階臺(tái)軸的加工與工藝分析-資料下載頁
2025-08-23 20:11本頁面
【正文】 地布置肋板，提高局部剛度；減少受力變形，提高工件剛度；合理裝夾工件，減少夾緊變形（如加工薄壁套時(shí)，采用開口過度環(huán)或?qū)Ｓ每ㄗA緊。） （3）工件內(nèi)應(yīng)力引起的誤差及改善措施 內(nèi)應(yīng)力是工件在加工過程中其內(nèi)部宏觀或微觀組織因發(fā)生了不均勻的體積變化而產(chǎn)生的。 具有內(nèi)應(yīng)力的零件處于一種不穩(wěn)定的相對(duì)平衡狀態(tài)，可以保持形狀精度的暫時(shí)穩(wěn)定。但它的內(nèi)部組織有強(qiáng)烈的傾向要恢復(fù)到相對(duì)平衡的狀態(tài)，一旦外界條件產(chǎn)生變化，如環(huán)境溫度的改變、繼續(xù)進(jìn)行切削加工、受到撞擊等，內(nèi)應(yīng)力的暫時(shí)平衡就會(huì)被打破而進(jìn)行重新分布，零件將產(chǎn)生相應(yīng)的變形，從而破壞原有的精度。 為了減小或消除內(nèi)應(yīng)力對(duì)零件加工精度的影響，在零件的結(jié)構(gòu)上設(shè)計(jì)中，應(yīng)盡量簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)，考慮壁厚均勻，以減少在鑄、鍛毛坯制造中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力；在毛坯制造之后，或粗加工后，精加工前，安排時(shí)效處理一消除內(nèi)應(yīng)力，切削加工時(shí)，應(yīng)將粗、精加工分開在不同的工序進(jìn)行，使粗加工后有一定的間隔時(shí)間讓內(nèi)應(yīng)力重新分布，以減少對(duì)精加工的影響。2 影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施 零件在切削加工過程中，由于刀具幾何形狀和切削運(yùn)動(dòng)引起的殘留面積、粘接在刀具刃口上的積削瘤劃出的溝紋、工件與刀具之間的震動(dòng)引起的振動(dòng)波紋以及刀具后刀面磨損造成的擠壓與摩擦痕跡等原因，使零件表面形成了粗糙度。影響表面粗糙度的工藝因素主要有工件材料、切削用量、刀具幾何參數(shù)及切削液等。 （1）工件材料 一般韌性較大的塑性材料，加工后表面粗糙度較大，而韌性較小的塑性材料加工后易得到較小的表面粗糙度。對(duì)于同種材料，其晶粒組織越大，加工表面粗糙度越大。因此，為了較小加工表面的粗糙度，常在切削加工前對(duì)材料進(jìn)行調(diào)制或正火處理，已獲得均勻細(xì)密的晶粒組織和較大的硬度。 （2）切削用量 進(jìn)給量越大，殘留面積高度越高，零件表面越粗糙。因此，減小進(jìn)給量可有效地減小表面粗糙度。 （3）刀具幾何參數(shù) 主偏角、副偏角及刀尖圓弧半徑對(duì)零件表面粗糙度有直接影響。在進(jìn)給量一定的情況下，較小主偏角和副偏角或增大刀尖圓弧半徑可減小表面粗糙度。另外，適當(dāng)增大前角和后角，減小切削變形和前后刀面之間的摩擦，可減小積削瘤的產(chǎn)生，也可減小表面粗糙度。 （4）切削液 切削液的冷卻和潤(rùn)滑作用能減小切削過程中的界面摩擦，降低切削區(qū)溫度，使切削層金屬表面的塑性變形程度下降，抑制積削瘤的產(chǎn)生，因此可以大大減小表面粗糙度。 參考文獻(xiàn) [1] 數(shù)控機(jī)床加工工藝學(xué) （第二版）中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社 [2] 車工工藝與技能訓(xùn)練 中國(guó)勞動(dòng)社會(huì)保障出版社[3] AutoCAD 2008 基礎(chǔ)教程 清華大學(xué)出版社[4] 現(xiàn)代機(jī)械設(shè)計(jì) 北京大學(xué)出版社[5] 數(shù)控編程基礎(chǔ) 北京理工大學(xué)出版社[6] 機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ) 課程設(shè)計(jì) 北京理工大學(xué)出版社目錄西 北 工 業(yè) 大 學(xué) 1題 目 階臺(tái)軸的加工與工藝設(shè)計(jì) 1摘 要 2目 錄 3一 設(shè)計(jì)內(nèi)容 3二 階臺(tái)軸的工藝分析 41 圖紙的分析 42 機(jī)床的選用 52 工件的裝夾 64 加工工藝路線 105 數(shù)控加工中程序的調(diào)整 12精加工時(shí)，精加工是也可用G71切削循環(huán)指令，精加工完成后根據(jù)實(shí)際公差要求對(duì)其余量進(jìn)行調(diào)整。 三加工 路 線 1 加工工序的安排原則 132 加工步驟 143 加工程序 15四 加工過程中問題的總結(jié) 181 影響加工精度的因素及提高精度的主要措施 182 影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施 20參考文獻(xiàn) 21致 謝 22
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