【正文】 對于X60及以上級別的管材，返修后還應(yīng)按《常壓鋼制儲罐及管道滲透檢測技術(shù)標準》SY/T0443進行滲透檢查。⑥射線探傷復(fù)驗或抽查時，如每天的焊口數(shù)量達不到比例數(shù)要求時，可以以每千米為一個檢驗段，并按規(guī)定的比例數(shù)隨焊隨查，均勻地復(fù)驗、抽查。⑤輸氣管道的探傷比例可任選下面其中之一。④輸油管道的探傷比例可任選下面其中之一。②射線和超聲波探傷時，焊縫驗收標準分別采用《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級》SY4056和《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級》SY4065標準，合格級別應(yīng)符合下列規(guī)定。焊縫外觀檢查應(yīng)符合SY/T4103－，焊縫蓋面尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定。⑿每日下班前應(yīng)將管道端部口臨時封堵好，防止異物進入。⑧焊前預(yù)熱應(yīng)符合下列要求：；；，應(yīng)以預(yù)熱溫度要求較高的材料為準；，應(yīng)使用紅外線測溫儀或其他測量工具測溫，預(yù)熱結(jié)束時的溫度宜高于規(guī)定溫度但不應(yīng)超過50℃。在包裝良好，未受潮情況下纖維素焊條可不烘干。焊接時應(yīng)隨用隨取，并放入焊條保溫筒內(nèi)，但時間不宜超過4h。表23管道組對規(guī)定序號檢查項目規(guī)定要求1管內(nèi)清掃無任何雜物2管口清理（10mm范圍內(nèi)）和修口管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內(nèi)余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求，沿周長均勻分布，個別使用錘擊6鋼管短節(jié)長度大于管徑，7相鄰和方向相反的兩個彈性敷設(shè)中間直管段長8相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段長不小于管外徑，9分割以后，小角度彎頭的短弧長大于51mm10管子對接偏差小于或等于3176。（2）管道組對與焊接①對接焊坡口設(shè)計應(yīng)符合圖5的規(guī)定。焊接工藝評定應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道焊接及驗收》SY/T4103的有關(guān)規(guī)定。2)管道焊接及驗收（1）一般規(guī)定①管道焊接適用的方法包括手工焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。⑤施工單位應(yīng)建立質(zhì)量保證體系，編制合理的質(zhì)量計劃和檢驗計劃，確保工程質(zhì)量。本規(guī)范不適用于輸油、輸氣場站內(nèi)部的工藝管道，油氣田集輸管道，城市燃氣輸配管網(wǎng)及工業(yè)企業(yè)內(nèi)部的油、氣管道，以及投入運行的油、氣管道改造、大修工程。⒁熱處理后進行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進行熱處理。表22常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚δ/mm溫度/℃壁厚δ/mm溫度/℃C≥26100～200＞30600～650CMn≥15150～200＞20MnV560～590600～650650～700≥10150～250＞10≥6200～300＞6700～7505Cr1Mo250～350任意壁厚9Cr1Mo750～7803Cr1MoVTi12Cr1MoV⒀焊后處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定。⑨焊前預(yù)熱及焊后熱處理時，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計量檢定合格。⑤非奧氏體異種鋼焊接時按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊前預(yù)熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點Ac1。4)焊前預(yù)熱及焊后熱處理①進行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。⑩需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工、卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。⑦施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。拆除工、卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。，基層和復(fù)層應(yīng)分別選用相應(yīng)焊材，基層與復(fù)層過渡處的焊接，應(yīng)選用過渡層焊材。，焊縫金屬的性能和化學(xué)成分應(yīng)與母材相當。⑩焊條、焊劑在使用前應(yīng)按規(guī)定進行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。當內(nèi)壁錯邊量超過本規(guī)范焊前準備④、⑤條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)對焊件進行加工。③除設(shè)計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。③焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。、聯(lián)箱外壁及支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于70mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應(yīng)小于150mm。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸不宜留間隙。表19管道組對內(nèi)壁錯邊量管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10％，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≤5mm壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%，且不大于1mm⑧不等厚管道組成件組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過表19的規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整（見圖4）。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平外打磨平整。，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100mm。（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。高壓鋼管彎管加工合格后，應(yīng)按規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。其他類別的彎管，管端中心偏差值△（見圖2）不得超過3mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。，可不進行熱處理；當設(shè)計文件要求熱處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。⑦鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定。③有縫管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。（2）彎管制作①彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。④鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。②碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。⑤現(xiàn)場組裝的機器或設(shè)備所屬管道，應(yīng)按制造廠的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。②本規(guī)范適用于設(shè)計壓力不大于40MPa，設(shè)計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。③凡采用氧－乙炔氣體焊連接的管子，焊后均應(yīng)進行正火加回火處理，對材料為碳鋼或碳錳鋼時，亦可采用正火處理。表12Ⅰ類受壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍≤76由中國船級社驗船師指定位置抽查＞76焊縫100％進行檢查4)焊后熱處理①碳鋼和碳錳鋼鋼管及組合分支管。（3）無損檢測①Ⅰ類受壓管系的對接焊縫應(yīng)按表11的規(guī)定進行射線檢測；Ⅱ類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢測。3)焊接質(zhì)量檢查（1）一般要求①管子焊接后應(yīng)進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。特別情況中國船級社將特殊考慮。③管子接頭的預(yù)熱溫度應(yīng)根據(jù)其材料的化學(xué)成分和管壁厚度確定。（2）焊接①裝配時，焊件應(yīng)保證軸向?qū)?，盡可能減少其表面錯邊。②氧－。⑾管道的保溫與涂漆應(yīng)按照SDJ245《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（鍋爐機組篇）》的規(guī)定執(zhí)行。⑦管子、管件及管道附件的制造質(zhì)量及選用應(yīng)符合現(xiàn)行國家或行業(yè)（或?qū)I(yè)）技術(shù)標準。③下列各類管道的特殊施工及驗收，除遵守本規(guī)范技術(shù)要求外，還應(yīng)按照電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范中有關(guān)專業(yè)篇的規(guī)定執(zhí)行；；，以及煙、風(fēng)、煤、燃油、燃氣和除灰系統(tǒng)的管道；；、供氫系統(tǒng)的各類管道；；?，F(xiàn)將總則摘錄如下，供參考。鋼制壓力容器及其受壓元件應(yīng)按GB150的有關(guān)規(guī)定進行焊后熱處理。⑤要求焊后熱處理的壓力容器，應(yīng)在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行焊接返修，返修后再進行熱處理。返修工藝至少應(yīng)包括：缺陷產(chǎn)生的原因；避免再次產(chǎn)生缺陷的技術(shù)措施；焊接工藝參數(shù)的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規(guī)格；返修工藝編制人、批準人的簽字。（4）壓力容器打焊工鋼印壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應(yīng)打上焊工代號鋼印。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應(yīng)按圖樣規(guī)定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。制造單位應(yīng)建立焊工技術(shù)檔案，制造單位檢查員應(yīng)對實際的焊接工藝參數(shù)進行檢查，并做好記錄。④焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導(dǎo)書應(yīng)經(jīng)制造（組焊）單位焊接責(zé)任工程師審核，總工程師批準，并存入技術(shù)檔案。②鋼制壓力容器的焊接工藝評定符合JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準的有關(guān)規(guī)定。表9壓力容器分類容器類別容器范圍第一類壓力容器≤P＜（第二類、第三類中規(guī)定的壓力容器除外）第二類壓力容器⑴≤P＜10MPa⑵低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）⑶低壓反應(yīng)容器和低壓儲存容器（僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度危害介質(zhì)）⑷低壓管殼式余熱鍋爐⑸低壓搪玻璃壓力容器第三類壓力容器⑴高壓容器10MPa≤P＜100MPa⑵中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）⑶中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于或等于10MPa表7壓力容器等級壓力等級代號壓力P/MPa壓力等級代號壓力P/MPa低壓L≤P＜高壓H10≤P＜100中壓M