【正文】 入 最初 FMEA預定完成的 日期 , 不能超過開始計劃生產 的 日期 7) FMEA日期 ? 填入 編制 最初 FMEA被完成日期 , 和最新被修訂 的 日期 8) 核心小組 ? 列出有權限參與或執(zhí)行這項工作負責 部門 或個人姓名 (建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表 )。 9) 過 程功能 /要 求 ? 填入要被分析的 過 程或作業(yè)簡單的敘述 (如 車 、鉆 、 焊接 、 攻絲 、 裝配 等 ) 。 敘述儘可能與被分析的 過 程或作業(yè)目的一致 , 當 過 程包含多種作業(yè)(如 :組裝 ), 而有不同的潛在失效模式時 , 要將不同的作業(yè)視為不同 過 程處理 。 10)潛在失效模式 ? 為 過 程可能不符合 過 程要求或設計意圖。敘述規(guī)定作業(yè)的不合格事項。它是一個原因成為下工程的潛在失效模式或被上工程所影響潛在失效模式。 ? 無論如何 , 在 準備 FMEA中 , 必頇假設進料的零組件或原物料是好的。 列出每一個特殊作業(yè)零件、分系統、系統或製程特性 , 所引起的潛在失效模式。製程工程師或小組要提出和回答下列問題 : ? 過 程或零組件為何不符合規(guī) 范 ? ? 不考慮工程規(guī) 范 , 甚麼是客戶 (最終使用者、下工程或服務 )所不滿意的 ? ? 一般的失效模式包含下列各項 :彎曲 、 粘合 、 毛刺 、 轉運損壞 、 斷裂 、 變形 、 臟污 、 安裝調試不當 、 接地 、 開路 、 短路 、工具磨損等 。 ? 要盡量列出各種失效模式 ? 過程失效模式課從以下兩方面考慮： ? 過程參數設定不對 ? 不能達到設定的參數要求 ? 模式和原因的區(qū)分 11)潛在失效 后果 ? 被定義為對客戶的功能失效模式 。 客戶指的是 :下個作業(yè) 、 下工程或地點 、 經銷商 、 或車輛所有 者 。每一個潛在失效功能都必頇被考慮 。 ? 對於最終使用者 , 失效 的后果 經常被指為 : 雜音、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求 , 令人不舒服的氣味、操作性減弱、車輛控制受損 等 。 ? 對於下工程而言 , 失效 的后果 經常被指為 : 不能焊牢、不能上膠、不能塑封、排向困難、引直困難、影響產品性能。 12)嚴 重度 （ S） : ? 嚴重度是潛在失效模式對顧客的影響后果（ 列在前面的欄目 ） 的嚴重程度的評價指標 。 ? 嚴重度僅適用于失效的后果 。 ? 嚴重度評估分為 “ 1”和 “ 10”級 。 影 響 標準 ：影響的嚴重性 等級 無警告的危險 非常高的嚴重等級將危害機器或組裝操作員。 當失效模式影響到車輛操作安全和 / 或牽涉到違反政府法規(guī)時 ， 失效時無警告產生。 10 有警告的危險 非常高的嚴重等級將危害機器或組裝作業(yè)員。 當失效模式影響到車輛操作安全和 / 或牽涉到違反政府法規(guī)時 ， 失效時有警告產生。 9 非常高的 嚴重破壞生產線 ， 1 00% 產品須報廢：車輛無法操作 ， 喪失基本功能 ，客戶非常不滿意。 8 高的 生產線破壞不嚴重 ， 產品須節(jié)選或部分報廢 ； 車輛可以操作 ， 但降低功能等級 ， 客戶不滿意。 7 適 中的 生產線破壞不嚴重 ， 部分產品須報廢 ； 車輛可以操作 ， 但令人舒適或的方便性項目無法運作 ， 客戶會感受到不舒適。 6 低的 生產線破壞不嚴重 ， 產品須 10 0% 返工 ； 車輛可以操作 ， 但令人舒適或方便性的項目無法運作 ， 客戶會感受到不舒適。 5 非常低的 生產線破壞不嚴重 ， 產品須節(jié)選或部分返工 ， 裝備整修或各種雜音造成不舒服 ， 這些缺點大部分客戶都會被發(fā)現。 4 次要的 生產線破壞較輕 ， 部分產品在線上返工 ， 裝備整修或各種雜音造成不舒服 ， 這些缺點可能被客戶發(fā)現。 3 非常次要的 生產線破壞輕微 ， 部分產品在線上返工 ， 裝備 整修或各種雜音造成不舒服 ， 這些缺點會被有經驗的客戶發(fā)現。 2 沒有 沒有影響。 1 13)分 級 ? 這個欄位用來區(qū)分任何對零件 、 子系統 、或系統將要求附加於製程管制的特殊產品特性 (如 : 關鍵的 、 主要的 、 重要的 、 ) 。如果在製程 FMEA被認定等級 , 通知設計負責工程師 , 這將影響工程文件相關管制項目的認定 。 14)潛在 失效起因 /機理 ? 在儘可能的範圍理 , 列出所有能想像得到的失效起因 : ? 不當的鈕力 —— 過大 、 過小 。 ? 不適當的焊接 —— 電流、時間、壓力不正確 。 ? 不精確的量具。 ? 不當的 熱處理 —— 時間、溫度有誤 。 ? 不適當的上膠。 ? 缺少組件或 裝 錯。 同一過程可能有幾種失效模式、一個失效模式也可能有幾種原因，在分析時應分開處理； 15)頻 度 （ 0） ? 頻度是指具體的失效起因 /機理 （ 列于前一欄目中 ） 發(fā)生的頻率 。 頻度的分級著重在其含義而不是數值 。 ? 可以分 “ 1”到 “ 10”級來估計頻度的大小 ， 只有導致相應失效模式的發(fā)生 ， 才能考慮頻度分級 。 ? 為保證一致性 ， 應采用下面的頻度分級規(guī)則 。 15)頻 度 （ 0） 失效的機率 可能失效的比例 Cpk 等級 ≥ 1 in 2 ＜ 0. 33 10 非常高：失效幾乎不可避免 1 in 3 ≥ 0. 33 9 1 in 8 ≥ 0. 51 8 高：失效重復發(fā)生 1 in 20 ≥ 0. 67 7 1 in 80 ≥ 0. 83 6 1 in 40 0 ≥ 1. 00 5 有限的：失效偶爾發(fā)生 1 in 20 00 ≥ 1. 17 4 1 in 15 00 0 ≥ 1. 33 3 低：失效的相對的少發(fā)生 1 in 15 00 00 ≥ 1. 50 2 極少的：失效未必有發(fā)生 ≤ 1 in 15 00 000 ≥ 0. 67 1 16)現行 過 程 控 制 ? 現行 過 程 控 制是敘述製 程 方法 , 用來預防可能擴大的失效模式和 探測 出失效模式的發(fā)生。這些 控 制方法可能包括冶具的防誤或 spc或後 過 程評估。 16)現行 過 程 控 制 ? 有三種 過 程可以考慮 : – 預防失效 起因 /機理 或失效模式 /后果 的發(fā)生或降低發(fā)生比率 。 – 查出失效 起因 /機理 , 並提出 糾正 措施 。 – 查出失效模式 。 – 可能的話 , 最好使用第 1種 控 制 方法 。 其次才使用第 2種 控 制 方法 。 最後 , 才使用第 3種 控 制 方法 – 針對參數選擇不當的控制的方法可以是： 1） 試驗；2） 以往經驗； 3） 變換方法等 （ 可參見設計驗證 ） – 對操作或達不到工藝參數要求時的控制方法可以是：1） 檢驗 （ 首檢 /巡檢 /終檢 ） 17)不易探測度（ D） ? 不易探測度是指在零部件離開制造工序或裝配工位之前，列于第 16欄中的第二種現行過程控制方法找出失效起因 /機理過程缺陷的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發(fā)生的失效模式的可能性的評價指標。 ? 評價指標分“ 1”到“ 10”級。 ? 一定要評價過程控制方法找出不易發(fā)生的失效模式的能力或阻止它們的進一步蔓延。 17)不易探測度（ D） 查出失效 等級幾乎不可能 無任何管制 , 可查出失效模式 . 10非常些微的 現行管制方法非常些微的機會可以查出失效模式 . 9些微的 現行管制方法些微的機會可以查出失效模式 . 8非常低的 現行管制方法非常低的機會可以查出失效模式 . 7低的 現行管制方法較低的機會可以查出失效模式 . 6適中的 現行管制方法適中的機會可以查出失效模式 . 5適度高的 現行管制方法適度高的機會可以查出失效模式 . 4高的 現行管制方法較高的機會可以查出失效模式 . 3非常高的 現行管制方法非常高的機會可以查出失效模式 . 2幾乎確的 現行管制方法幾乎可以查出失效模式 . 1標準 : 影響的嚴重性18)風險 順序 (RPN) ? 風險 順序數 是嚴重度 數 (s)、 頻 度 數 (o)、 和 不易探測度 (d)的乘積。 rpn = (s) (o)(d) 是一項 過 程風險的指標 。當 rpn較高時 , 功能小組應提出 糾 正措施來降低 rpn值。一般實務上 , 會特別注意嚴重度 (S)較高之失效模式 , 而不理會 rpn之數值。 19)建 義 措施 ? 當失效模式依 rpn數排列其風險順序時 , 針對最高等級的影響和關鍵項目提出 糾 正措施 。 任何措施 的 目的是要減少任何 頻 度 、 嚴重度 、 或 不易探測 度 。 可考慮下列採行措施 , 但並不限於此 。 – 為了降低發(fā)生機率 , 需要 修改過程和 /或設計 。 – 只有設計或製程變更可以降低嚴重 度數 。 – 為了增加 探測 (失效 )的可能性 , 需要 修改過程和 /或設計 。 通常改進偵查管制方法 , 對 質量 改善是浪費和無效的 。 增加 質量 管制檢驗頻率不是良好的 糾 正措施 。 永久 性的糾正 措施才是必 需 的 。 20)責任 (對建議措施 ) ? 填入建議措施的負責單位或個人 , 和預定完成日期 。 21)采取 的 措施 ? 完成 一項糾 正措施後 , 填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期 。 22)糾正后的 RPN ? 糾 正措施實施後 , 填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期 。 頻 度 、 嚴重度和不易探測度的等級結果填入 , 進一步的措施指要重覆(19)～ ( 21)項之步驟即可 ? 圖表 ? 各項內容及要求 ? 風險順序數 RPN=嚴重度系數 *頻度系數 *不可探測度系數 過程 FMEA表 后果 嚴重度 嚴重度系數 無警告的嚴重危害 嚴重失效，無預兆失效，影響安全或違反政府法規(guī) 10 有警告的嚴重危險 嚴重失效，有預兆失效，影響安全或違反政府法規(guī) 9 很高 車輛不能運行，喪失基本功能 8 高 車輛能運行，但性能下降，顧客不滿意 7 中等 車輛能運行，但舒適性或方便性部件不能工作 6 低 車輛能運行，但舒適性或方便性部件性能下降，顧客不舒服 5 很低 配合、外表或尖響、卡殼響等項目不合要求，大多數顧客能發(fā)現 4 輕微 配合、外表或尖響、卡殼響等項目不合要求，半數顧客能發(fā)現 3 很輕微 配合、外表或尖響、卡殼響等項目不合要求，很少數顧客能發(fā)現 2 無 無影響 1 嚴重度 頻度 失效發(fā)生的可能性 可能的失效率 頻度系數 很高：失效幾乎不可避免 大于 1/2 10 1/3 9 高：反復發(fā)生的失效 1/8 8 1/20 7 中等：偶爾發(fā)生的失效 1/80 6 1/400 5 1/2023 4 低：相對很少發(fā)生的失效 1/15000 3 1/150000 2 極低 小于 1/150000 1 探測性 評價準則：由時間控制可探測的可能性 不易探測度系數 絕對不肯定 不能或不可能找出失效模式，或根本無設計控制 10 很極小 很極小機會找出失效模式 9 極小 極小機會找出失效模式 8 很小 很小機會找出失效模式 7 小 較小機會找出失效模式 6 中等 中等小機會找出失效模式 5 中上 中上機會找出失效模式 4 多 較多機會找出失效模式 3 很多 很多機會找出失效模式 2 幾乎肯定 幾乎肯定能找出失效模式 1 不易探測度 零件、工程、工藝選定 客戶提供圖樣 過去經驗積累 過去客戶抱怨 產品 /過程設計 可能的不良及其影響 造成不良的可能原因 由不良的發(fā)生次數、嚴重度及難檢度 導出風險系數 RNP 改善措施 下次開發(fā)類似產品的經驗 預防并減少量產時的不良 降低成本、客戶滿意 不易探測度（圖表） ? 樣件