【正文】 角度。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 磨削平面時(shí)，為了將被磨削的平面轉(zhuǎn)到水平 (或垂直 )位置進(jìn)行磨削，需要知道這些平面對(duì)坐標(biāo)軸的傾斜角度。為了對(duì)被磨削平面進(jìn)行測(cè)量，還應(yīng)計(jì)算出被磨削平面與工藝中心之間的距離。 總之，用萬(wàn)能夾具進(jìn)行成型磨削，按工藝要求應(yīng)進(jìn)行下列計(jì)算： 各工藝中心的坐標(biāo)尺寸； 各平面至對(duì)應(yīng)工藝中心的垂直距離； 各平面對(duì)所選定坐標(biāo)軸的傾斜角度； 某些圓弧面的圓心角； 為了提高計(jì)算的精確度，在計(jì)算過(guò)程中，三角函數(shù)及一般數(shù)值計(jì)算應(yīng)精確到小數(shù)點(diǎn)后六位，運(yùn)算的最終結(jié)果精確到小數(shù)點(diǎn)后二位或三位。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 模具零件的其他成形方法 一、冷擠壓成型 （一）冷擠壓的特點(diǎn)和應(yīng)用 冷擠壓加工是在常溫條件下，將淬硬的工藝凸模在高壓下緩慢地 ～10mm/min）壓入模坯，使坯料產(chǎn)生塑性變形，以獲得與工藝凸模工作表面形狀相同的內(nèi)成型表面。 冷擠壓方法適于以有色金屬、低碳鋼、中碳鋼、部分有一定塑性的工具鋼為材料的塑料模型腔、壓鑄模型腔、鍛模型腔和粉末冶金壓模的型腔。 型腔冷擠壓的工藝具有以下特點(diǎn)： (1)可以加工形狀復(fù)雜的型腔，尤其適合于加工某些難于切削加工的形狀復(fù)雜的型腔。 (2)擠壓過(guò)程簡(jiǎn)單迅速，生產(chǎn)率高；一個(gè)工藝凸?？梢远啻问褂?。對(duì)于多型腔凸模采用這種方法，生產(chǎn)效率的提高更明顯。 (3)加工精度高 (可達(dá)到 IT7或更高 )，表面粗糙度小 (Ra= )。(4)冷擠壓的型腔，材料纖維未被切斷，金屬組織更為緊密，型腔強(qiáng)度。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) (二 )成型原理及擠壓方式 (1) 冷擠壓成型原理 冷擠壓是利用金屬塑性變形的原理來(lái)加工模具型腔的。這種方法是利用淬硬的沖頭，在沖壓機(jī)的高壓下緩慢地?cái)D入具有一定塑性的坯料中，獲得與沖頭形狀相同、凹凸相反的型腔。冷擠壓加工是一種沒(méi)有切屑的加工方法。 (2)冷擠壓方式 型腔的冷擠壓方式分為閉式擠壓和開(kāi)式擠壓。 ① 閉式擠壓 閉式擠壓是將坯料放在冷擠壓模套內(nèi)進(jìn)行擠壓加工。在將工藝凸模壓入坯料的過(guò)程中，由于坯料的變形受到模套的限制，金屬只能朝著工藝凸模壓入的相反方向產(chǎn)生塑性流動(dòng)，迫使變形金屬與工藝凸模緊密貼合，提高了型腔的成型精度。由于金屬的塑性變形受到限制，所以需要的擠壓力較大。閉式擠壓適用于精度要求較高、深度較大、坯料體積較小的型腔，如：注射模、壓縮模、壓鑄模的型腔等。 由于閉式擠壓是將工藝凸模和坯料約束在導(dǎo)向套與模套內(nèi)進(jìn)行擠壓，除使工藝凸模獲得良好的導(dǎo)向外，還能防止凸模斷裂或坯料開(kāi)裂飛出。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) ② 開(kāi)式擠壓 開(kāi)式擠壓在擠壓型腔毛坯外面不加模套，如圖 。這種方式在擠壓前，其準(zhǔn)備工作比閉式擠壓簡(jiǎn)單。被擠壓金屬的塑性流動(dòng)，不但沿工藝凸模的軸線方向，也沿半徑方向流動(dòng)。因此開(kāi)式擠壓只適用于形狀簡(jiǎn)單的加工精度要求不高的鍛模型腔，并在模坯厚度和型腔深度之比較大的情況下使用。否則坯料將向外脹大或產(chǎn)生很大翹曲，使型腔的精度降低甚至使坯料開(kāi)裂報(bào)廢。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) (三 )擠壓設(shè)備的選擇 (1)擠壓力的計(jì)算 型腔冷擠壓所需的力，與冷擠壓方式、坯料材料及其性能、擠壓時(shí)的潤(rùn)滑情況等許多因素有關(guān)，其計(jì)算公式為： F =Ap式中： F—— 冷擠壓所需壓力， N； A—— 型腔投影面積， mm2； p—— 單位擠壓力， MPa。單位擠壓力見(jiàn)表 。 (2) 設(shè)備的選擇 由于型腔冷擠壓所需的工作運(yùn)動(dòng)簡(jiǎn)單、行程短、擠壓工具和坯料體積小、單位擠壓力大、擠壓速度低，所以冷擠壓一般選用構(gòu)造不太復(fù)雜的小型專(zhuān)用油壓機(jī)作為擠壓設(shè)備。要求油壓機(jī)剛性好、活塞運(yùn)動(dòng)時(shí)導(dǎo)向準(zhǔn)確；工作平穩(wěn)，能方便觀察擠壓情況和反映擠入深度。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) （四）擠壓工藝 (1) 擠壓型腔工藝過(guò)程 擠壓型腔工藝過(guò)程見(jiàn)表 。 (2) 坯料準(zhǔn)備 冷擠壓加工時(shí)，坯料的性能、組織以及坯料的形狀、尺寸和表面粗糙度等對(duì)型腔的加工質(zhì)量都有直接影響。為了便于進(jìn)行冷擠壓加工，模坯材料應(yīng)具有低的硬度和高的塑性，型腔成型后其熱處理變形應(yīng)盡可能小。 宜于采用冷擠壓加工的材料有：鋁及鋁合金、銅及銅合金、低碳鋼、中碳鋼、部分工具鋼及合金鋼。如 20Cr、 T8A、 T10A、 3Cr2W8V等。 坯料在冷擠壓前必須進(jìn)行熱處理，以提高材料的塑性、降低強(qiáng)度以減小擠壓時(shí)的變形抗力。低碳鋼需退火處理到 100HBS~160HBS，中碳鋼需球化退火到 160HBS～ 200HBS。 在決定坯料的形狀尺寸時(shí)，應(yīng)同時(shí)考慮模具的設(shè)計(jì)尺寸要求和工藝要求，坯料的厚度尺寸與型腔的深度，以及坯料的端面積與型腔在端面上投影面積之間的比值要足夠大，以防止在冷擠壓時(shí)坯料產(chǎn)生翹曲或開(kāi)裂。 閉式冷擠壓坯料的外形輪廓，一般為圓柱體或圓錐體，其尺寸按以下經(jīng)驗(yàn)公式確定。 D=(2～ )d h=(～ 3)h1式中： D—— 坯料直徑， mm； d—— 型腔直徑， mm； h—— 坯料高度， mm； h1—— 型腔深度， mm。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) 有時(shí)為了減小擠壓力，可在坯料底部加工出減荷穴。減荷穴的直徑d1=(~)d，減荷穴處切除的金屬體積約為型腔體積的 60%。但當(dāng)型腔底面需要同時(shí)擠出圖案或文字時(shí)，坯料不能設(shè)置減荷穴。相反應(yīng)將坯料頂面作成球面，或在坯料底面墊一塊和圖案大小一致的墊塊，以使圖案文字清晰。 (3) 冷擠壓時(shí)的潤(rùn)滑 在冷擠壓過(guò)程中，沖頭與坯料通常要承受2023MPa~3500MPa的壓力，在擠壓中潤(rùn)滑劑可以防止沖頭與坯料表面之間產(chǎn)生粘附，同時(shí)可以減少擠壓力，減少坯料破壞的可能性，提高沖頭的使用壽命。為了保證良好的潤(rùn)滑，防止在高壓下潤(rùn)滑劑被擠出潤(rùn)滑區(qū)，常用的潤(rùn)滑方法有兩種： 其一是一種最簡(jiǎn)便的潤(rùn)滑方法，將經(jīng)過(guò)去油清洗的工藝凸模與坯料，在硫酸銅飽和溶液中浸漬 3s~4s，并涂以凡士林或機(jī)油稀釋的二硫化鉬潤(rùn)滑劑。 另一種較好的潤(rùn)滑方法是將工藝凸模進(jìn)行鍍銅或鍍鋅處理，而將坯料進(jìn)行除油清洗后，放入磷酸鹽溶液中進(jìn)行浸漬，使坯料表面產(chǎn)生一層不溶于水的金屬磷酸鹽薄膜，其厚度一般為 5μm ~15μm，這層金屬磷酸鹽薄模與基體金屬結(jié)合十分牢固，能承受高溫、高壓，具有多孔性組織，能儲(chǔ)存潤(rùn)滑劑。擠壓時(shí)再用機(jī)油稀釋的二硫化鉬作潤(rùn)滑，涂于工藝凸模和坯料表面，就可以保證高壓下坯料與工藝凸模隔開(kāi)。注意在涂潤(rùn)滑劑時(shí)，避免潤(rùn)滑劑在文字或花紋內(nèi)堆積，以影響圖形或文字的清晰。模具制造技術(shù)模具制造技術(shù) (4) 工藝凸模設(shè)計(jì) 工藝凸模在工作時(shí)要承受極大的擠壓力，其工作表面和流動(dòng)金屬之間作用著極大的摩擦力。因此，工藝凸模應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、硬度和耐磨性。在選擇工藝凸模材料及結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)滿足上述要求。此外，凸模材料還應(yīng)有良好的切削加工性。根據(jù)型腔要求所選用的工藝凸模材料及所能承受的單位壓力。其熱處理硬度應(yīng)達(dá)到61HRC~64HRC。謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAIT