 升降次數(shù)； α—— 鋼液吸入量與總鋼液量之比； dn—— n次升降后，包內(nèi)鋼液的平均氣體含量； β—— 處理的鋼液殘余氣體含量； d0—— 脫氣處理前鋼液中氣體含量。 缺點 ： （ 1）提升脫氣法的設(shè)備較復(fù)雜，操作費用和投資費用較高。 內(nèi) 容 提 要 3 真空提升脫氣法 (DH法 ) 優(yōu)點 ： （ 1）較小的真空室處理大噸位的鋼液。 真空室內(nèi)壓力： ～ 66Pa(～ )， 提升的鋼液高度： 。 （ 3）中間包的容積約為出鋼量的 l／ 50。 脫除成分 [O] [H] [N] 鎮(zhèn)靜鋼的脫除量， % 3