【正文】 其次要感謝我的同學對我無私的幫助，特別是在軟件的使用方面，正因為如此我才能順利的完成設計，我要感謝我的母校——煙臺南山學院，是母校給我們提供了優(yōu)良的學習環(huán)境；另外，我還要感謝那些曾給我授過課的每一位老師，是你們教會我專業(yè)知識。 在這里首先要感謝我的導師孟文霞老師。這次設計能順利完成，還得感謝孟文霞老師的精心指導。軟件可直接調用數(shù)據(jù)庫中模架尺寸，金屬材料數(shù)據(jù)庫及加工參數(shù)，通過幾何造型及圖形變換可得到模板及模腔與型芯形狀尺寸迅速完成模具設計。 設計總結通過對鬧鐘后蓋塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。吊環(huán)孔的位置是否使模具處于平衡吊裝狀態(tài)。并通過裝配圖了解模具的基本結構、模具的動作及注意事項。 注意：（1）引線間不能相交，也不能與剖面線平行，必要時可以將引線畫成折線，但是只允許轉折一次，如圖92所示。如圖91所示，（a）是最常用的，先在所指的零、部件的可見輪廓內畫一圓點，然后從圓點開始引線，在引線末端畫一水平線或圓，在水平線或圓內注寫序號，序號的字高比尺寸數(shù)字大兩號。當表示與本部件有關但又不屬于本部件的其他零部件時，也可采用假想畫法，如用雙點劃線畫出澆注系統(tǒng)的投影輪廓。 為表達模具零件的主要結構，可單獨畫出該零件或幾個零件的某一視圖，但必須在被表示的視圖附近用箭頭指明投影方向，在所畫視圖上方注出視圖名稱。若這些零件上有孔、鍵槽等結構需要表達，可采用局部視圖。 必要的尺寸包括反映模具性能、規(guī)格和零件間裝配關系的尺寸，及模具的外形尺寸、安裝尺寸和其他重要尺寸。它表示了模具的結構形狀、裝配關系、工作原理和技術要求等。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000C。8）模具的維護模具在使。① 模具預熱 模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。 冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。 對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。 8 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。由于鬧鐘后蓋為薄壁圓筒形塑件，用頂管、推板脫模機構和。作用面積盡可能大一些，以防止塑件變形和損壞。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。 分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。在利用了Pro/E的塑料顧問對其進行模仿CAE的注塑之后選擇了更具優(yōu)勢的澆口，由于鬧鐘后蓋的側內壁與鬧鐘芯存在一定的空隙，所以即使是在脫模的時候流在一定的澆口痕也不會影響裝配。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產(chǎn)生。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機會很多。（2） 澆口設置應有利于排氣和補塑。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。 澆口選擇澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。 分流道的布局 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)本模具的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各型腔澆口的長度，斷面形狀，尺寸都相同的布置形式。～(查表42)，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。（3）分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。拉料桿裝于型芯固定板上，因此它不能隨脫模機構運動。同時因該鬧鐘后蓋采用ABS，需加熱，所以在主流道處采用電加熱以提高料溫。（2） 主流道大端呈圓角，其半徑取r=1～3mm,以減少流速轉向過渡的阻力，r=.（3） 在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。（4） 對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。4 澆注系統(tǒng)的設計普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但不需要耐腐蝕性，因為ABS沒有腐蝕性。0,按六級精度制造， Hs=15mm ，經(jīng)計算得： HM=。(十一) Ls=8mm . 經(jīng)計算得：LM=。(七) Ls=2mm . 經(jīng)計算得：LM=。(二) Ls=1mm經(jīng)計算得：LM=。(十二) Ls=16mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(八) Ls=3mm . 經(jīng)計算得：LM=+。(四) Ls= . 經(jīng)計算得：LM=+。3． 1型腔的徑向尺寸（LM）0+δ=[（1+S）Ls(～)△] 0+δ=[△] 0+δ其中： LM型腔的基本尺寸公差值為正偏差；Ls塑件的基本尺寸；△塑件公差，為負偏差；S塑料的平均收縮率；δz模具成型零件的制造公差，?。?/4～1/6）△，或模具型腔按六級精度制造。 3 塑料件的工藝尺寸的計算所謂工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（1） 開模行程校核 注塑機的最大行程與模具厚度有關（如全液壓合模機構的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： S機————注塑機最大開模行程，230mm。注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。另預置澆道凝料為2cm3因此估算塑件體積為9cm3。ABS尚具有良好的配混性，可與多種樹脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的應用領域，ABS若與MMA摻混可制成透明ABS，透光率可達80%。這些不同品質的材料提供了不同的特性，例如從中等到高等的抗沖擊性，從低到高的光潔度和高溫扭曲特性等。從形態(tài)上看，ABS是非結晶性材料。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光潔度高，且具有良好的涂裝性和染色性，可電鍍成多種色澤。這就可以在產(chǎn)品設計上具有很大的靈活性，并且由此產(chǎn)生了市場上上百種不同品質的ABS材料。每種單體都具有不同特性：丙烯腈有高強度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性；苯乙烯具有易加工、高光潔度及高強度。 鬧鐘后蓋原料（ABS）的成型特性與工藝參數(shù)丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物ABS樹脂微黃色或白色不透明，是丙丁二烯使聚合物具有優(yōu)越的柔性，韌性；苯乙烯賦予聚合物良好的剛性和加工流動性。由于鬧鐘后蓋的主體作用是起固定作用，它的內部結構就相應的給注塑帶來了一定的難度。 畢業(yè)設計能夠對以上各方面的要求加以靈活運用，綜合檢驗大學期間所學的知識。（4） 革新模具制造工藝 在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：（1） 加深理論研究在模具設計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設計已經(jīng)有經(jīng)驗設計階段逐漸向理論技術設計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質量都得到很大的提高。另外采用計算機控制和機械手操作的快速換模裝置、快速試模裝置技術也會得到發(fā)展和提高。這類模具制造工藝簡單，精度易控制，收縮率較小，價格便宜，壽命較高。使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本。采用熱流道技術的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質量，并能大幅度節(jié)約制件的原材料，這項技術的應用在國外發(fā)展很快，已十分普遍。通過這種多功能的模具生產(chǎn)出來的不再是成批零件，而是成批的組件，如觸頭與支座的組件、各種微小電機、電器及儀表的鐵芯組件等。10年前，精密模具的精度一般為5μｍ，現(xiàn)在已達2－3μｍ。目前，電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電、通訊和軍工等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件，都要依靠模具成型。中國模具工業(yè)協(xié)會常務副理事長兼秘書長曹延安稱，中國模具業(yè)正經(jīng)歷“黃金發(fā)展階段”，今后一段時期仍將保持持續(xù)快速增長。高效的全自動設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。以模具使用的角度，要求高效率、自動化操作簡便；從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。緒 論一 模具在加工工業(yè)中的地位模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在設計中除使用傳統(tǒng)方法外，同時引用了CAD、Pro/E等技術，使用Office軟件，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。本次設