【正文】 )。(2)再熱裂紋的產(chǎn)生機理,其中模形開裂理論的解釋如下:近縫區(qū)金屬在高溫熱循環(huán)作用下,強化相碳化物(如碳化鐵、碳化饑、碳化鏡、碳化錯等)沉積在晶內(nèi)的位錯區(qū)上,使晶內(nèi)強化強度大大高于晶界強化,尤其是當強化相彌散分布在晶粒內(nèi)時, 阻礙晶粒內(nèi)部的局部調(diào)整,又會阻礙晶粒的整體變形,這樣,由于應力松弛而帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔,于是,晶界應力集中,就會產(chǎn)生裂紋,即所謂的模形開裂。(3)。,控制冷卻速度。冷裂紋：(1)冷裂紋的特征 ,且產(chǎn)生于焊后一段時間以后,故又稱延遲裂紋。,也有發(fā)生在焊縫區(qū)的。,穿晶開裂或兩者混合出現(xiàn)。(2)(馬氏體)減小了金屬的塑性儲備。含氫量和拉應力是冷裂紋(這里指氫致裂紋)產(chǎn)生的兩個重要因素。一般來說,金屬內(nèi)部原子的排列并非完全有序的,而是有許多微觀缺陷。在拉應力的作用下,氫向高應力區(qū)(缺陷部位)擴散聚集。當氫聚集到一定濃度時,就會破壞金屬中原子的結(jié)合鍵,金屬內(nèi)就出現(xiàn)一些微觀裂紋[3]。應力不斷作用,氫不斷地聚集,微觀裂紋不斷地擴展,直致發(fā)展為宏觀裂紋,最后斷裂。決定冷裂紋的產(chǎn)生與否,有一個臨界的含氫量和一個臨界的應力值o當接頭內(nèi)氫的濃度小于臨界含氫量,或所受應力小于臨界應力時,將不會產(chǎn)生冷裂紋(即延遲時間無限長)。在所有的裂紋中,冷裂紋的危害性最大。(3)防止冷裂紋的措施 ,嚴格烘干,在100~150℃下保存,隨取隨用。,采用后熱措施,并保證層間溫度不小于預熱溫度,選擇合理的焊接規(guī)范,。第五篇：常見焊接缺陷及防止措施和注意事項焊接缺陷原因分析及防止措施在現(xiàn)場焊接過程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必將會影響焊縫的質(zhì)量，而焊縫質(zhì)量又會直接影響現(xiàn)場管道的安全使用。對焊接缺陷進行分析，一方面是為了找出缺陷產(chǎn)生的原因，以防止缺陷的產(chǎn)生。一、未焊透焊接時，母材金屬之間應該熔合而未焊上的部分稱為未焊透。出現(xiàn)在單面焊的坡口根部(見下圖)，未焊透會造成較大的應力集中，往往從其末端產(chǎn)生裂紋。單面未焊透 角焊縫未焊透產(chǎn)生原因：（1）由于坡口角度小，組對間隙小或錯邊超標，使熔敷金屬送不到坡口根部。（2）焊接電流小、送絲角度不當或焊接電弧偏向坡口一側(cè)，焊接速度過快。（3）由于操作不當，使熔敷金屬未能送到預定位置，或者未能擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔。防止措施：（1）打磨合適的坡口角度（37176。177。176。），組對間隙尺寸（4mm左右）合適并防止錯邊超標（≤e/20+1mm,e為管子壁厚）。（2）選擇合適的焊接電源，焊絲及氬弧焊把角度應適當。（3）掌握正確的焊接操作方法，氬弧焊絲的送進應穩(wěn)、準確、熟練地擊穿尺寸適宜的熔孔，應把熔敷金屬送至坡口根部。二、未熔合這種缺陷常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部（見下圖）。產(chǎn)生原因：（1）由于焊絲和氬弧焊把角度不當，電弧不能良好地加熱坡口兩側(cè)母材金屬，致坡口面母材母材金屬未能充分熔化。（2）在焊接時由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”。（3）2GT位置操作時，在上、下坡口面擊穿順序不對，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿熔孔位置未能錯開一定的距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。（4）氬弧焊時電弧兩側(cè)坡口的加熱不均（線能量不同），或者坡口面存在污物等。防止措施：（1）選擇適宜的焊絲和氬弧把角度。（2）操作時注意觀察坡口兩側(cè)金屬熔化情況，使之熔合良好。（3）2GT位置操作時，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大 2 小，焊絲的送進應熟練地從熔孔上坡口拉到下坡口。三、焊瘤焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬稱為焊瘤（見下圖），在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透等缺陷。產(chǎn)生原因：（1）由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大。（2）由于焊接電流過大擊穿焊接時電弧燃燒，加熱時間過長，造成熔池溫度增高，溶池體積增大，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成焊瘤，焊瘤大多存在于平焊、立焊速度過慢等。防止措施：（1）選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致，~，平焊打底焊時應調(diào)整氬弧焊把的角度，否則背面會形成焊瘤。（2）選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時間不可過長，操作應熟練自如，焊絲和氬弧焊把角度適當。（3）焊絲角度、送絲速度及其擺動應適當。四、縮孔、氣孔：氣孔有時候是單個出現(xiàn)，有時候會以成堆的形式聚集在局部區(qū)域，其形狀有球形、條形等。橫焊（２ＧＴ）時，氣孔常出現(xiàn)在坡口上部邊緣，仰焊（５Ｇ１Ｔ）時，常分 3 布在焊縫底部或焊層中，有時候也出現(xiàn)在焊道的接頭部位及弧坑處。如果氣孔穿透焊縫表面。產(chǎn)生原因：（1）電弧電壓太高（電弧過長）（2）因熔池溫度低，熔池存在時間短，氣體未能在有效時間內(nèi)逸出，這種情況主要與焊接規(guī)范等因素有關(guān)。（3）打底擊穿焊時，熔敷金屬給送的過多，使熔池液態(tài)金屬較厚，滅弧停歇時間長，造成氣體難以全部逸出。（4）由于焊絲和氬弧焊把角度不適當，影響了電弧氣體的保護作用操作不熟練，送絲不穩(wěn)以及沿熔池前坡口間隙方向滅弧都會導致產(chǎn)生氣孔。（5）堿性低氫型焊條的烘干溫度高因此藥皮較脆。采用撞擊法引弧很容易將焊條引弧端藥皮撞掉，使熔滴減少電弧氣體以及熔溢的保護作用，引起焊縫產(chǎn)生氣孔，此外，在焊條引弧端的粘接處，也會產(chǎn)生密集的氣孔。（6）氫弧焊時，由于焊口清理不干凈，有銹、油污質(zhì)等，同時操作時焊接速度過快，焊絲和焊把的角度以及擺動不適當?shù)纫矔a(chǎn)生氣孔。（7）某些焊工可能存在在焊接時吹風扇。現(xiàn)場潮濕度大導致許多早晨領(lǐng)取的碳鋼焊絲沒到中午就有輕微生銹現(xiàn)象，然而焊工在焊接時由于弧光太強，很難發(fā)現(xiàn)這些輕微的銹斑，并沒有經(jīng)過丙酮清潔就進行了焊接，甚至許多焊絲和管道破口邊緣都有凝結(jié)的小水滴現(xiàn)象，導致氣孔產(chǎn)生。防止措施：（1）為防止縮孔的產(chǎn)生，主要應從操作工藝上采取措施，在更換焊條 滅弧前應在原熔池連續(xù)點弧二、三次，以填充滿熔池，然后將電弧向坡口面一側(cè)后拉，逐漸衰減滅弧，這樣可稍微提高熔池及周圍的溫度，減緩冷卻速度，從而防止縮孔產(chǎn)生。還有就是收弧要緩，正確調(diào)長氬弧的衰減時間。（2）選擇稍強的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時間，滅弧后，當熔池尚未全部凝固時，就及時再引弧給送熔敷金屬，擊穿坡口形成尺寸一定的熔孔在繼續(xù)焊接。（3）輸送熔敷金屬不要太多，使熔池的液態(tài)金屬保持較薄，利于氣體的逸出。（4）運條角度要適當，操作應熟練，不要將熔渣拖離熔池，更換焊條后采用劃擦法引弧，用短弧焊接壓低電弧。（5）氬弧焊操作時，焊絲和氬弧焊把的角度應適當，擺勁正確，焊連保持均勻適宜。（6）焊接時禁止吹風扇，焊接前加強對焊絲的檢查力度，避免使用生銹的焊絲。四、夾渣它主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容易產(chǎn)生夾渣。橫、立或仰焊時產(chǎn)生的夾渣要比平焊多。當混入細微的非金屬夾雜物時,焊縫金屬凝固過程中可能產(chǎn)生微裂紋或孔洞。產(chǎn)生原因：（1）手工電弧焊時，由于運條角度，或操作不當，使熔渣和熔池金屬不能良好地分離。（2）由于焊條藥皮受潮；藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮脫落進入熔池又未能充分熔化或反應不完全，使藥皮不能浮出熔池表面，而造成夾渣。（3）在填充焊接時，由于前層焊道過渡不平滑、高低、凹凸不均勻或焊道清渣不徹底，焊接時熔渣未能熔化浮出而形成層間夾渣焊接時規(guī)范不適當；以及焊絲、氬弧焊把角度不適當或焊絲不干凈有油污和鐵銹。防止措施：（1）選擇適當?shù)倪\條角度，操作應熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）遇到焊條藥皮成塊脫落時，必須停止焊接，查明原因并更換焊條。（3）打底層焊道或中間層焊道接頭應形成均勻圓滑過渡，接頭應該用角向砂輪機打磨。（4）選擇合適焊接規(guī)范，注意保持適宜的焊絲和氬弧焊把角度，焊絲作正確擺動使熔渣順利地浮出溶池。五、咬邊由于焊接參數(shù)選擇不當，或操作工藝不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊（如下圖）。在立焊及仰焊位置容易發(fā)生咬邊，在角焊縫上部邊緣也容易產(chǎn)生咬邊。咬邊是一種危險性較大的外觀缺陷。它不但減少焊縫的承壓面積，而且在咬邊根部往往形成較尖銳的缺口，造成應力集中，很容易形成應力腐蝕裂紋和應力集中裂紋。因此，對咬邊有嚴格的限制。產(chǎn)生原因：（1）主要是焊接電流過大，電弧過長，運條角度不適當?shù)?。?）運條時，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時間短，填充金屬未能填滿熔池，橫焊時電弧在上坡口面停頓的時間過長，以及運條、操作不正確也會造成咬邊。（3）氬弧焊時瓷嘴傾斜角度不當，氬弧焊把和焊絲擺動不適當?shù)?。?）擊穿兩側(cè)坡口面所形成的熔孔尺寸大小不均，或者擊送絲速度不均勻。（5）擊穿焊接時的電弧加熱時間，電弧穿透過背面的多少控制不均勻等。防止措施（1）選擇適宜的焊接電源、運條角度、進行短弧操作。（2）焊條擺動至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應熟練、平穩(wěn)。（3）氬弧焊把和焊絲的角度及擺動要適宜.(4)嚴格控制擊穿熔孔的尺寸大小，并使送絲速度、坡口兩側(cè)停留時間均勻一致。（5）嚴格控制電弧的穿透程度，掌握好電弧燃燒，加熱時間使之均勻一致。六、背面凹陷:主要產(chǎn)生在仰焊、仰立焊位置其主要原因有：（1）間隙過大，鈍邊偏小，熔池體積較大，填充金屬因自重而產(chǎn)生下墜。（2）焊接電流偏大，滅弧慢或連弧焊接，使熔池溫度增高，冷卻慢，導致熔池金屬重力增加而使表面張力減小。（3）氬弧焊把和焊絲角度不當，減弱了電弧對熔池金屬的壓力，或焊絲未送至坡口根部和氬氣流量不夠。防止措施：（1）保證組對尺寸合符要求，特別是間隙和純邊尺寸，操作要熟練、準確。（2）嚴格控制電弧加熱時間及氬弧焊把和焊絲角度，熔孔大小要適當。（3）焊道背面成形不良,焊道背面除了可能產(chǎn)生凹陷外，還可能出現(xiàn)寬窄不勻、凹凸不平甚至形成焊瘤。七、焊絲未熔化: 產(chǎn)生原因：（1）焊接電流偏大，氬弧焊把和焊絲角度不正確，送絲速度太快。（2）操作不熟練，左右手配合不好，組對間隙過大。防止措施：（1）選擇合適的焊接電流，調(diào)整氬弧焊把和焊絲角度，放慢送絲速度，使焊絲端部始終處在鎢級燃燒范圍內(nèi)。（2）選擇合適的坡口間隙，對完成的焊口認真進行自檢，對發(fā)現(xiàn)的缺陷立即處理。八、其它原因由于核島安裝已經(jīng)進入尾期，許多焊口位置已經(jīng)固定，加上多數(shù)管道、通風管和電器支架托盤也已安裝到位，空間狹小，管工在焊口打磨組對方面存在諸多困難，組對質(zhì)量不一定很好，對焊接質(zhì)量也有一定影響，許多缺乏狹小空間焊接經(jīng)驗的新焊工就更難保證焊接質(zhì)量。管工組對焊口時不能保證錯邊量，坡口、間隙、鈍邊以及焊接影響區(qū)的清潔度不符合要求，加之個別焊工操作不規(guī)范產(chǎn)生未熔合、氣孔的焊接缺陷。其它注意事項：（1）在進行氬電管道焊接時，表面焊道應適當加高，以減少因打底焊道背面成形不良出現(xiàn)的凹凸不平，在探傷底片上留下過多的陰影。（2）焊條的擺動寬度：焊條直徑三倍，應嚴格控制在此范圍內(nèi)。（3）在進行碳管道焊接時兩端管口要密封，避免造成煙道效應是氣流通過焊縫產(chǎn)生氣孔。(4)在對閥門進行焊接時注意：接地線不得通過閥體。(5)在對溫控閥門進行焊接時要嚴格遵守焊接工藝，采用小電流分段焊接避免溫度過高造成閥芯變形。(6)因氬弧把線有一定長度，在焊接或點焊第一個焊口前，先讓氬弧把放一下氣，排空焊把氣管中的空氣，可避免由于保護不佳造成引弧部位氣孔的產(chǎn)生。(7)焊工打磨焊縫內(nèi)外表面時，打磨表面應圓滑過渡，不應存在直角磨痕，避免在底 片上會造成未熔合的假象。（8）管工組對焊口時，由于焊縫組對間隙過小需要打磨坡口造成鐵屑內(nèi)翻，焊工在焊接過程中未及時發(fā)現(xiàn)造成焊縫內(nèi)部未熔合缺陷。（9）未熔合、咬邊、爆絲、根部內(nèi)凹、焊瘤、接頭不良等缺陷，在焊接第一遍最后封口前留出觀察孔認真觀察焊接根部成形狀況，對發(fā)現(xiàn)缺陷及時返修，避免上述缺陷的發(fā)生。（10）焊縫的打磨盡量由焊工自己完成，如有管工代為打磨，焊工應認真進行自檢避免表面缺陷的產(chǎn)生。