【正文】 1 ≤ i ≤ ， 以使多軸箱結(jié)構(gòu)緊湊； 后蓋內(nèi)的齒輪傳動比 imax ≤ 2， imin ≤。 ３） 盡量避免主軸兼作傳動軸用，以免增加主軸負(fù)荷，影響加工質(zhì)量。 傳動系統(tǒng)路線的擬定 對多軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求 １） 從面對主軸的位置看去，所有主軸（ 除非特殊要求 外）應(yīng)逆時針方向旋轉(zhuǎn)。為了便于生產(chǎn)，同一多軸箱中的齒輪模數(shù)不要多于兩種。 主軸箱內(nèi)所有傳動軸直徑根據(jù)主軸直徑 40mm 暫時 確定為 35mm， ，待傳動系統(tǒng)設(shè)定好以后進(jìn)行檢驗。 5 表明動力部件的型號及其性能參數(shù)。圖中，多軸箱的兩定位銷孔中心連線為橫坐標(biāo)，箱體中心垂線為縱坐標(biāo)。多軸箱設(shè)計的步驟大致為：根據(jù)“三圖一卡”繪制多軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖；確定主軸結(jié)構(gòu)形式及齒輪模數(shù)；擬定多軸箱傳動系統(tǒng)；計算主軸及傳動軸坐標(biāo)；繪制坐標(biāo)檢查圖；繪制多軸箱總圖及零件圖。 機(jī)床負(fù)荷率按下式計算 η = Q1 Q? = Q1tk A? （ 317） 式中 Q—— 機(jī)床的理想生產(chǎn)率（件 /h） 。 生產(chǎn)率計算卡 生產(chǎn)率計算卡是反映所設(shè)計機(jī) 床的工作 循環(huán)過程 、 動作時間 、 切削 用量、生產(chǎn)率、負(fù)荷率等的技術(shù)文件。 通過在側(cè)底座與滑座之間設(shè)置的調(diào)整墊，可以保證最低主軸中心與加工孔中心在垂直方向上的等高。計算時，多軸箱的寬度 B 和高度 H 可按下式計算： B = b2 +2b1 (312) H = h +h1 + b1 (313) 式中 b1—— 最邊緣主軸中心至多軸箱外壁之間的距離 (mm)，一般取 70~100mm，本設(shè)計 取 100mm； b h—— 分別為工件在寬度和高度方向上相距最遠(yuǎn)的兩加工孔中心距 ，其值分別為 547mm， 0mm； h1最低主軸高度 (mm)， 上述各尺寸中，除 h1外均為以知， h1確定后，多軸箱的輪廓尺寸就可以確定。 中間底座長度確定后，多軸箱端面到工作端面間的距離就最后確定了。 中間底座長度方向尺寸 L，要根據(jù)所選動力部件和夾具安裝要求來確定， 一般 可按下式計算： L = (L1 左 + L1 右 +2L2 +L3) ?2(l1 +l2 +l3) (311) 式中 L1 左 、 L1 右 —— 加工終了 位置時，多軸箱端面到工件端面的距離（㎜）， 本 設(shè)計 中左 右加工位置相同 ，其值為 180mm； L2—— 多軸箱厚度 (mm)， 本 設(shè)計的臥式鏜床取 325mm； L3—— 工件長度， 其值為 380mm； l1—— 滑臺與多軸箱的重合長度 ，其值為 148mm； l2—— 加工終了位置時，滑臺前端面至滑座端面間的距離和前備量之和。 中間底座輪廓尺寸 中間底座 輪廓尺寸要滿足夾具在其上 面聯(lián)接 安裝 的需要。組合機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)中，推薦裝料高度為 1060mm，但根據(jù)具體情況，如車間運(yùn)送工件的滾道高度、多軸箱最低主軸高度等因素， 此次設(shè)計裝料高度為 1080mm。 代入（ 310）得 P主 = 4 = 電動機(jī)的計算功率為 ，動力箱的電動機(jī)功率應(yīng)大于此功率，并結(jié)合各主軸要求的轉(zhuǎn)速大小，合理地選定動力箱的電動機(jī)功率和型號。 滑臺總行程 工作行程 +前備量 +后備量 247?；_的行程除保證足夠的工作行程外，還應(yīng)留有 前備量和后備量。 NC1HJT401TD501TD50NC1HJT401CC401M1CC401M總行程66 5行程53 5后備量11 0前備量20總行程66 5行程53 5后備量11 0前備量20 圖 托輥零件的機(jī)床聯(lián)系尺寸圖 24 圖 機(jī)械滑臺 表 機(jī)械滑臺尺寸 型號 型式 B B1 B2 B3 B4 H L L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 d 1HJT25 1HJT25M 1HJT25G IA、 IB 250 250 220 127 238 250 500 250 790 158 518 300 250 45－125 M12 IIA、IIB 400 940 150 300 250 1HJT32 1HJT32M 1HJT32G IA、 IB 320 320 280 127 203 280 630 400 1070 158 518 150 250 200 45－125 M12 IIA、IIB 630 1300 150 300 200 200 1HJT40 1HJT40M 1HJT40G IA、 IB 400 400 355 127 200 320 800 400 1240 182 543 150 300 300 250 40120 M16 由于滑臺工作時，除了克服各主軸的軸向力外，還要克服滑臺移動時所產(chǎn)生的摩擦阻力，因而，所選滑臺的最大進(jìn)給力應(yīng)大于 F 進(jìn) 。這 次設(shè)計選用１ HJT40 滑臺、側(cè)底座 １ CC401M 型機(jī)械滑臺。它是進(jìn)行多軸箱、夾具等專用部件設(shè)計的重要依據(jù)。 4）主軸間的分布可不按真實的中心距繪制，但加工孔距很近或需設(shè)置徑向尺寸較大的導(dǎo)向裝置時，則應(yīng)按比例繪制，以便檢查相鄰主軸、刀具、導(dǎo)向裝置等是否產(chǎn)生干涉。工作進(jìn)給長度 l 等于刀具的切入值 l加工孔深 l2及切出值 l3之和 ，其值分別為 15mm、 8mm、 0mm。主軸外伸長度為 135mm，孔深 129mm。 將式中各值代入公式得 Pm = 切削轉(zhuǎn)矩的計算 N = 1000vπD （ 34） 式中 n—— 切削轉(zhuǎn)速； D—— 加工管體止口的最大直徑 ； 將式中各值代入上式得 N = 100070π154 = 145r/min 切削轉(zhuǎn)矩 T = 9550 Pn （ 35） 式中 T—— 切削轉(zhuǎn)矩。 切削力的計算公式為 Fc = (60vc)nFcKFc(N) （ 31） 式中 CFc—— 工件材料和切削條件對切削力的影響系數(shù)，其值為 270； xFc、 yFc、 nFc—— 分別表示背吃刀量 ap、進(jìn)給量 f 、和切削速度 v對切削力的影響指數(shù)，其值分別為 ， ， ； KFc—— 指實際加工條件和所求得經(jīng)驗公式的條件不符時，各種因素對切削力的修正系數(shù)的積。 表 為組合機(jī)床上鏜孔時推薦的切削用量。 若能做到相鄰主軸轉(zhuǎn)速接近相等 ,則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度 。 生產(chǎn)率要求不高時 ,就沒有必要將切削用量選得過高 ,以免降低刀具耐用度 ,對于要求生產(chǎn)率叫高的大批大量生產(chǎn)用組合機(jī)床 ,要首先保證那些耐用度 低 ,刃磨困難 ,造價高的刀具的合理切削用量 ,但需注意不能影響加工精度 ,也不能影響加工精度 ,也不能使刀具的耐用度降低 。 工作時 ,要求所有刀具每分鐘進(jìn)給量相同 ,且等于動力滑臺的每分鐘進(jìn)給量 。； 徑向后角 8176。 考慮到工藝要求、加工尺寸精度、工件材質(zhì)、表面粗糙度以及生產(chǎn)效率要求，選擇硬質(zhì)合金鏜刀，硬度為 100— 150HBS 取 主偏角 90176。 ~ 3176。 ~ 15176。 所以刀具的材料選硬質(zhì)合金。主軸3 、3 39。、339。對比二者可得在硬質(zhì)合金中還有大量金屬碳化物，這些碳化物都有高熔點、高硬度、化學(xué)穩(wěn)定性好、熱穩(wěn)定性好等特點，因此硬質(zhì)合金的硬度耐磨性、耐熱性都很高，優(yōu)于高速鋼材料。 應(yīng)當(dāng)指出，上述幾項性能之間可能相互矛盾。 ３） 較高的耐熱性和傳熱性 刀具材料的高溫硬度越高，耐熱性越好，允許的切削速度越高。 １） 足夠的硬度和耐磨性 硬度是刀具材料應(yīng)具備的基本性能。在繪制加工示意圖應(yīng)注意，從刀具總長中減去刀具錐柄插入接桿孔內(nèi)的長度。 （１） 刀具的選擇 [11] 選擇刀具 ， 應(yīng)考慮 工藝要求與加工尺寸精度、工件材質(zhì)、表面粗糙度及生產(chǎn)率的 要求。如工件端面至多軸箱端面間的距離，刀具刀尖至多軸箱端面之間的距離等。 其余 圖 托輥零件的工序圖 14 加工示意圖 加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映，表示被加工零件在機(jī)床上的加工過程，刀具的布置以及工件、夾具、刀具的相對位置關(guān)系，機(jī)床的工作行程及工作循環(huán)等。位置尺寸的公差不對稱時，要換算成對稱公差尺寸 ，如尺寸 10。定位基準(zhǔn) 、 夾緊部位 、 夾緊方向等需用符號表示； 工序保證的尺寸 、 角度等，均在尺寸下用橫縣標(biāo)出 。 ② 本工序所選定的定位基準(zhǔn)、夾緊部位及夾緊方向。最后，選擇切削用量及附加必要的說明。根據(jù)機(jī)床的生產(chǎn)率及刀具的特點，合理地選擇切削用量，決定動力頭的工作循環(huán)。 “三圖一卡”是組合機(jī)床總體方案的具體體現(xiàn)。 立式 機(jī)床適用于加工定位基準(zhǔn)是水平的，而加工的部位垂直于定位基準(zhǔn)的工件。其缺點是削弱了床身的剛性，占地面積大。 5． 其他因素 11 被加工零件的大小加工部位形狀等在很大程度上決定了機(jī)床的配置型式。例如，從其它因素考慮 應(yīng)采用單工位組合機(jī)床，但由于 滿足 不了 生產(chǎn)率的要求，就不得不采用多工位組合機(jī)床，甚至 用自動線來進(jìn)行加工。例如， 加工精度要求高時，應(yīng)采用固定夾具的單工位組合機(jī)床；加工精度要求 較 低時 ，可采用移動夾具 的多工位組合機(jī)床；工件各孔間的位置精度要求高時，應(yīng)采用在同一工位上對各孔同時精加工的方法；工件各孔間同軸度要求較高時，應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行精 加工等等?？膳渲贸蓡蚊?、雙面或多面的形式，以加工工件上的傾斜表面 。按加工要求的不同，可配置成單面、雙面或多面的形式 。 加工時，刀具由電動機(jī)通過動力箱、多軸箱驅(qū)動做旋轉(zhuǎn)主 運(yùn)動，并通過各自的 9 滑臺帶動做直線進(jìn)給運(yùn)動 。 組合機(jī)床各種部件之間的相對精度、機(jī)床的剛度主要由支承部件保證 。 一般來說 ,孔中心線與定位基面垂直且需由一面或幾面加工箱體件宜采用臥式組合機(jī)床 ， 故本加工工序采用 臥式組合 機(jī)床 .該組合機(jī)床式鏜直徑為 10 133 和 159的孔 ,一次裝夾四根軸 ,選用 V形塊定位 . 此工序的夾緊是兩個 V 形塊組合一起由機(jī)床壓緊 ,一次裝夾 ,比較簡單 .根據(jù)上述被加工零件的結(jié)構(gòu)特點 ,加工要求及工藝過程 ,故設(shè)計能同時加工四根托輥管體的臥式組合機(jī)床。 3 止口深度 采用多軸加工，動力頭在死擋鐵上停留的方法，能達(dá)到177。 ㎜，若導(dǎo)向裝置精度高，距工件近時，可達(dá)到177。 ㎜。 加工部位表面粗糙度為 ，尺寸精度為 ， 要求較低 (相當(dāng)于9~10 級精度 )， 粗 鏜的表面粗糙度都能達(dá)到 ，一般粗鏜孔的尺寸精度能達(dá)到 6級左右， 固只需對其進(jìn)行粗鏜工序。選擇定位基準(zhǔn)和夾緊部位時，應(yīng)使工件有較多的敞開面，以利于加工。同時須考慮定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方 7 便。但是，工序集中程度過高會使機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào) 整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削負(fù)荷過大而引起工件變形，降低加工精度，所以，應(yīng)合理地考慮工序集中。制定工藝方案時，還要考慮下列幾點基本原則。對大批量生產(chǎn)的箱體零件，工序安排上，一般趨于分散。工件的剛性不足，加工時工序就不能太集中。當(dāng)孔間的位置精度要求很高時，工藝安排上應(yīng)使所有的精加工在 同一個工位上進(jìn)行。工藝方案制定的正確與否 ,將決定機(jī)床能否達(dá)到“重量輕、體積小、結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、效率高、質(zhì)量好”的要求。這對我國加工制造業(yè)提高加工精度，加工效率，自動化程度和綜合制造技術(shù)水平都有著