【導(dǎo)讀】最高點(diǎn)距地面,最低點(diǎn)。當(dāng)?shù)赜嘘P(guān)工程施工和技術(shù)管理規(guī)定。8-17軸第一施工段，1-7軸為第二施工段。桁架ZHJ1、主桁架ZHJ2及CC2與橫向次桁架交接處采用標(biāo)準(zhǔn)節(jié)作臨時支撐.本工程為大跨度鋼管桁架結(jié)構(gòu)，最大跨度為，屋蓋結(jié)構(gòu)全部采用管桁架形式，加工廠和現(xiàn)場的節(jié)點(diǎn)以相貫節(jié)點(diǎn)和對。現(xiàn)場合理組織施工順序和流程，優(yōu)化工序。在施工期間，認(rèn)真研究現(xiàn)場情況，和總包及相關(guān)各方，共同確定場地、機(jī)械等使用，避免相互干擾、相互影響。行重點(diǎn)分析，根據(jù)產(chǎn)生的機(jī)理，采用合理的措施預(yù)以克服。每天對工人進(jìn)行施工部位的安全交底，提供足夠合理的安全用品。2)安全目標(biāo)：重大事故為0，事故頻率小于4‰。后避免出現(xiàn)失穩(wěn)及便于運(yùn)輸?shù)?，基于以上考慮對結(jié)構(gòu)進(jìn)行分段。本工程南北兩側(cè)鋼結(jié)構(gòu)安裝各用1臺150T履帶吊，1臺50T汽車吊。用于桁架吊裝，1臺50T汽車吊用于次桁架和補(bǔ)缺構(gòu)件的吊裝。150T履帶吊在現(xiàn)場主。共計要完成80吊裝段。間主桁架-次桁架即由兩邊向中間安裝。

　　

【正文】 超標(biāo)缺陷時處理 安裝襯墊板 施工準(zhǔn)備 焊 接 有超標(biāo)缺陷時返修 報監(jiān)驗收 坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時，宜使用不大于 ?4mm 的焊條焊接，底層根部焊道的尺寸應(yīng)適宜； 現(xiàn)場焊接應(yīng)制定詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書 ,防止焊接時結(jié)構(gòu)變形。 鋼梁與鋼柱的高空對接焊縫兩端不能同時焊接，應(yīng)一端焊 接完畢后再焊另一端。 鋼梁與鋼柱的高空對接焊縫應(yīng)先連接腹板高強(qiáng)度螺栓，后焊翼緣板對接焊縫。 所有焊縫應(yīng)有足夠的焊接層數(shù)。臨時焊縫在正式施焊時應(yīng)清除或者完全融入正式焊縫。 只有圖紙中明確要求的位置才可用臨時焊縫固定。 采用線能量輸出小的焊接方式焊接，優(yōu)先考慮使用 CO2 氣體保護(hù)焊。 焊縫預(yù)熱采用火焰加熱的方法進(jìn)行，用氧乙炔焰用烤槍加熱。 鋼梁焊接前先焊接柱同下一節(jié)柱的對接節(jié)點(diǎn)。鋼梁的焊接按照對稱的原則進(jìn)行，每一根柱子兩側(cè)的鋼梁同時由成對焊工焊接。 焊接結(jié)束后，應(yīng)打上焊工標(biāo)記。 所有的對接焊縫均為完全熔透焊縫，焊 接后表面應(yīng)進(jìn)行處理以便于進(jìn)行無損檢測。 保證焊接質(zhì)量的措施 焊接變形控制措施 ： ? 采用合理的焊接順序 ? 采用合適的焊接工藝，一般的焊接工藝要求如下： 多層焊應(yīng)連續(xù)施焊，每層焊道焊完后及時清理，清除缺陷。 每層焊道厚度不大于 5mm。 多層焊的接頭應(yīng)錯開，每段焊縫的起始端應(yīng)階梯狀。 焊接收縮量的控制 ： ? 根據(jù)焊接工藝評定的焊接參數(shù)和施工圖的坡口形式及間隙進(jìn)行試驗，得出焊接收縮余量的數(shù)值，在加工時給予補(bǔ)償， ? 現(xiàn)場鋼柱焊接完畢后，應(yīng)測量柱頂標(biāo)高，根據(jù)測量數(shù)值，在下段鋼柱 安裝 時及時調(diào)整。 每條焊縫焊接完后，焊接人員應(yīng) 及時清理焊縫表面的熔渣和兩側(cè)的飛濺物，并自檢焊縫表面質(zhì)量。而后由專業(yè)質(zhì)檢人員檢驗焊縫外觀質(zhì)量。在焊后 24 小時以后，按要求進(jìn)行無損檢測。 焊縫返修 ： 缺陷部位用氣刨或磨光機(jī)清除，使用同正式焊相同的工藝進(jìn)行焊接。 同一部位返修不宜超過兩次，否則應(yīng)制定專門返修工藝。 返修的焊縫必須進(jìn)行復(fù)探。 焊縫 組對間隙過大時的處理方法： 焊縫間隙過大，應(yīng)采用堆焊工藝，在坡口的單側(cè)或兩側(cè)堆焊，以增加構(gòu)件長度和減小組裝的間隙。 預(yù)熱及焊后的保溫：但板厚大于一定的厚度時 ，在焊接之前應(yīng)考慮進(jìn)行焊前的預(yù)熱，使母材預(yù)熱到一定的溫度后，再進(jìn)行焊接。焊接結(jié)束后，為避免熱量散發(fā)過快，進(jìn)行焊縫焊后的保溫。 引弧板及引出板的設(shè)置：分別設(shè)置引弧板及引出板，避免起弧和收弧時，產(chǎn)生焊接缺陷。在焊接完成后，割除引弧板及引出板。 焊接應(yīng)力控制 （ 1）采用合適的焊接坡口，減少焊接填充量；本工程采用兩面 55176。177。 5176。坡口，1~2mm 的鈍邊， 3~4mm 的間隙，背面加襯墊板的坡口形式，坡口形式比較合理，焊接填充量適中。 （ 2）構(gòu)件安裝 時不得強(qiáng)行裝配，致使產(chǎn)生初始裝配應(yīng)力；如腹桿的安裝，長度應(yīng)精確下料，如果不能順利安裝，應(yīng)先分析原因，進(jìn)行處理后再行安裝。 （ 3）采用合理的焊接順序，如對稱焊、分段焊等；大型鋼管的焊接采用 2~4 名焊接同時順時針對稱焊接。 （ 4）先焊收縮量大的接頭，后焊收縮量小的接頭，應(yīng)在盡可能小的拘束下焊接；在焊接時不增加拘束度，盡量使其在自由狀態(tài)下焊接。 （ 5）預(yù)先合理設(shè)置收縮余量；由于焊接會產(chǎn)生焊接的收縮變形，可預(yù)先設(shè)置一個合理的收縮余量，避免累積偏差。 （ 6）同一構(gòu)件兩端不同時焊接； （ 7）通過有效的工藝和焊接控制，防止或降低焊接接頭的返修，避免焊接接頭應(yīng)力增加； （ 8） 先焊在正常使用狀態(tài)時受力大的焊縫，后焊受力小的焊縫。 焊接檢驗 鋼結(jié)構(gòu)的檢驗包含檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而貫穿于整個焊接過程中，本工程焊接檢查階段和內(nèi)容見下表所示： 檢驗階段 檢驗內(nèi)容 焊接施工前 焊接接頭的組裝，坡口的加工，焊接區(qū)域清理、引入、引出板安裝及襯板貼 緊情況 焊接施工中 焊接材料烘焙、焊工資質(zhì)，焊接工藝參數(shù)，施焊中清理及清根情況 焊接施工后 無損探傷和外觀檢查 焊縫的 外觀檢查： 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件檢查在焊接后自然冷卻到工作環(huán)境溫度后進(jìn)行，采取眼睛觀察、放大鏡和量具檢查，焊縫金屬表面應(yīng)平緩過渡焊波均勻，焊縫表面缺陷應(yīng)符合建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接的規(guī)定。 焊接完畢后，清理焊縫表面熔渣及兩側(cè)飛濺；檢查合格后應(yīng)在每個焊工施焊的焊縫附近用油漆寫上焊工的鋼印號或者進(jìn)行其他有效標(biāo)識，并作好外觀質(zhì)量記錄。 一級和二級的外觀質(zhì)量缺陷不得有氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷；一級焊縫同時不得有咬邊、根部收縮和未焊滿、接頭不良等質(zhì)量缺陷。 焊縫余高和錯邊的允許偏差： 焊縫外觀質(zhì)量允許偏差： 序號 檢驗項目 二級焊 縫外觀質(zhì)量要求 三級焊縫外觀質(zhì)量要求 1 未焊滿 ≤+ 且 ≤1mm，每 100mm 長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度 ≤25mm ≤+ 且 ≤2mm，每 100mm 長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度 ≤25mm 2 根部收縮 ≤+ 且 ≤1mm，長度不限 ≤+ 且 ≤2mm，長度不限 3 咬邊 ≤ 且 ≤，連續(xù)長度 ≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長 ≤10%焊縫長度 ≤ 且 ≤1mm，長度不限 4 裂紋 不允許 允許存在長度 ≤5mm 的弧坑裂紋 5 電弧擦傷 不 允許 允許個別地方存在電弧擦傷 6 接頭不良 缺 口深度 ≤ ，且 ≤，每1000mm 長度焊縫內(nèi)不得超過 1 處 缺口深度 ≤，且 ≤1mm，每 1000mm長度焊縫內(nèi)不得超過 1 處 7 表面氣孔 不允許 每 50mm 長度焊縫內(nèi)允許存在直徑，且 ≤3mm的氣孔 2 個；孔距應(yīng)≥6 倍孔徑 8 表面夾渣 不允許 深 ≤，長 ≤ 且 ≤20mm 焊縫的內(nèi)部缺陷檢查 焊后 24 小時后，檢查外觀是否有裂紋，然后進(jìn)行規(guī)定比例的超聲波無損檢測。無損檢測探傷依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié) 果分級》 GB11345－ 89。 本工程焊縫內(nèi)部檢測要求：對所有的對接焊縫和其它焊縫質(zhì)量等級為一級的全熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽檢率為 100%，焊縫質(zhì)量等級為二級的全熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽檢率為 20%。 焊縫返修 對于內(nèi)部缺陷部位須清除（用磨光機(jī)或碳弧氣刨）后進(jìn)行返修，返修使用與正式焊相同的焊接工藝進(jìn)行焊接，返修后應(yīng)進(jìn)行復(fù)探。同一部位的返修次數(shù)不得多于兩次，如果多于兩次應(yīng)制定專門的返修方案。