【正文】 改 善 專 業(yè) 保 全 情 報 管 理 教 育 訓(xùn) 練 品 質(zhì) 保 全 事 務(wù) 效 率 5 S 活 動 生產(chǎn)中心 效率中心 設(shè)備中心 技術(shù)中心 教育中心 質(zhì)量中心 業(yè)務(wù)中心 安全中心 TPM 8大支柱活動 —— 涵蓋全面管理八大課題， 體現(xiàn)全員全業(yè)務(wù)高效率。 第 95頁 生 產(chǎn) 中 心 自主管理 TPM的展開 第 96頁 為什么要推進自主管理？ 1. 分工要求 傳統(tǒng)的生產(chǎn)分工：我管生產(chǎn)，你管維護！ 設(shè)備壞是維修部門的事！ 2. 協(xié)作要求 鷸蚌相爭，漁人得利 三不管租界 3. 學(xué)習(xí)要求 單一技能危機 一般情況下，存在經(jīng)營者或管理者因不知操作者的潛力及可能性而低估他們的傾向。所以就使人做一輩子的單純反復(fù)作業(yè)也沒有感覺到任何的痛苦。給他們提供想做的念頭、做的技術(shù)時發(fā)揮出來的力量和成果是在此書的改善事例等內(nèi)容之中也能夠充分理解得到的。 二次謀職困難 人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚。 自主管理活動是以制造部門為中心的操作者的活動。通過維持設(shè)備的基本條件（清掃、注油、緊固） 、 遵守使用條件 ， 根據(jù)總點檢來進行劣化的復(fù)原，把 “ 培養(yǎng)熟悉設(shè)備的工程師 ” 作為目標(biāo)，根據(jù) 7階段程序展開教育、訓(xùn)練和實踐的 PDCA循環(huán)來實現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準(zhǔn)來維持管理現(xiàn)場和設(shè)備的活動就叫做自主管理。 【 定義 】 自主管理就是通過員工對自己的設(shè)備和現(xiàn)場自己維持和改善 ， 從而實現(xiàn)并維持現(xiàn)場和設(shè)備理想的最佳狀態(tài) 。 作業(yè)者如果進行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設(shè)備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。 編制自主管理體系至少要 3年，長得話就需要 4年。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當(dāng)大的。另外，重點改善雖然短時間內(nèi)能獲得結(jié)果但其效果是局部的。 什么是自主管理？ 第 98頁 自 主 管 理 活 動 的 目 的 正 確 的 操 作 日 常 點 檢 劣 化 的 復(fù) 原 基本條件整備 保全技能教育 小 組 活 動 『 防止劣化的活動 』 『 實現(xiàn)設(shè)備的最佳狀態(tài) 』 『 』 手 段 目 的 第 99頁 結(jié)論： 要想生產(chǎn)更加順暢，制造和保全之間協(xié)調(diào)非常重要。 運轉(zhuǎn)和保全是推車的兩個輪子 自 主 管 理 的 著 眼 點 著 眼 點 攻 擊 方 法 展 開 程 序 6. 初期效率浪費 1. 故障浪費 2. 準(zhǔn)備調(diào)整浪費 3. 空轉(zhuǎn)暫停浪費 4. 速度浪費 5. 工程不良浪費 1. 鏟除微缺陷 2. 追求最佳狀態(tài) 3. 劣化的復(fù)原 4. 調(diào)整的調(diào)節(jié)化 5. 提高技能 6. 分析技法 1ST 初期清掃 2ST 發(fā)生源 .困難 部位對策 3ST 制訂準(zhǔn)基準(zhǔn)書 4ST 總點檢教育 6ST 工程品質(zhì)保證 5ST 自主點檢 ‘保全的基本 —— 防止劣化的活動 ’ 是運轉(zhuǎn)部門的保全活動。但是防止劣化的活動需要基本條件的整備作為最重要的項目來設(shè)定好。 設(shè)備故障的大部分情況都是因設(shè)備部位的劣化而發(fā)生。 ⊙ 劣化包括：自然劣化，強制劣化 特別是人為的惡劣環(huán)境（銹、污垢、漏油、灰塵等）的強制劣化加速設(shè)備的劣化，從而形成設(shè)備的故障，大大減短了設(shè)備的使用壽命。 因此 ，如何杜絕這人為的惡劣環(huán)境的方法，就是減少故障的要領(lǐng) 。排除強制劣化是延長 設(shè)備 壽命有效方法之一。 確切 的執(zhí)行清掃、注油、緊固，點檢，并維持與管理叫做基本條件整備。 1. 實現(xiàn)灰塵、污垢的完全排除和潛在缺陷表面化的 “ 清掃 ” ； 2. 防止漏油防止磨損的 “ 注油 ” ； 3. 防止螺絲、螺帽的變松或脫落和防止誤動作的 “ 緊固 ” ； 4. 為發(fā)現(xiàn)異常的 “ 點檢 ” 。 基本條件的整備 運 轉(zhuǎn) 部 門 的 自 主 管 理 活 動 1階段 . 堵塞劣化的活動 ＝ 1~3 STEP 2階段 . 測定劣化的活動 ＝ 4~5 STEP 3階段 . 劣化復(fù)原的活動＝ 6~7 STEP ① 正確的操作 (防止人為失誤 ),正確調(diào)整 . 調(diào)節(jié) (工程不良的防止 ) ② 基本條件的整備 (清掃 ,鎖緊 ,加油 ) ③ 異常的預(yù)知 ,異常的早期發(fā)現(xiàn) (故障 ,災(zāi)害的事前防止 ) ④ 保全數(shù)據(jù)的記錄 (防止再發(fā) ,反饋到 MP設(shè)計 ) ① 日常點檢 (運轉(zhuǎn)中的五感點檢 ,巡檢 ) ② 定期點檢 (停機時 ,定期維修時解體點檢 ,定期更換 (定期維修時過濾器優(yōu)先更換 ) ① 小修理 (異常時的應(yīng)急措施 ,簡單的部品更換 ) ② 故障 . 不合理的迅速而正確的聯(lián)絡(luò) ③ 突發(fā)性故障修理的援助 第 103頁 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP 5S （基礎(chǔ)） 0STEP （ 員工實際能力提高 ） 自主管理活動 7 STEP體系圖 徹底清掃 以清掃為手段摸一摸設(shè)備的每個角落 徹底去除灰塵污染 發(fā)現(xiàn)劣化不合理 體會清掃困難部位 察覺灰塵污染發(fā)生源 正常？異常？ LIST LIST LIST LIST LIST 使?jié)撛谌毕蒿@形的手段 —— 1STEP：初期清掃 自主管理有辦法杜絕潛在浪費！ 優(yōu)秀設(shè)備運轉(zhuǎn)人員具備的條件 第 1水準(zhǔn) 第 2水準(zhǔn) 第 3水準(zhǔn) 第 4水準(zhǔn) ☆ 不合理發(fā)現(xiàn)的能力 ☆ 防止劣化的能力 ☆ 不合理改善的能力 ☆ 設(shè)備的構(gòu)造 .機能的理解能力 ☆ 準(zhǔn)確快速點檢的能力 ☆ 發(fā)現(xiàn)異常原因的能力 ☆ 設(shè)備 品質(zhì)關(guān)系的理解能力 ☆ 預(yù)知品質(zhì)異常與發(fā)現(xiàn)原因的能力 ☆ 準(zhǔn)確快速修理設(shè)備的能力 第 106頁 設(shè) 備 中 心 專業(yè)保全 TPM的展開 1. 設(shè)備管理的目的 : 通過設(shè)備的最佳化， 提高企業(yè)的生產(chǎn)性和贏利性 Man Machine (設(shè)備管理 ) Material (材料管理 ) Method Production (工序管理 ) Quality (品質(zhì)管理 ) Cost (成本管理 ) Delivery (期限管理 ) Safety (安全 ,環(huán)境 ) Morale (士氣管理 ) 2. 設(shè)備管理的目標(biāo) : 以最少投入 (INPUT:4M)產(chǎn)出最大成果 (OUTPUT : PQCDSM)。 設(shè)備故障最小化 縮短停止時間 降低保養(yǎng)費用 可靠性 維護性 /生產(chǎn)性 緊急性 最少費用 最大的設(shè)備效益 ※ 為提高設(shè)備管理的效果，非常需要 有計劃的設(shè)備管理！ 設(shè)備管理的目的及目標(biāo) ● 專業(yè)保全的必要性 生產(chǎn)活動要想更加有效率地進行，保持設(shè)備一定的信賴度是基本條件。保持和維持其信賴度的活動就是保全活動。 保全活動是分為計劃性推進和對應(yīng)突發(fā)故障的非計劃性推進。專業(yè)保全有效地運作反映在減少事后保全上。特別是最近的保全活動不單單是設(shè)備的維持管理，已擴大到設(shè)備安裝時的 MP 活動，專業(yè)保全其重要性越來越大。 ●專業(yè)保全的目的 降低從設(shè)備的設(shè)計 制作到運行 保全為止，即設(shè)備的 LC(Life Cycle)、 設(shè)備本身的成本 (Initial Cost)、 保全等的維持費用、設(shè)備劣化損失等的總成本（ TOTAL COST），提高企業(yè)的生產(chǎn)性。 專業(yè)保全的目的 = 設(shè)備隨時都能發(fā)揮其應(yīng)有的機能 / 盡量減少成本 = 目的最大化 / 手段最小化。因此，活動分為兩個。 一個是設(shè)備的信賴性提高。徹底地消除設(shè)備保全，換句話說是不讓設(shè)備發(fā)生故障的活動。 另一個是保全性提高。對設(shè)備的作業(yè)更加效率地處理，即故障發(fā)生時及時修理的活動。 專業(yè)保全就是對設(shè)備的綜合管理 減少 六大損失，提高設(shè)備綜合效率 六大損失： 設(shè)備故障 安裝調(diào)整 空轉(zhuǎn) /短停 速度降低 加工廢品 初期不良 OEE (Overall Equipment Effectiveness),即設(shè)備綜合效率，其本質(zhì)就是設(shè)備負荷時間內(nèi)實際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。 OEE的計算公式如下： OEE=時間開動率 性能開動率 合格品率 其中： 時間開動率 = 開動時間 /負荷時間 負荷時間 = 日歷工作時間 計劃停機時間 開動時間 = 負荷時間 故障停機時間 設(shè)備調(diào)整初始化時間（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間） 性能開動率 = 凈開動率 速度開動率 凈開動率 = 加工數(shù)量 實際加工周期 /開動時間 速度開動率 = 理論加工周期 /實際加工周期 合格品率 = 合格品數(shù)量 / 加工數(shù)量 設(shè)備綜合效率 例 : 2023年 7月 11日鈦白粉廠風(fēng)掃磨 1天工作情況如下：日歷工作時間為24h, 班前計劃停機 1h, 設(shè)備初始化時間為 30min，故障停機 40min, 產(chǎn)品的理論生產(chǎn)能力為 11T/h, 實際生產(chǎn)為 9T/h, 一天共加工產(chǎn)品 T, 有 3T不合格 , 求這風(fēng)掃磨設(shè)備的 OEE。 計算：負荷時間 = 241=23 開動時間 = 時間開動率 = 理論加工周期 =1/11=，實際加工周期 =1/9= 速度開動率 = 9/11= % 凈開動率 = 性能開動率 = % 99% = 81% 合格品率 = ( 3） / =% 得到 OEE = % % %= %。 演講完畢，謝謝觀看！