【正文】 工程完畢施工記錄及單項工程驗收記錄作為竣工資料提交甲方。 乙方完成對承建窯爐的熱工調(diào)試使之正常生產(chǎn)，達到規(guī)定的技術(shù)要求； 乙方完成對承建窯爐所在廠方職工的上崗 培訓， 使職工能熟練、安全地操作； 在窯爐正常生產(chǎn)后， 乙方繼續(xù)留守一位工程師一個月時間，對甲方進行服務(wù)； 對窯爐實行定期回訪，虛心接納甲方的建議和意見， 為甲方提供各種盡可能的服務(wù)。 干燥窯選材及其他 干燥洞的內(nèi)襯材料選用 1mm 鋁 板，可防止鐵銹污染產(chǎn)品 ,干燥窯外采用 1mm 厚白鐵皮中間使用礦渣棉（ 80mm 厚）。 熱風管道布置在窯車臺面上側(cè)墻上，通過熱風管上的噴風孔向窯內(nèi)打風，熱風從下火道進入窯內(nèi)。 （四）窯車 窯車鋼架 車鋼架為型鋼焊接而成，車軸選用 45＃鋼，軸承選用耐高溫自動潤滑軸承。反之窯尾的電動托車能自動將窯車拉出并送到回車線上。 d、托車運行報警。 b、天然氣超壓、欠壓報警。保證控制柜美觀好用。 c、氣氛控制 該窯的氣氛控制根據(jù)燒成工藝對氣氛的要求，通過調(diào)節(jié)燒咀前助燃風與液化氣混合比，改變空氣的過剩系數(shù)，從而達到燒成氣氛要求。 技術(shù)編號： HTYL202003 １３ （ 3）熱工系統(tǒng)的智能控制 燒成窯溫度、窯內(nèi)壓力、燃氣壓力等參數(shù)，均采用智能檢測，針對隧道窯大滯后、大慣性、參數(shù)關(guān)聯(lián)度高等特點，該調(diào)節(jié)模塊輸出直接驅(qū)動電動執(zhí)行器，提高燒成窯溫度的穩(wěn)態(tài)精度。該界面具備以下功能： ①全窯當前溫度曲線報表：有當前的給定值和實測值 ②端口歷史曲線：實測曲線、給定曲線、上線報警線、下線報警線 ③全窯歷史曲線：顯示全窯在某時刻的歷史曲線圖 ④數(shù)據(jù)瀏覽：顯示全窯在某個時間段的歷史數(shù)據(jù)表 ⑤報警瀏覽：顯示全窯所有的報警記錄 ⑥端口設(shè)置：該端口設(shè)置功能畫央面是對模擬量輸入點對應(yīng)端口進行設(shè)備 ⑦給定設(shè)置：對畫面各變量的給 定值和報警值進行設(shè)置 ⑧變量修正：對畫面各變量的實測值進行修正 ⑨位置設(shè)置：對畫面各溫度變量對應(yīng)的溫度點的實際所在位置進行設(shè)置 EASYM2416R 嵌入式 PLC 除了自身功能外，還可外接計算機系統(tǒng)，可在辦公室享有與界面同等的資源。該系統(tǒng)是針對計算機控制系統(tǒng)的優(yōu)點及存在的問題而專門開發(fā)的，它克服了使用工業(yè)計算機存在的三大問題，即①計算機可靠性難以保證（如：風扇、硬盤、鍵盤、鼠標等原因）②很難標準化（硬件不斷升級、經(jīng)常淘汰一些機型，軟件不斷更新，編程語言眾多，很難規(guī)范化），③維護麻煩（如去年的硬件，今年買不到等）； PLC+HMI 系統(tǒng)早就成功應(yīng)用于數(shù)控機床、壓磚機等設(shè)備上， PLC+HMI 系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù)是將熱工參數(shù)（如溫度、壓力參數(shù)）引入到 PLC 中，通過高可靠性 PLC 完成控制功能，同時 HMI（工業(yè)通用人機界面，觸摸屏 ）可提供一個良好的用戶接口。 窯爐燃燒系統(tǒng) 窯爐燃燒系統(tǒng)是窯爐的一個核心。 本方案將電磁閥與排煙風機、助燃風機進行聯(lián)鎖控制，當風機停轉(zhuǎn)或發(fā)生故障時時，氣路立即停止供氣，并發(fā)出停報警和風機報警。 b、供氣系統(tǒng)安全與聯(lián)鎖控制 在供氣總管上設(shè)有防爆電磁閥，各供氣環(huán)路上均設(shè)有小型防爆電磁閥?？蓪崿F(xiàn)超壓斷流保護，同時防爆電磁總閥可實現(xiàn)停電斷流和風機故障斷流。供氣分管與供風分管共同對燒咀供應(yīng)，通過調(diào)節(jié)風管上電動執(zhí)行器的開度來調(diào)節(jié)助燃風量，通過空 /燃比例閥同步調(diào)節(jié)液化氣開度，使空氣燃氣比例在設(shè)定值不變的情況下對燒咀進行控制。 本方案用熱風作為助燃風，熱源來自急冷段的余熱風，大大增加了助燃風的顯熱，充分利用了余熱。排煙總管上另設(shè)有摻冷風口閘板，可調(diào)節(jié)煙氣溫度，保護風機。 抽送風系統(tǒng) 抽送風系統(tǒng)不僅要滿足產(chǎn)品燒成溫度工藝要求，而且起著平衡窯內(nèi)壓力并調(diào)節(jié)窯內(nèi)氣氛作用，同時關(guān)系到窯爐的余熱利用及節(jié)能降耗等方面的問題，因而非常重要。整個冷卻風設(shè)在燒成帶與急冷段。 ④窯尾強制冷卻段 窯尾強制冷卻段設(shè)有兩道冷風口向窯內(nèi)打入大量冷風，對產(chǎn)品進行強制冷卻，再通過窯尾上部抽熱風罩抽走熱風，大大降低產(chǎn)品出窯溫度。交換后的熱風從頂部抽走。 ②過渡 段 過渡段尺寸不變，不設(shè)進冷卻風口與抽熱風口，因此產(chǎn)品在晶型轉(zhuǎn)變過程中能緩慢自然冷卻，避免出現(xiàn)風驚炸裂現(xiàn)象。 冷卻帶分急冷段、過渡段、間接冷卻段及窯尾強制冷 卻段。該段與預熱帶過渡段相接，在兩側(cè)墻下部左右交錯設(shè)有小流量燒咀，這樣的設(shè)計可調(diào)節(jié)預熱帶溫度，且減小由于氣流分層而形成的上下溫差，強化坯體氧化反應(yīng)的完成。預熱帶選用主要耐火保溫材料有高鋁磚、輕質(zhì)漂珠磚、非空心墻用粘土漂珠磚，具體分布如下 ： 耐火材料選擇及分布如下： 部位 第一層 第二層 第 三層 第四層 第五層 總厚(mm) 第 1到第 個車位 側(cè)墻 材質(zhì) 粘土磚 空心墻 粘土磚 輕質(zhì)粘土 纖維毯 厚度 116 116 116 116 100 564 拱段 材質(zhì) 粘土磚大蓋板 普硅毯 巖棉毯 厚度 80 100 100 280 第 到第 6個車位 側(cè)墻 材質(zhì) 高鋁磚 輕質(zhì)漂珠 輕質(zhì)漂珠 纖維毯 厚度 232 116 116 100 564 拱頂 材質(zhì) 高鋁大蓋板 高純毯 普硅毯 巖棉毯 厚度 80 100 100 100 380 燒成帶 為了適應(yīng)不同配方的燒成工藝要求，可以通過改變點燃燒咀的數(shù)量和部位來調(diào)節(jié)燒成帶高溫點和零壓點的位置，因而本方案燒成帶所占比例較大，具有更大的燒成工藝適應(yīng)性和調(diào)節(jié)靈活性。在預熱帶第三個車位上方設(shè)置兩對排潮口，便于加速潮氣的排出。 另外在此位置外側(cè)設(shè)有 1 對加砂斗，對砂封槽加砂。本方案在窯頭頂部和兩側(cè)墻設(shè)有封閉氣幕，阻止窯外冷空氣進入。 ①進 車 室 為阻止窯外冷空氣因排煙風機抽力產(chǎn)生的負壓而進入窯內(nèi)。間接冷卻風來源于窯尾強制冷卻風機。 緩冷段： 以間接冷卻壁間接冷卻為主，在側(cè)墻設(shè)置少量的急冷風管，進風量可調(diào)。 預熱段： ①進 車 室：阻止窯外冷空氣因排煙風機抽力產(chǎn)生的負壓進入窯內(nèi)； ②窯頭封閉氣幕：阻止窯外冷空氣進入； ③熱風噴咀（ 6～ 8 對）：干燥坯體、利用窯尾余熱風，減小上下溫差； ④排煙口（ 10對）：排走煙氣和坯體潮氣。 第四部份 窯爐結(jié)構(gòu)功能描述 方案概述 本方案圍繞合理選材，控制先進，節(jié)能降耗，可靠實用，易操作，易維護等方面進行綜合考慮。 a、窯車寬度方向設(shè)計裝碼兩塊磚 240mm，兩塊磚間隙取 30mm， 磚到窯車邊留 25 mm，窯車面寬 240mm 2＋ 30＋ 25mm 2＝ 560mm； b、窯車長度方向設(shè)計裝碼四塊磚，兩塊磚隙取 20mm，則有效裝載長度為 240mm4＋ 20mm 3＝ 1020mm, 窯車面長度方向長 240mm 4＋ 20mm 3＋ 30mm 2＝ 1080mm。 （ 7）優(yōu)良工程：各項指標達到或超過國內(nèi)同 類窯爐的先進技術(shù)水平，包括窯爐質(zhì)量、外觀、燒成制度、電控精度及能耗等方面。 設(shè)計思路 （ 1）滿足甲方的各項要求； （ 2）滿足工業(yè)瓷或特種氧化鋁的生產(chǎn)工藝的要求； （ 3）貫徹國家節(jié)能、節(jié)水、環(huán)保、安全生產(chǎn)和工業(yè)衛(wèi)生等方面的法令、法規(guī)； （ 4）先進性： ①窯爐為輕型薄壁單元組合型； ②明焰裸燒高效節(jié)能； ③溫差小； ④自動化程度高。 （ 5）節(jié)能措施： ①選材考究，以導熱系數(shù)小、抗熱震性好的輕質(zhì)隔熱材料為主； ②將冷卻帶 的換熱器中的熱風送去助燃，既清潔又節(jié)能； ③將冷卻帶的余熱風送去干燥； ④排煙風機、急冷風機、助燃風機采用變頻控制，可根據(jù)調(diào)試情況以及工藝要求對電機進行變頻調(diào)節(jié)，控制方便，節(jié)約電能； ⑤燃燒系統(tǒng)采用進口的空燃比例調(diào)節(jié)閥、同時自動調(diào)節(jié)助燃風量與液化氣量，使空氣與液化氣按理想的比例進行燃燒。 （ 8）范圍廣：可以適合不同規(guī)格、不同產(chǎn)品的燒成。 c、高度方向裝碼放 5層磚（豎放 3層磚），碼腳高度為 50mm，則有效裝載高度為120mm 3＋ 25mm＝ 385mm； d、每輛窯車磚總數(shù)為 3 3 2 4＝ 72 個。 本方案窯體外部采用鋼構(gòu)單元組合結(jié)構(gòu) ,內(nèi)部砌體砌筑在紅磚基墻上，這種方式外形美觀，同時提高 了窯爐 的堅固性， 避免窯體變形。 中溫段：在兩側(cè)墻下部左右交錯設(shè)置有 6 支小流量燃 氣燒咀 , 燒咀正對面有觀察孔。根據(jù)冷卻需要可開可不開，避免產(chǎn)品出現(xiàn)風驚炸瓷。 窯爐結(jié)構(gòu)主要特點： （ 1） 全窯拱頂結(jié)構(gòu)，為了防腐中高溫段選用氧化鋁空心球和重質(zhì)純剛玉磚； （ 2） 在 1450℃以上區(qū)段選用重質(zhì)純剛玉磚（詳見表格）； （ 3） 高溫助燃風管用不銹鋼管； （ 4） 為了加強各區(qū)段的控制，提高熱效率，窯內(nèi)分區(qū)段變節(jié)和設(shè)擋火隔離墻； （ 5）減壓閥后供氣總管、環(huán)管及支管用無縫鋼管； （ 6）助燃風機的風先經(jīng)過換熱器再送去助燃； （ 7）窯車表層襯磚為剛玉磚 ,其它采用輕型材料結(jié)構(gòu)； （ 8）窯車曲封處采用 雙曲封及磨擦曲封； （ 9）窯底設(shè)車下冷風并與大氣相通； （ 10）采用嵌入式 PLC 控制方式。本設(shè)計在排煙段最前頭設(shè)置一個進 車 室，有效地阻止了冷空氣進入窯內(nèi)。 在窯頭設(shè)有 6～ 8對熱氣流噴咀，上下分布，對準車面產(chǎn)品上下部對吹。可從加砂斗給 砂封槽加砂，確保砂封的嚴密性。 在排煙段兩側(cè)墻上部左右交錯設(shè)置調(diào)溫風口，可通過調(diào) 溫風口向窯內(nèi)打入適量的熱風，以調(diào)節(jié)上下溫度，同時攪拌氣流，阻止氣流分層，縮小預熱帶上下溫差。 在燒成帶為避免高溫蠕變引起的事故，在燒成帶的砌筑上采取一系列的