【正文】 前提是這種失效可能發(fā)生 ， 但不一定發(fā)生 。 它可能是下一 （ 下游 ） 工序的某個潛在失效模式的一個相關(guān)起因或者是前一 （ 上游 ） 工序的某個潛在失效模式的一個相關(guān)后果 。 以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的 ， 包括有關(guān)系統(tǒng) 、子系統(tǒng)或部件的設(shè)計 （ 度量 /變量 ） 的信息 。 8） 核心小組 列出有權(quán)確定和 /或執(zhí)行任務(wù)的責(zé)任部門的名稱和個人的姓名 （ 建議所有參加人員的姓名 、 部門 、 電話 ， 地址等都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上 ） 。 5） 車型年 /項目 填入所分析的設(shè)計 /過程將要應(yīng)用和 /或影響的車型年 /項目 （ 如已知 ） 。 2） 項目 注明正在進行過程分析的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的名稱和編號 。 為了便于潛在失效模式及其后果分析的文件化 ， 編制了過程FMEA表 ， 見 附錄 G 。 過程 FMEA應(yīng)從一般過程的流程圖開始 。 因設(shè)計的薄弱環(huán)節(jié)而產(chǎn)生的潛在失效模式可包括在過程 FMEA中 ， 而其后果和避免包括在設(shè)計 FMEA當(dāng)中 。 四、過程 FMEA開發(fā) 2022/2/7 下 工序 經(jīng)銷商 最終 使用者 都是 PFMEA所要考慮的對象， 但最主要的是針對 最終 使用者 。 小組的努力 在最初的過程 FMEA過程中，希望負責(zé)的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關(guān)領(lǐng)域的代表。 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程 ， 并使之規(guī)范化 。 負責(zé)設(shè)計的工程師可采用幾種方式來保證所關(guān)注的問題得到明確答復(fù)并且所建議的措施得到實施 。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復(fù)該項分析。 22）措施的結(jié)果 在確定了預(yù)防 /糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結(jié)果。 由于增加設(shè)計確認 /驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的 ， 所以該種工程措施是不太期望采用的 。 建議措施的主要目的是通過改進設(shè)計 ， 降低風(fēng)險 ， 提高顧客滿意度 。 一般實踐中 ， 不管其 RPN值是多大 ， 當(dāng)嚴重度是 9或 10時 ， 必須予以特別注意 ， 以確?，F(xiàn)行的設(shè)計控制或預(yù)防 /糾正措施針對了這種風(fēng)險 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 表 DFMEA探測度評價準則 探測度 評價準則：設(shè)計控制可能探測出來的可能性 定 級 絕對不肯定 設(shè)計控制不能和 /或不可能找出潛在失效的原因 /機理和后續(xù)的失效模式，或根本沒有設(shè)計控制 10 很極少 設(shè)計控制只有很極少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 9 極 少 設(shè)計控制只有極少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 8 很少 設(shè)計控制有很少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設(shè)計控制有較少的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 6 中等 設(shè)計控制有中等的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 5 中上 設(shè)計控制有中上多的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 4 多 設(shè)計控制有較多的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 3 很多 設(shè)計控制有很多的機會能找出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設(shè)計控制幾乎肯定可以查出潛在失效的原因 /機理及后續(xù)的失效模式 1 2022/2/7 18）風(fēng)險順序數(shù)（ RPN） 風(fēng)險順序數(shù)是嚴重度（ S）、 頻度（ O） 和探測度（ D） 的乘積。 在設(shè)計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 17）探測度（ D） 探測度是與設(shè)計控制中所列的最佳探測控制相關(guān)聯(lián)的定級數(shù)。 設(shè)計控制如果使用單欄表格 ， 應(yīng)使用下列前綴 。 這可迅速而直觀地確定這兩種設(shè)計控制均已得到考慮 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 如果可能 ， 最好的途徑是先采用預(yù)防控制 ?，F(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設(shè)計所采用的那些措施（如設(shè)計評審，失效與安全設(shè)計（減壓閥），數(shù)學(xué)研究，臺架 /試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）。 頻度數(shù)是 FMEA范圍內(nèi)的相對級別 ， 它不一定反映實際出現(xiàn)的可 能性 。 描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義 ， 而不是絕對的數(shù)值 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 表 DFMEA嚴重 度 評價準則 后果 評定準則 ： 后果的嚴重度 嚴重度 無警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預(yù)兆的情況下影響到行車安全或 不符合 政府 的法規(guī) 10 有警告的嚴重危害 這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預(yù)兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全 和 /或違反了 不符合 政府 的法規(guī) 9 很高 車輛 /項目 不能運行 (喪失基本功能 ) 8 高 車輛 /項目可 運行，但性能下降，顧客 非常 不滿意 7 中等 車輛 /項目可 運行，但舒適性或方便性 項目 不能 運行 ，顧客 不滿意 6 低 車輛 /項目可 運行，但舒適性或方便性項目 的 性能下降，顧客 有些 有些不 滿意 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客 (75%以上 )能感覺到有缺陷 4 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服， 50%的 顧客能感覺到有缺陷 3 很 輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服，有辯識能力的顧客(25%以下 )能感覺到有缺陷 2 無 無可辨別的后果 1 2022/2/7 14）失效的潛在起因 /機理 所謂失效的潛在起因是指設(shè)計薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式。 例如 ， “ 癟胎 ” 可以減輕突然爆胎的嚴重度 ， “ 安全帶 ” 可以減輕車輛碰撞的嚴重程度 。嚴重度應(yīng)以表 2為導(dǎo)則進行估算： 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 推薦的評價準則 小組應(yīng)對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見 ， 盡管個別產(chǎn)品分析可做修改 。 分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上 ， 盡可能的預(yù)測到失效的后果 。 失效的后果應(yīng)按照所分析的具體的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件來說明 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 典型的失效模式可包括，但不限于： 裂紋 變形 松動 泄漏 粘結(jié) 氧化 斷裂 不傳輸扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 無支撐（結(jié)構(gòu)的） 支撐不足（結(jié)構(gòu)的） 剛性嚙合 脫離太快 信號不足 信號間斷 無信號 注：潛在失效模式應(yīng)以規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語來描述 ， 不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同 。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應(yīng)把所有的功能單獨列出。） 9)項目 /功能 填入被分析項目的名稱和其他相關(guān)信息（如編號、零件級別等）。 5)車型年 /項目 填入所分析的設(shè)計將要應(yīng)用和 /或影響的車型年 /項目（如已知的話）。 部件 FMEA的范圍 部件 FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的 FMEA， 例如 ，螺桿是前懸掛 （ 底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng) ） 的一個部件 。 因此 ， 系統(tǒng) FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋 。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性 （ 對部件的描述通常是最具體的 ） 。 在圖 F1中 ， 任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用 （ 例如 ， 子系統(tǒng) A加熱 ，會導(dǎo)致子系統(tǒng) D和子系統(tǒng) B通過各自的接口也獲得熱量 ， 而且子系統(tǒng) A還向環(huán)境釋放熱量 ） 。 圖 F1示意了子系統(tǒng)之間的接口 ， 子系統(tǒng) A與子系統(tǒng) B接觸 （ 連接 ） ， B與C接觸 ， C與 D接觸 ， A與 D， 且 B與 D接觸 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 附錄 F 系統(tǒng) FMEA 為幫助示意系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和部件 FMEA的含義 ， 以下提供兩個示例 ， 如圖 F1（ 關(guān)于接口和交互作用 ） 和圖 F2（ 關(guān)于項目 、 功能和失效模式 ） 。 2） 系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 注明適當(dāng)?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或部件的名稱及編號 。 在 FMEA準備工作中所有的框圖的復(fù)制件應(yīng)伴隨 FMEA過程 。 設(shè)計 FMEA應(yīng)從所要分析的系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)或零部件的 框圖開始 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 負責(zé)設(shè)計的工程師掌握一些有益于設(shè)計 FMEA準備工作的文件是有幫助的 。 制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和 /或其原因 /機理不需 、 但也可能包括在設(shè)計 FMEA當(dāng)中 。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 更高一 層系統(tǒng) 汽車制造商 最終 使用者 都是 DFMEA所要考慮的對象，但 最主要的是針對 最終使用者。 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 現(xiàn)行預(yù)計的設(shè)計可能 產(chǎn)生的失效模式 分析 分析 對顧客的影響 那些原因可能 造成這個失效模式 每個原因造成這個 失效模式的的可能性 采取可行的對策 三、設(shè)計 FMEA開發(fā) 2022/2/7 顧客的定義 設(shè)計 FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責(zé)整車或更高一層總成設(shè)計的工程師 /設(shè)計組以及負責(zé)生產(chǎn)、裝配和服務(wù)活動的生產(chǎn) /工藝工程師。 對最終的項目以及與之相關(guān)的每個系統(tǒng) 、子系統(tǒng)和部件都應(yīng)進行評估 。 ? 責(zé)任工程師負責(zé)確保所有的建議措施都得到實施或充分的強調(diào)。 ? 建議根據(jù) FMEA的質(zhì)量目標 （ 見附錄 A和附錄 B） 對 FMEA文件進行評審 ， 包括管理評審 。 2022/2/7 二、 FMEA的基本概念 FMEA的開發(fā)小組共同努力： ? 雖然 FMEA的編制責(zé)任通常都指派到某個人 ， 但是 FMEA的輸入應(yīng)是小組的努力 。 情形 2：對現(xiàn)有設(shè)計或過程的修改 （ 假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計 或過程已有 FMEA） 。 ? FMEA因分析對象不同分成“設(shè)計 FMEA”及“過程 FMEA”，而 MILSTD1629A因分析項目缺少現(xiàn)行控制方法，故適合設(shè)計時使用。 ? TS16949/QS9000以 FMEA作為設(shè)計與制程失效分析方法。 ? 1985由國際電工委員會（ IEC） 出版的 FMECA國際標準（ IEC812),即參考 MILSTD1629A加以部分修改而成。 ] 規(guī)格：對于系統(tǒng)或裝備的性能或功能范圍，必須驗證時 可以測量 。 失效模式分析（ Failure Mode analysis) FM 由下而上分析，即由零、組件至系統(tǒng)，確定在系統(tǒng)內(nèi)不同結(jié)構(gòu)層或功能層次的失效模式。 它是“事前的預(yù)防”而不是“事后的追悔”。如此，不僅浪費時間，而且浪費資源、金錢。 面對市場開放與日本的競爭壓力 ， 美國福特 、 克萊斯勒 、 通用汽車等三大汽車廠共同主導(dǎo)制定 QS9000品質(zhì)系統(tǒng) ， 并結(jié)合美國品管學(xué)會 （ ASCQ） 與車輛工程學(xué)會 (SAE)， 開始研究如何將可靠度之失效預(yù)防觀念工程技術(shù)導(dǎo)入汽車業(yè) 。 改善現(xiàn)有之可靠度工程分析工具 （ 如 FMEA、 FTA等 ） 作為前端工程作業(yè) ， 以提高開發(fā)產(chǎn)品過程中之工程決策支援 ， 并發(fā)展新的前端工程分析工具 。 必須有整體性的規(guī)劃，并且循序漸進地逐步改善企業(yè)的研發(fā)環(huán)境 2022/2/7 一、產(chǎn)品風(fēng)險與可靠度 QS9000品質(zhì)系統(tǒng)要求 ISO9000:1994品質(zhì)系統(tǒng) 客戶要求 QS9000+IASG PPAP/客戶特殊要求 質(zhì)量手冊 程序文件 作業(yè)文件 /記錄 客戶參考手冊 APQPamp。 事先花時間進行 FMEA分析，能夠容易且低成本地對產(chǎn)品設(shè)計或制程進行修改，從而減輕事后修改的危機。 失效效應(yīng)分析（ Failure effect analysis) EA 對