【正文】 （ Layout） 等不適而帶來的時間損失、及正常作業(yè)以外作業(yè)（非定型作業(yè)）的時間損失。有如下幾種： （ 1）管理損失： 由于材料等待、指示等待、故障修復等待等由于管理的原因而發(fā)生的等待損失； （ 2）動作損失： 違反動作經(jīng)濟原則之損失或由于技能差而產生的損失； （ 3）編制損失： 是指在多工程等待、多臺等待上的等待損失、生產線平衡損失（ Line Balance Loss） 。 （ 4） 自動化更換損失： 更換自動化裝置即可實現(xiàn)省人化，但如果沒有進行此項工作就會發(fā)生人員方面的損失，有關搬運等物流損失也包括在內； （ 5）測量、調整損失： 為防止不良品產生、流入下道工序，頻繁測量、調整而帶來的損失。 60 (4)影響成本效率化的 3種損失 （ 1） 生成率損失： 因原料重量與產品重量的差距、或投入原料總重量與產品重量的差距所引起的產量損失； （ 2）能源損失： 指電力、燃料、蒸氣、空氣、水（包括排水處理）等能源損失，不僅是較大部分，連極細微的能源損失也應該充分注意； （ 3）模具、工治具損失： 為制造產品而需要的模、治具，其制作修補帶來的損失。 61 個別改善解決問題的方法 在問題根源的處予以解決， 制定措施，預防再發(fā)生。 當場采取應急措施 追查原因時應連續(xù)問 5個為什么， 直到找到最直接的根本原因。 （ 1） 5why法 62 第一個為什么：為什么停機了 ？ 機器過載，保險絲燒斷。 第二個為什么：為什么會過載 ？ 軸承潤滑不夠。 第三個為什么：為什么潤滑不夠 ？ 機油泵沒有抽上來足夠的油。 第四個為什么：為什么機油泵抽油不夠 ？ 泵體軸磨損。 第五個為什么：為什么 泵體軸磨損 ？ 金屬屑被吸入泵中。 第六個為什么：為什么 金屬屑被吸入泵中 ？ 吸油泵沒有過濾器 。 直到找到根本原因為止 案例分析 實現(xiàn) 0 故障的對策 63 頭腦風暴法 規(guī)則 頭腦風暴法 利用群體的智慧 －不批評別人的意見； －歡迎奇特的構思； －不突出個人表現(xiàn)，人人參與； －注重 質量 而不是 數(shù)量 。 個別改善解決問題的方法 （ 2）頭腦風暴法 64 步 驟 關 鍵 應用工具 P 1 界定問題 找出存在的主要問題 排列圖 2 原因分析 找出影響主要問題的全部原因 因果圖 3 確認原因 從全部原因中找出主要原因 排列圖 4 制定對策 針對主要原因制定措施計劃 對策圖 D 5 實施計劃 按照計劃對策表，認真地去執(zhí)行 C 6 檢查效果 根據(jù)計劃對策表，檢查實際執(zhí)行的結果 A 7 總結經(jīng)驗 對結果進行總結，把經(jīng)驗和教訓納入有關的標準、規(guī)定和制度，培訓員工 8 遺留問題 尚未解決的問題，轉入下一個循環(huán) 個別改善解決問題的方法 （ 3） PDCA問題解決流程 65 完全排除杜絕 復 原 改 善 PM分 析 分析 步驟 ： ?明確問題的現(xiàn)象 ?對現(xiàn)象作物理解析 ?選擇 成立的條件 ?列出要因 (與 4M之 關連性 ) ?檢查 應有狀態(tài) (指其基準值 ) ?檢討 調查方法 (實際測定其條件 、 方法 、 精度 ， 與基準值對比 ) ?找出問題點 ?制定改善對策并付諸實施 改善的重要工具 什么是 PM分 析 何為 「 P」 ? 對現(xiàn)象 (Phenomena)做物理的 分 析（ Physical) 何 為 「 M」 ? Man， Machine， Material， Method 66 現(xiàn) 象 ( 現(xiàn)象即為事物發(fā)生的跡象 ) 物理的觀點 ( 物理為事物的道理 ) 第 1 步 第 2 步 步 驟 要分解到發(fā)生機構的表現(xiàn) 注 意 點 ? 不要被拘束于過去的做法。 ? 過程要嚴謹。 ? 現(xiàn)象應追溯到可確認的最小單位 ( 傷痕、凹凸、折斷、動作不良等表現(xiàn)均不適合 ) ? 不充分做層別的錯誤最多。 ? 現(xiàn)象不可以用推定的，必須親眼確認。 ? 最大的敵人是單憑經(jīng)驗、第六感、感覺做判斷。 ? 不曉得物理的看法時，必定是現(xiàn)象的掌握錯誤，或對設計、材料、方法的不夠了解 。 ? 從基本上檢討現(xiàn)象。 ? 物理的掌握方法不同，要因的列舉也就同。 ? 必須了解物理的原理原則。 ? 必須了解設備的機能、構造、操作手冊。 正確掌握現(xiàn)象 以現(xiàn)場、現(xiàn)物仔細觀察事實 盡可能將現(xiàn)象 加以層別 出現(xiàn)的方式 狀 態(tài) 時系列的變化 機種別 發(fā)生等 將正確掌握的現(xiàn)象 以物理的觀點表現(xiàn) PM分析的 步驟與注意點 67 成立的條件 ( 所謂條件為限定現(xiàn)象的事項 ) 設備、材料、方法與人的關連 ( 關連就是指連帶關系 ) 應有狀況的檢討 第 3 步 第 4 步 第 5 步 ? 對全部經(jīng)常帶著疑問加以展開 ( 充分條件也考慮，不要有所遺漏 ) 。 ? 不要被拘束于貢獻率。 ? 條件的掌握太籠統(tǒng)與上一步驟無法連接． 必須以所成立的條件做為現(xiàn)象予以展開。 ? 最大的敵人是單憑經(jīng)驗、第六感、感覺做判斷。 ? 遺漏重要事件將全部歸于泡影。 ? 不可預測 ( 不可未調查就決定 ) ? 以理論考慮，有關連的全部列出。 ? 若現(xiàn)狀有標準、基準 ，則確認后填入。如： ．操作基準書 ．圖面 ．制程程序書 ．品質標準 ．檢查法等 ? 無基準或無主題的，則透過工廠實驗加以確認。 ( 正常與異常狀況的問題 ) 。 細分到構成 機構的要素 追求與所成立條件的因果關系 調查、測定即可了解者 不實驗、不解析就無法知道者 調查基準 將 可 能 產 生 左 列 機 構 的 條 件 全 部 列 出 PM分析的 步驟與注意點 68 PM分析的 步驟與注意點 調查方法的檢查 找出問題點 改善 提 案的定案、實施 第 6 步 第 7 步 第 8 步 ? 檢討在稼動中或停止中的測定較妥。 ? 檢討簡易測定法。 ? 測定追蹤性的確認。 ? 與現(xiàn)狀基準對照。 ? 雖然有許多改善案， 但不要定死，而做最適方案的檢討。 ? 應檢討對全部做一次實施，或邊確認效果邊依序實施何種較適。 改善案的定案 改 善 結果確認 標 準 化 各要因的 結果、判斷 解 析 調 查 立調查計劃 檢討調查方法 測定方法 測定條件 進 度 etc 測定精度 與基準值的對比 成 員 69 單元五 TPM之其他重要活動 內 容 目 錄 TPM之開發(fā)管理 TPM之品質維護活動實務 TPM之教育訓練體系 安全與衛(wèi)生活動流程簡介 企業(yè)成功推行 TPM的條件和步驟 課程內容 70 開發(fā)管理 （ 1） 開發(fā)管理與 MP設計 MP是指 Maintenance Prevention英文字母的頭一個字，即“維護預防”。 MP定義：“在規(guī)劃或設計新設備時，充分考慮保全信息或新的技術，在可靠性、經(jīng)濟性、易操作性、安全性方面進行較高水平的設計，以減少保全費用或劣化產生的費用。 ” 71 設備 MP設計的信息收集與應用 信息來源 取得手段 檢討處理 信息的積累 信息的靈 活 應 用 故障 、 不良發(fā)生 改良 維護 調查機械能力 省能 源活動 災害發(fā)生 MTBF DATA 報告書 技術資料型錄 晨會檢討 改善報告 維護記錄薄 實施報告書 設備能力、精度 的初期 DATA 設備基本 規(guī)格書 技術資料、型錄 試運轉記錄 初期流動管理記錄 各種檢查表 制作圖面 Knowhow 操作說明書 設計標準 共通規(guī)格書 決定基本規(guī)格 活用 共通規(guī)格 圖 事前 檢討 決定訂單規(guī)格 圖面化 查檢表的 應用 初期流程管理 操作說明 技 術 檢 討 會 MP 會 議 M P 設 計 72 （ 2）開發(fā)管理的改善 不 良 件 數(shù) ↓ 件 不 良 件 數(shù) ↓ 件 改 善 后 改 善 前 不良 件數(shù) 問題件數(shù) (％ ) ↑ 設 備 綜 合 效 率 設備綜合效率 目標線 (％ ) ↑ 設 備 綜 合 效 率 設備綜合效率 開始正常生產期間 開始正常生產期間 設計 制作 試運轉 安裝 設計 制作 試運轉 安裝 初期流動管理 初期流動管理 改善著眼點 :降低活動成本 (成本降低、故障率降低 ) 縮短活動（準備時間、初期故障時間） 目標線 73 品質維護管理 品 質 不 良 起因于 產品設計 起因于 工作環(huán)境 起因于 材料 起因于 設備精度 起因于 加工條件 起因于 相關人員 不會出現(xiàn)不良的產品設計 不會出現(xiàn)不良的環(huán)境整備 不會出現(xiàn)不良的材料 不會出現(xiàn)不良的 設備之架構 培育對設備很擅長之人員 設計審查 環(huán)境 管理 材料管理 品質保證 設備 管理 ＋ 自主 維護 教育訓練 ＋ 探討品質特性與設備精 度、加工 條 件、 作業(yè) 方 法等之 間 的 關聯(lián)性 維護管理 能力之 養(yǎng) 成 (發(fā) 現(xiàn) 原因 系 的 異常 、 養(yǎng) 成 迅速、 正確地處理 之能力） 零 不良 條件 結 果 方面 的管理 項目 原因 方面 的 點檢項目 管理 點 零不良條件設定 零不良條件的維持管理 事后 管理 事前 對策 (1)對策太慢 (2)失去 對策時機 PM分析 零不良條件 零不良條件設定 零不良條件的維持管理 （ 1）品質維護管理的理念 74 品質維護與 TPM其他活動的關系 品質維護 個別改善 改善能力的提升 ．效率損失的顯現(xiàn)化及復元 ．應有狀態(tài)的追求、微缺陷的排除 ．調整的標準化．技能提升 要因分析手法的提升 ． PM 分析以物理觀點來解析問題現(xiàn)象 ． IE 手法． QC 七手法 不會出現(xiàn)不良的條件設定 ( 技術面 ) 確實地 決定 自主維護 自主維護七步驟 ．發(fā)現(xiàn)劣化的活動．量測劣化的活動 ．復元劣化的活動．防止劣化的活動 計劃 維護 故障．不良的預防．預知與事前對策 ．設備診斷技術．狀態(tài)監(jiān)測及保養(yǎng) ．定期點檢整備 開發(fā)管理 MP 設計．初期流動管理 不會出現(xiàn)不良之條件的 維持管理 ( 管理上要確保 遵守 ) ．不會產生不良的設備設計 ．易制性產品的設計 教育訓練 培育對設備、產品、作業(yè)很擅長的人才 實現(xiàn)并維持 零不良 75 （ 2）品質維護零不良七步驟 第 1 步驟?「現(xiàn)狀掌握」 ．在各工程別上不良的實況調查、層別分析 ．加工條件、作業(yè)條件的實況調查 (1) 層別不良模式，并加以篩選 (2) 整理成「工程 FM 表」 (3) 不良模式的影響度、頻率重要度的等級標示與現(xiàn)狀的品質管理狀況的整理 (4) 不良模式的柏拉圖分析 (5) 不良模式別設備的運轉、作業(yè)條件調查?人的標準作業(yè)與實際作業(yè)的差異調查 (6) 影響度、發(fā)生頻率、重要度較高的工程、設備的品質特性之變異與工程能力調查 (7) 今后的不良資料的收集方法設定與實施作業(yè) 第 2 步驟?「已知不良復原」 ．在調查結果、加工條件、 作業(yè)條件中有異常的部分 ．原因與對策都知道的不良項目? 徹底實施對策 第 3 步驟?「慢性不良的要因分析」 ．實施原因不知道的不良要因分析、PM 分析、其它的手法活用 第 4 步驟?「慢性