【正文】 內(nèi)預(yù)脫硫；(3)脫硫方法以噴吹法為主；(4)用金屬鎂做脫硫劑的趨勢不斷擴大。2用金屬鎂進行鐵水脫硫的機理是什么? 鎂其熔點為651℃，如與氧結(jié)合生成MgO后，其熔點為2800℃，～／cm3，二者均為高熔點、低密度穩(wěn)定化合物。鎂通過噴槍噴入鐵水中，鎂在高溫下發(fā)生液化、氣化并溶于鐵水：Mg(S)→Mg(1)→｛Mg｝→[Mg]Ms與S的相互反應(yīng)存在兩種情況：第一種情況：｛Mg｝+[S]二MgS(S)第二種情況：{Mg}→[Mg][Mg]+[S]=MgS(S)在高溫下，鎂和硫有很強的親和力，溶于鐵水中的[Mg]和{Mg}都能與鐵水中的[S]迅速反應(yīng)生成固態(tài)的MgS，上浮進入渣中。在第一種情況下，在金屬—鎂蒸氣泡界面，鎂蒸氣與鐵水中的硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這只能去除鐵水中3％～8％的硫。在第二種情況下，溶解于鐵水中的鎂與硫反應(yīng)生成固態(tài)MgS，這是主要的脫硫反應(yīng)，最為合理。在這種情況下，保證了鎂與硫的反應(yīng)不僅僅局限在鎂劑導(dǎo)入?yún)^(qū)域或噴吹區(qū)域內(nèi)進行，而是在鐵水包整個范圍內(nèi)進行，這對鐵水脫硫是十分有利的。鎂在鐵水中的溶解度取決于鐵水溫度和鎂的蒸氣壓。鎂的溶解度隨著壓力的增加而增大，隨鐵水溫度的上升而大幅度降低。為了獲得高脫硫效率，必須保證鎂蒸氣泡在鐵水中完全溶解，避免未溶解完的鎂蒸氣逸入大氣造成損失。促進鎂蒸氣大量溶解于鐵水中的措施是：鐵水溫度低；加大噴槍插入鐵水液面以下的深度，提高鎂蒸氣壓力，延長鎂蒸氣泡與鐵水接觸時間。2采用金屬鎂脫硫為什么要對鎂粒進行表面鈍化處理，對顆粒鎂有什么要求? 金屬鎂活性很高，極易氧化，是易燃易爆晶。鎂粒只有經(jīng)表面鈍化處理后才能安全地運輸、儲存和使用。經(jīng)鈍化處理后，鎂粒表面形成一層非活性的保護膜，如鹽鈍化的涂層顆粒鎂，制備時采用熔融液態(tài)鎂離心重復(fù)分散技術(shù)，利用空氣動力逆向冷卻原理將鹽液包敷在鎂顆粒外層，形成銀灰色均勻的球狀顆粒。單吹鎂脫硫用的涂層顆粒鎂要求：ωMg≥92％；～，其中粒度大于3mm以上的針狀不規(guī)則顆粒少于8％。2鐵水脫硫容器為什么趨向采用鐵水包? 在魚雷罐內(nèi)進行脫硫，動力學(xué)條件較差，脫硫劑噴入后，由于魚雷罐形狀影響攪拌的均勻性，反應(yīng)重現(xiàn)性差，脫硫劑消耗量大。采用鐵水包噴吹脫硫，由于鐵水包的幾何形狀，使脫硫反應(yīng)具有更好的動力學(xué)條件和反應(yīng)空間，可根據(jù)冶煉具體要求更準確地控制鐵水的硫含量。一般容量大于80t的鐵水包鐵液深度都比魚雷罐深，噴入鐵水的脫硫劑與鐵水進行反應(yīng)更加充分，因此在鐵水包內(nèi)噴吹脫硫可以有效利用脫硫劑。同時鐵水包內(nèi)的鐵水溫度比魚雷罐內(nèi)低一些，更促進鎂脫硫獲得理想的脫硫效果，降低了鐵水處理成本。由于鐵水包內(nèi)噴吹脫硫有較高的效率，與在魚雷罐脫硫相比，％％，可節(jié)省脫硫劑15％；％％，可節(jié)省脫硫劑24％。顯然，硫含量的目標值越低，在鐵水包噴吹脫硫劑的優(yōu)勢越大。20世紀80年代已開始發(fā)展到在鐵水包內(nèi)處理鐵水。目前新建鐵水脫硫裝置大多采用鐵水包單獨噴吹鎂或復(fù)合噴吹鎂的技術(shù)和設(shè)備。2噴鎂脫硫要求鐵水包凈空是多少? 當(dāng)鐵水包噴鎂脫硫時，鎂通過噴槍噴入鐵水，載氣對鐵水有攪拌作用，可以促進反應(yīng)物的傳質(zhì)和產(chǎn)物的排出。由于鎂在高溫下液化、氣化和溶于鐵水，氣化時產(chǎn)生的鎂氣體對鐵水的攪拌作用強烈，頂吹時常發(fā)生噴濺。因此，鐵水包應(yīng)有不小于400mm高度的凈空，同時設(shè)置防濺包蓋是必要的。2鐵水包噴吹鎂脫硫與其他脫硫工藝比較具有哪些優(yōu)點? 鐵水包噴鎂脫硫工藝與其他脫硫工藝相比，具有以下顯著的優(yōu)點：(1)脫硫效率高?？筛鶕?jù)冶煉品種要求，鐵水硫含量可脫至任意水平，深度脫硫時達到ωS=％以下，甚至ωS=％以下；(2)脫硫劑單耗低，處理時間短(3)形成渣量少，扒渣鐵損低；(4)對環(huán)境污染小；(5)溫度損失少；(6)易于進行過程自動控制；(7)綜合成本低。2鐵水包噴吹顆粒鎂脫硫，鎂的單位消耗主要取決于哪些因素? 用鎂脫硫的單耗主要取決于鐵水初始硫含量、終點硫含量、鐵水溫度、鐵水重量(鐵水包內(nèi)鐵水深度)。；實際上，由于鐵水中還有殘余的鎂、用于脫氧的鎂、少量的鎂蒸氣逸出及與載氣、頂渣反應(yīng)損失的鎂等原因，鎂的利用率不可能達到100％。與初始硫含量低時相比，初始硫含量高時鎂的利用率高。鎂脫硫與CaO、CaC2脫硫不同，鎂脫硫反應(yīng)為放熱反應(yīng)，低溫對反應(yīng)有利，在低溫下鎂在鐵水中的溶解度大，有利于鎂參與反應(yīng)而提高利用率；但溫度高時有利于反應(yīng)產(chǎn)物上浮進入頂渣提高反應(yīng)速度，但總的來說溫度低對鎂脫硫更有利。鐵水量多，鐵水包內(nèi)鐵水深度大，噴槍插入深，鎂的利用率高。鐵水包內(nèi)鐵水深度淺，噴槍插入淺，鎂氣泡來不及完全溶解就從鐵水液面逸出。因此，噴吹深度大可以減少鎂的逸出損失。鐵水脫硫后兌入轉(zhuǎn)爐前為什么必須扒渣? 經(jīng)過脫硫處理后的鐵水，須將浮于鐵水表面上的脫硫渣除去，以免煉鋼時造成回硫，因為渣中MgS或CaS會被氧還原，即發(fā)生如下反應(yīng)：(MgS)+[O]=(MgO)+[S](CaS)+[O]=(CaO)+[S] 因此，只有經(jīng)過扒渣的鐵水才能兌入轉(zhuǎn)爐。鋼水硫含量要求越低，相應(yīng)要求扒渣時扒凈率越高，盡量減少鐵水的帶渣量。3脫硫后的低硫鐵水兌入轉(zhuǎn)爐煉鋼，為什么吹煉終點常常出現(xiàn)增硫現(xiàn)象? 經(jīng)脫硫處理后的低硫鐵水(ω〔S〕=％～％)，兌入轉(zhuǎn)爐煉鋼，有時出現(xiàn)不能進一步脫硫，吹煉終點的鋼水還常常有增硫現(xiàn)象，這是因為煉鋼過程中鐵水渣、鐵塊、廢鋼、石灰中的硫進入鋼水，而吹煉過程脫硫量低于增硫量所致，％～％，％以上。增硫主要發(fā)生在吹煉的前期和中期，一般鐵塊、廢鋼和鐵水渣帶入硫占爐料總硫量的60％以上，所以增硫成為生產(chǎn)超低硫鋼種的重大障礙。因此，生產(chǎn)ω〔S〕3脫硫后扒渣時的鐵損大小與哪些因素有關(guān)? 脫硫后扒渣時的鐵損大小與以下因素相關(guān)。(1)渣量越大，扒凈率越高，鐵損越大。(2)渣偏干，渣鐵易分離，易于扒除，鐵損低；渣越稀，渣鐵分離困難，鐵損大。扒渣時，可加入適量稠渣劑。(3)扒渣機工作性能好，扒渣效率高，鐵損低。(4)鐵水包包嘴形狀和傾角應(yīng)有利于扒渣需要，減少扒渣“死區(qū)”。(5)操作入員的技能十分重要，操作熟練、準確和靈敏，同樣條件下能明顯提高扒渣效率和降低鐵水損失。3鐵水采用三脫(脫硅、脫磷、脫硫)預(yù)處理有何優(yōu)缺點? 鐵水采用三脫預(yù)處理的優(yōu)缺點如下：(1)可實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐少渣冶煉(渣量小于30kg／t)。(2)鐵水脫硫有利于冶煉高碳鋼、高錳鋼、低磷鋼、特殊鋼(如軸承鋼)、不銹鋼等。(3)可提高脫碳速度，有利于轉(zhuǎn)爐高速冶煉。(4)轉(zhuǎn)爐吹煉終點時鋼水錳含量高，可用錳礦直接完成鋼水合金化。(5)鐵水采用三脫預(yù)處理的缺點是鐵水中發(fā)熱元素減少，轉(zhuǎn)爐的廢鋼加入量減少。3為何鐵水脫磷必須先脫硅? 鐵水預(yù)脫硅技術(shù)是基于鐵水預(yù)脫磷技術(shù)而發(fā)展起來的。由于鐵水中氧與硅的親和力比磷大，當(dāng)加入氧化劑脫磷時，硅比磷優(yōu)先氧化，形成的Siq大大降低渣的堿度。％以下，這個值遠遠低于高爐鐵水的硅含量，也就是說，只有當(dāng)鐵水中的硅大部分氧化后，磷才能被迅速氧化去除。所以脫轔前必須先脫硅。3鐵水脫硅有哪些方法，采用何種脫硅劑? 鐵水脫硅方法有下列幾種：(1)在高爐出鐵溝脫硅。(2)在高爐出鐵溝擺槽上方噴射脫硅劑脫硅。(3)在魚雷罐車中噴射脫硅劑脫硅。(4)在鐵水罐中加入脫硅劑和吹氧脫硅。脫硅劑均為氧化劑，常用高堿度燒結(jié)礦粒、氧化鐵皮、鐵礦石鐵錳礦、燒結(jié)粉塵、氧氣等。3鐵水脫磷有哪些方法，采用何種脫磷劑? 鐵水脫磷方法主要包括如下幾種：(1)在鐵水罐中噴射脫磷劑并吹氧脫磷。(2)在魚雷罐中噴射脫磷劑并吹氧脫磷。(3)在轉(zhuǎn)爐中進行鐵水脫磷。目前最廣泛使用的脫磷劑為蘇打系脫磷劑或石灰系脫磷劑。石灰系脫磷劑主要成分為CaO并配加一定量的燒結(jié)礦粉和螢石粉。若鐵水同時脫磷和脫硫，則先用石灰劑脫磷后，再噴吹蘇打粉(Na2CO3)進一步脫磷和脫硫。3鐵水三脫預(yù)處理，硅、磷、硫含量一般脫到什么水平? 一般來說，煉鋼用鐵水預(yù)處理前后的硅、磷、硫含量變化如下：鐵水ω[Si]ω[P]ω[S]預(yù)處理前％～％％～％％～％預(yù)處理后％～％3采用轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)工藝進行鐵水預(yù)處理的特點是什么? 采用轉(zhuǎn)爐進行鐵水三脫預(yù)處理，有利于實現(xiàn)全量(100％)鐵水預(yù)處理。此法具有如下特點：(1)與噴吹法相比，放寬對鐵水硅含量要求。采用轉(zhuǎn)爐三脫，控制鐵水ω〔Si〕≤％，可以達到脫磷要求，而噴吹法脫磷要求鐵水ω〔Si〕≤％。因此，采用轉(zhuǎn)爐三脫可以和高爐低硅鐵冶煉工藝相結(jié)合，省去脫硅預(yù)處理工藝。(2)控制中等堿度R=～，可得到良好的脫磷、脫硫效果。通常采用的技術(shù)有：使用脫碳轉(zhuǎn)爐精煉渣作為脫磷合成渣；增大底吹攪拌強度促進石灰渣化并適當(dāng)增加螢石量；配加石灰粉和轉(zhuǎn)爐煙塵制成的高堿度低熔點脫磷劑。(3)嚴格控制處理溫度，避免熔池脫碳升溫。保證脫磷，抑制脫碳。(4)增強熔池攪拌強度，同時采用弱供氧制度。(5)渣量減少，冶煉時間縮短，生產(chǎn)節(jié)奏加快，爐齡提高。第四篇：煉鋼廠安全工作總結(jié)煉鋼廠11月工作總結(jié)轉(zhuǎn)爐煉鋼工作總結(jié)煉鋼廠安全工作總結(jié)煉鋼廠11月工作總結(jié)轉(zhuǎn)爐煉鋼工作總結(jié)煉鋼廠11月工作總結(jié)轉(zhuǎn)爐煉鋼工作總結(jié)煉鋼廠安全工作總結(jié)2009 年煉鋼廠以安全環(huán)境體系運行為平臺，堅持以人為本、安全第一的思想，在公司生 產(chǎn)安全處和煉鋼廠領(lǐng)導(dǎo)班子的正確指導(dǎo)下，從提高廣大職工安全意識入手，狠抓基層基 礎(chǔ)工作，加大安全隱患檢查整改力度，強化安全管理的執(zhí)行力度。認真貫徹執(zhí)行公司安 全生產(chǎn)方針和各項規(guī)章制度，通過全體干部職工的共同努力，在 2009 年安全管理工作 中，取得了較好的成績，為煉鋼廠各項工作和安全生產(chǎn)奠定了良好的基礎(chǔ)。一、安全管理工作：安全生產(chǎn)工作按照一級抓一級，一級對一級負責(zé)的原則，并加大了安全考核力度，做到思想到位、組織到位、責(zé)任到位、措施到位，及時調(diào)整修訂健全安全生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)。管 理人員每天利用班前會傳達公司和廠部有關(guān)安全生產(chǎn)的指示和各項安全管理規(guī)章制度，并落實到各班組和職工，對安全生產(chǎn)起到了很重要的作用。加強現(xiàn)場安全生產(chǎn)的檢查，全年自查隱患 132 項，除少數(shù)老設(shè)備、老廠房問題沒整 改，上級公司有待解決外，其余全部解決，并堅持日常有巡檢、月月定檢、班中有點檢，堅持以誰使用誰檢查，誰負責(zé)的原則，發(fā)現(xiàn)隱患，及時處理，全年共更換滅火器 250 余 具。加大現(xiàn)場三違檢查力度，嚴格規(guī)范了勞動紀律，杜絕三違現(xiàn)象，特別是新區(qū)和老區(qū) 人員的頻繁變動，新工人增加多，技術(shù)差，在短時間內(nèi)根本達不到生產(chǎn)的要求。還有就 是設(shè)備的老化，備件跟不上、質(zhì)量差，維修頻繁，事故率高，這一切因素都給煉鋼廠安 全生產(chǎn)帶來了極大的隱患。加強職工安全教育培訓(xùn)，不斷提高職工安全意識：全年 2－10 月份共召開各種安全工作例會 85 場次，每月組織召開全體職工安全生產(chǎn)總結(jié)會，總結(jié)上月安全生產(chǎn)和事故 教訓(xùn)，教育職工遵章守紀，愛崗敬業(yè)，嚴格違章作業(yè)，精心操作，杜絕事故。簽定職工 互監(jiān)互保責(zé)任書，各單位下發(fā)了安全生產(chǎn)工作禁令。制定了各項安全管理制度和規(guī)程 19 項。月份組織全廠班組長以上干部和特殊工 124 名，參加公司生產(chǎn)安全處舉辦安全培 訓(xùn)學(xué)習(xí)班，并進行安全考試，共 3 場 9 小時，考試成績?nèi)亢细?。特殊工辦證培訓(xùn) 85 人、3 場 24 小時，辦證 21 人全部合格取證。老工人旁聽學(xué)習(xí)考試有 5 人不合格，并進 行補考后合格。組織全體天車工進行安全操作規(guī)程學(xué)習(xí)培訓(xùn)考試 85 人全部合格，共計 320 名。發(fā)動職工開展查找身邊隱患活動，共查找 123 項并及時進行整改。組織全體職 工參加公司舉行安全月知識試題考試，辦宣傳板欄和漫畫條幅。組織特殊工安全學(xué)習(xí)辦 證，和老工人旁聽學(xué)習(xí)考試，確保了安全月和安康杯活動開展。進一步提高職工技術(shù)水平和操作水平。組織新工人，東區(qū)實習(xí)，轉(zhuǎn)崗返崗工安全學(xué)習(xí)教育培訓(xùn) 200 余名，學(xué)習(xí)事故案例教訓(xùn)，勞動紀律，安全生產(chǎn)責(zé)任制，安全消防知識，安全操作等，簽定導(dǎo)師帶 徒責(zé)任書，為公司發(fā)展壯大和安全生產(chǎn)奠定了良好基礎(chǔ)。自從公司重組 2 年來，煉鋼廠人身傷害事故大幅度下降。從 2007 年前每年 10 起以 上，到 2008 年輕傷重傷事故為零。2009 年發(fā)生 1 起輕傷。月 21 日 1＃爐因煙道漏水 大，多次補焊達不到應(yīng)有的效果。出鋼過程中，爐體有塊濕渣掉到鋼包液體中放炮飛濺 到出鋼工李海峰左眼，把眼膜燒傷。2009 年發(fā)生險肇事故 2 起，與去年下降 3 起，比 2007 年下降 27 起，交通和外協(xié)單 位事故為零。二、存在問題和不足之處備品備件跟不上，質(zhì)量差、設(shè)備事故頻率超標，部分設(shè)備需要更新：廠房需整改、天車超過大修年限、部分管道腐蝕嚴重需要大修和檢驗，都潛在安全隱患不易發(fā)現(xiàn)的特第五篇：80t轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程80t轉(zhuǎn)爐操作規(guī)程使用設(shè)備 公稱80t轉(zhuǎn)爐 氧槍系統(tǒng) 噴補機 測溫儀表 合金旋轉(zhuǎn)溜槽 叉子車 拆爐機設(shè)備功能 轉(zhuǎn)爐：冶煉。 氧槍系統(tǒng)：供氧吹煉、移換氧槍。 噴補機：噴補爐襯。 測溫儀表：測定溫度。 擋渣小車：加擋渣錐減少出鋼下渣。 合金旋轉(zhuǎn)溜槽：加合金 叉子車：運送合金。 拆爐機： 清理爐頭及更換出鋼口。技術(shù)標準 產(chǎn)品標準按照轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝技術(shù)規(guī)程的標準執(zhí)行，品種 鋼按質(zhì)量計劃執(zhí)行。 溫度控制執(zhí)行附錄B《溫度控制標準》。操作內(nèi)容 生產(chǎn)準備 爐長必須明確并傳達本班生產(chǎn)作業(yè)計劃。 爐長必須向上班詢問生產(chǎn)和操作情況。 爐長接班后必須檢查爐況、出鋼口，并指揮爐前工測量爐底和槍位。 搖爐工接班后必須檢查爐體傾動機構(gòu)，操槍工檢查氧槍升降機構(gòu)、加料工檢查散裝料系統(tǒng)，合金工檢查擋渣小車及合金旋轉(zhuǎn)溜槽。 合金工必須準備好樣勺兩把，備好脫氧劑，明確合金料成分。 爐前工必須檢查測溫儀表，領(lǐng)取測溫頭，取樣器，準備好擋渣帽、擋渣球、碳粉、覆蓋劑、補爐料，冶煉高碳鋼時還必須準備好定碳儀、定碳杯等工具。 兌鐵水工必須明確鐵水包號、包皮及相應(yīng)容重。 廢鋼工必須檢查吊具，明確交班廢鋼重量。 兌鐵水 補爐后第一爐兌鐵水時，應(yīng)先緩慢倒入58噸鐵水燙爐5分鐘，然后將余下鐵水緩慢倒入爐內(nèi)。 兌入回爐鋼水必須稱量，并在兌加前通知爐長。 兌加鐵水