【正文】 護壁變形等不良預兆以及有異味氣體時，應停止作業(yè)并迅速撤離。當樁孔挖至5m以下時，在孔口設置半圓形的防護罩，防護罩采用鋼木板或密眼鋼筋（絲）網做成，在吊桶上下時，作業(yè)人員必須站要防護罩下面，停止挖土，注意安全。采用濕法鉆巖作業(yè)，并加強通風防塵和人身保護。中途抽水后，先將地面上的專用電源切斷，作業(yè)人員方可下孔作業(yè)。施工場內的一切電源、電器的安裝和拆除，必須由持證電工專管，電器必須嚴格接地、接零和使用漏電保護器。電器安裝后經驗收合格才準接通電源使用?？變茸鳂I(yè)照明應采用安全礦燈或36V以下安全燈。在灌注樁身混凝土時，相鄰10m范圍內的挖孔樁停止作業(yè)，并不得在樁底留人；暫停施工時孔口加蓋板封閉孔口。橋墩墩柱為直徑160cm的圓柱式墩，，C40混凝土，施工工藝詳見“柱式墩施工工藝流程圖”。（1）鋼筋制作鋼筋在鋼筋加工場集中彎制，現場綁扎與焊接。主筋接頭焊接及接頭設置位置符合施工規(guī)范要求，墩頂支座墊石鋼筋按設計間距和要求一同綁扎固定。（2）模板制作與安裝柱式墩施工工藝流程圖灌注墩身砼測量放樣基礎鑿毛綁扎墩身鋼筋養(yǎng) 護拆 模立墩身模板拆腳手架墩身整體組合鋼模加工墩身整體組合鋼模拼裝商品混凝土入模搭設腳手架考慮使用周轉次數和用量大小，擬加工2套模板輪流倒用，墩身模板采用整體式大型半圓形式組合鋼模，以確保墩柱的外觀質量；采用厚6mm鋼板、[10號槽鋼和∠75756角鋼焊接制成半圓形鋼模，由兩個半圓形模板組合而成；在每塊模板背面的縱、橫向用∠75756角鋼焊幾道加勁肋以增加模板的剛度，使鋼模在使用的過程中不易變形；模板節(jié)與節(jié)之間、相鄰模板間用φ25mm高強螺栓連接。詳見“墩柱模板結構圖”。采用塔吊吊裝，人工配合進行拼裝成型。立模后，在鋼筋外側綁扎墩身混凝土同標號的混凝土墊塊，以確保鋼筋保護層厚度，模板環(huán)向采用3mm厚扁鋼帶加固，采用經緯儀復核已加固好的模板。立模前在模底底座一圈M10較稠砂漿并抹平，橫向接縫用107膠與水泥配成的膩子勾縫、抹平、壓光，以確保不漏漿和不產生明顯的接縫痕跡。模板內表面用脫模劑，澆筑前擦干多余的脫模劑。（3）搭設腳手架采用φ48mm鋼管搭設腳手架，以供施工人員上下。（4）混凝土澆筑及養(yǎng)護混凝土采用商品混凝土，由供應廠商直接供應入模，振搗采用φ50mm插入式振動器，水平分層搗固密實。澆筑完成拆模后采用塑料布覆蓋澆水養(yǎng)護。（5）防止墩身混凝土開裂措施①商品混凝土選用水化熱較低的水泥拌制，氣溫較高時，摻加緩凝劑或緩凝型減水劑，提高混凝土強度。②選擇適宜的砂石級配，盡量減少水泥用量，使水化熱相應降低。③盡量降低每立方混凝土的用水量。④混凝土澆筑完畢，應加強養(yǎng)護，且不少于15天?；炷凉嘧⒑蟊仨毟鶕夂驐l件及時養(yǎng)生，最遲不超過12h即覆蓋和灑水，直至規(guī)定的養(yǎng)護時間。操作時不得使混凝土受到污染和損傷。不允許抽水漫流，以免流水在混凝土表面留下水流痕跡。⑤當日平均氣溫低于5℃時，不得對混凝土灑水養(yǎng)護；采用塑料布覆蓋養(yǎng)護時，將剛澆完的混凝土表面用塑料布覆蓋嚴密。塑料布內應有凝結水，并經常檢查。蓋梁式橋臺側向呈“L”形，主體結構為1100cm（長）220cm（寬）180cm（高）的長方體，背墻高190cm、厚70cm，C40混凝土，分兩次進行澆筑，第一次澆筑主體，第二次在箱梁澆筑完成預應力施工后澆筑。（1）模板底模根據地形情況，采用將蓋梁范圍的原土整平并夯實，表面敷設2cm厚M10水泥砂漿至蓋梁底部設計標高，以砂漿墊層作底模，蓋梁四周外模板采用定型組合鋼模，外模板應固定牢固，模板間采用粘膠帶貼縫，以保證接縫嚴密不漏漿。模板通過腳手架鋼管和對拉螺桿進行支撐加固。（2）蓋梁混凝土澆筑蓋梁施工前，在頂面標出中心線及墊石的位置，安裝模板時，應進行測量定位，以保持其位置的準確。澆筑蓋梁混凝土必須一次完成。混凝土骨料粒徑應根據鋼筋的網孔大小選擇，并加強內部振搗。灌注至墊石部分時，傾倒混凝土及振搗不得造成模板位置偏移，墊石頂面應平整，高程正確。模板與樁基混凝土連接處，應固定嚴密，防止漏漿而出現蜂窩、麻面。灌注完成后，及時復測墊石的位置和標高，壓光墊石平面，加強養(yǎng)護。（3）背墻施工背墻在箱梁張拉完成拆模后進行施工，鋼筋接頭在澆筑蓋梁時預留，箱梁張拉拆模后，連接蓋梁接頭鋼筋并綁扎背墻結構鋼筋，采用定型組合鋼模立模，一次性澆筑完成。橋梁結構采用230米預應力混凝土連續(xù)箱梁，箱梁為直腹板單箱雙室截面，箱梁頂板寬11m，底板寬7m，，，箱梁采用C50混凝土澆筑。施工工藝詳見“現澆預應力箱梁施工工藝流程圖”。（1）支架搭設支架采用Φ48鋼管搭滿堂腳手架，縱向按澆注長度梁跨凈長，橫向按梁寬+2。支架基礎處理：搭設支架前先對支架基礎進行處理，先清除表面松土及建筑垃圾至原狀土層，將現場平地處的素土整平夯實，右側邊坡修鑿成臺階，支架搭設范圍內鋪20cm厚素混凝土，下墊枕木或方木，立柱鋼管底部設鋼板墊。，橫橋向每10m設置1排剪刀撐,縱向共設置3排剪刀撐，支架頂縱向設1014cm方木，橫向設812cm方木，～，中間設楔形雜木墊塊，以便拆模和調整高度。搭架施工時，支架應設施工預拱度，預拱度設置為拋物線，也可預拱度計算公式f=f1+f2+f3進行計算確定（f1為地基彈性變形，f2為支架彈性變形，f3為梁體撓度）。預拱度最高值設在梁的跨中，其它各點的預拱度，由跨中最高值向兩端零值按二次拋物線進行過渡。（2）支架預壓支架搭設后進行試壓，以檢查支架的承載能力，減小和消除支架的非彈性變形和地基不均勻沉降。采用地基預壓與支架預壓相結合的方式。搭設支架前，應進行支架方案設計及應力應變驗算資料。先對支架落點進行地基處理，做條形基礎，用標重混凝土塊件進行預壓，觀測沉降速率，卸載后再搭設支架，在支架上進行滿堂預壓試驗，通過滿堂預壓測定支架撓度、變形值，連續(xù)觀測7d達到設計標準后，方可進行支架上作業(yè)。預壓采用袋裝土夾石，人工裝碼，依順序滿壓，分級加載。土夾石用汽車從6公里外運至施工場區(qū)堆放，采用人工裝袋，然后用人工轉運到橋梁支架指定位置；預壓完成后，用人工將袋裝土夾石轉運至汽車上，然后運至6公里外的渣場棄渣。預壓流程為：設沉降觀測點→預壓支架模板→支架模板加壓→觀測沉降卸載→調整支架模板→鋪設底模光面層。預壓順序為：先壓跨中及壓1/4梁跨處，再按均布荷載滿壓。，分級加載，每級荷載以20T為宜，逐跨預壓。預壓時間控制在15小時左右，局部地基承載力較差地段可增加5～10小時。根據設置的沉降觀測點進行觀測，每3小時實測一次，直至預壓荷載結束。設置專人負責觀測記錄，整理好數據后上報監(jiān)理工程師。現澆預應力箱梁施工工藝流程圖地 基 處 理支架設計安裝支架安 裝 底 模綁扎底板、腹板鋼筋、布設波紋管綁扎頂板鋼筋，布設波紋管安 裝 側 模預埋件及預留孔洞澆注梁體砼并養(yǎng)護達到90%設計強度張拉墩頂短鋼絞線束張拉通長鋼絞線、壓漿、封端拆除內模及側模落 支 架拆除底模及支架模板設計安裝支座墊板及支座模板、鋼筋、預埋件及支架穩(wěn)定檢查驗收壓 試 件支架預壓穿束機穿設鋼絞線安 裝 內 模清理孔道取試件壓砼試塊根據預壓觀測結果，及時調整支架模板高度，設置滿足沉降和變形要求的施工預拱度。（3）箱梁模板外模制作：外底模、側模由大塊鋼模組合而成，每塊鋼模用法蘭盤聯結。箱梁外模采用塔吊安裝，拼裝后及時調整模板位置，使模板拼縫嚴密。內模制作：為方便內模的拆卸，內底模及內側模采用定型組合鋼模與木模聯合支立，以箱梁澆筑長度分單元，各單元模板由螺栓聯成整體，內底模采用與梁體同強度等級的混凝土墊塊支撐在外底模上。每單元內模由頂模板、側模板、轉角模板、斜撐桿和水平撐桿組成。箱梁人孔洞根據實際情況在箱梁1/4截面至端部范圍內的頂板上預留，、全橋設置8個人孔洞，在人孔洞處的鋼筋應斷開，施工完畢內模拆除后，按設計連接人孔處的鋼筋，設置吊模澆筑人孔洞混凝土。（4）支座安裝橋臺上采用GPZ(II)SX3500、GPZ(II)DX3500型支座、橋墩上采用GPZ(DX)7000、GPZ(GD)7000型支座。各支座處的梁底必須調整為水平面，以確保支座水平安裝，安裝按照支座使用說明書進行。支座在安裝前，應檢查產品合格證書中有關技術性能指標，如不符合設計要求時，不得使用。支座下設置的支承墊石混凝土強度應符合設計要求，頂面要求標高準確，表面平整，同一片梁兩端支承墊石頂面應盡量處于同一傾斜面內，其相對誤差不得超過3mm，避免支座發(fā)生偏歪、不均勻受力和脫空現象。安裝前應將墩、臺支座墊石處清理干凈，用干硬性水泥砂漿抹平，并使其頂面標高符合設計要求。將設計圖上標明的支座中心位置標在支承墊石及支座上，支座準確安放在支承墊石上，支座中心線同支承墊石中心線相重合。支座安裝后采用與支座同厚度的木板框進行固定，其上安裝調平板鋼筋，調平板混凝土與箱梁混凝土一同施工，箱梁施工完成后，人工鑿除支座四周的木板，使支座露出。（5）鋼筋制安鋼筋在鋼筋加工廠按規(guī)范及圖紙要求精確加工，現場綁扎。主筋接頭采用對焊，架立鋼筋接頭采用搭接焊，先預制鋼筋骨架（或鋼筋骨架片），成型的鋼筋骨架先用塔吊起吊就位，再扎底板鋼筋，鋼筋網片在現場就位后進行焊接或綁扎，底板鋼筋焊接的接頭盡可能布置在各孔的1/4L處，同時避免接頭在同一截面上。接頭的設置嚴格按規(guī)范要求執(zhí)行，因施工需要斷開的鋼筋再次連接時，必須進行焊接，并應符合施工技術規(guī)范的有關規(guī)定；當鋼筋直徑≥16mm時采用等強度直螺紋機械連接，連接技術要求必須滿足相關規(guī)范。為確保鋼筋在結構中的正確位置，梁側面用塑料墊塊固定，梁底用花崗石墊塊固定。鋼筋焊接，選用合格焊工。先試焊，合格后再進行施焊，并按規(guī)定取樣試驗。鋼筋布置應配合模板支立，鋼筋工作結束后，進行高壓水槍沖洗作業(yè)。綁扎普通鋼筋時預應力鋼束錨固端應嚴格按設計圖紙所示位置及相應的傾角進行固定。（6）埋設預應力管道預應力管道采用金屬波紋管，波紋管在使用前進行材質檢驗，不符合技術標準和相關要求的不允許使用。金屬波紋管的安裝，應先按設計圖中預應力筋的曲線坐標在梁側?；蚬拷钌隙ǔ銮€位置。所有管道沿長度方向按設計要求設“井”字形定位鋼筋并點焊在主筋上，不容許鐵絲定位，確保管道在澆筑混凝土時不上浮，不變位，“井”字形定位鋼筋間距為60cm，預應力鋼束的彎折處采用圓曲線過渡，管道必須圓順。當鋼筋和預應力管道在空間上發(fā)生干擾時，適當移動普通鋼筋的位置，以保證鋼束管道位置的準確，鋼束錨固處的普通鋼筋如影響預應力施工時，適當彎折普通鋼筋，待預應力施工完畢后及時將普通鋼筋恢復原位，施工中如發(fā)生鋼筋空間位置沖突時，則在確保鋼筋的根數和凈保護層厚度的前提下，適當調整普通鋼筋布置。如因澆筑或振搗混凝土需要，對普通鋼筋間距作適當調整。如錨下螺旋筋與分布筋相干擾時，適當移動分布鋼筋或調整分布鋼筋間距，但不能隨意取消。鋼束管道應嚴格按照圖紙所給的坐標準確定位，確保鋼束曲線平滑，錨具安裝時，墊板平面必須與鋼束管道垂直，錨孔中心應正對管道中心。鋼束管道就位后，安裝兩端的墊板喇叭管及螺旋筋，安裝前須逐個檢查墊板喇叭管內有無毛刺，有毛刺者應予退貨，不準使用，在制作箱梁端模板時，要在梁體錨孔口位置設置與錨墊板同樣大小的板塊（以留出錨具位置），并在錨墊板螺栓孔位置預留孔。在安裝模板前用φ8螺栓將錨墊板固定在模板上，拆模時只需將螺桿擰出即可將錨墊板與模板分離。對預應力鋼束張拉端采用預先封口措施，防止雨水進入。墊板平面必須與鋼束管道相垂直，錨孔中心要對準管道中心。預應力管道間及管道與喇叭管的連接采用工程膠布進行纏繞密封。（7）鋼絞線下料及穿束長鋼絞線束的穿束采用先穿法，（Ⅱ級松弛）預應力鋼絞線。標準強度fPK=1860MPa，彈性模量Ep=105MPa。預應力鋼絞線進場后，進行嚴格檢驗和驗收，并按有關規(guī)定對每批鋼絞線抽檢強度、硬度、彈性模量、截面積進行檢測，對不合格產品嚴禁使用，同時應就實測的彈性模量和截面對計算引伸量作修正。鋼絞線運抵工地后放置在室內妥善保管并防止銹蝕，切割鋼絞線采用圓盤機械切割，鋼絞線不許焊接，凡有缺陷的預應力鋼絞線部位應予切除，不準使用，鋼絞線使用前應作除銹處理。嚴禁將鋼絞線作電焊機導線用，且鋼絞線的放置應遠離電焊區(qū)。鋼絞線下料用砂輪鋸切割，其下料長度為預留管道長度+，其誤差符合規(guī)范要求，鋼絞線下料前應除銹清污，切割的鋼絞線鋼兩端頭用砂輪打磨圓順，并對應錨具進行編號，采用單根穿束，先將導線穿過孔道（波紋管就位前穿入）與預應力鋼束連接在一起，以導線牽拉為主，以推送為輔，穿筋先下后上，先中心后兩邊的順序進行。穿束后在曲線管道的最低點設置帶閥門的注漿孔，最高點位置設置帶閥門的排氣孔，安裝后用水泥紙及塑料布對注漿孔、排氣孔的孔口作臨時封閉，以防止砂漿、混凝土等雜物進入造成堵塞管道，波紋管與注漿孔、排氣孔連接處使用工程膠布進行密封，確保不漏漿。（8）混凝土澆筑采用商品混凝土，混凝土中加入水泥用量的8%GNA（可替代水泥用量，GNA用量按具體按配合比試驗確定）抗裂防滲膨脹劑，砼輸送泵送入模，φ50mm插入式振搗器振搗?；炷翍淮螡仓戤?。如分批澆筑時，應嚴格施工規(guī)范要求辦理。澆筑前應再次檢查金屬波紋管是否密封完好，否則應采取措施進行密封。箱梁混凝土澆筑順序：箱梁可以分層澆筑，但不得出現縱向施工縫，分層澆筑時，先澆注箱梁底板，再澆腹板及橫梁，最后澆注頂板，插入式振搗棒振搗配合附著式振搗器振搗，并注意振搗棒不得觸及預應力筋及金屬波紋管，分層厚度不超過30～40cm，上下層澆筑時間相隔不宜超過1h（氣溫在30℃以上時）（氣溫在30℃以下時）,上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆筑。頂板上的預留人孔處，待混