【正文】 供熱系統，供給容量滿足要求。 空調系統辦公樓車間附屬辦公間均采用分體空調式空調機組用于夏季降溫，各生產部門車間內均設壁掛式工業(yè)風扇用于夏季降溫不設置集中制冷系統。改擴建后空調系統同改擴建前。 壓縮空氣供應現有工程廠區(qū)共有3臺用螺桿式風冷壓縮機。其中1號聯合廠房2臺，每臺容量10m3/min ，供3號聯合廠房用氣；2號聯合廠房1臺，供2號聯合廠房用氣。擬建工程在1號聯合廠房空壓站內增加1臺Q=13m3/min雙螺桿空壓機，供4號聯合廠房壓縮空氣。 天然氣供給現有工程采用安洛天然氣管道氣，引自集聚區(qū)天然氣中壓管網。建筑物內燃氣管采用鍍鋅鋼管，并設置安全設施。擬建工程，天然氣供應方案不變。 二氧化碳供應現有工程二氧化碳用氣采用匯流排現場直接供應。擬建工程，擬在4號聯合廠房外新建二氧化碳供氣站，采用廠區(qū)集中供應的方式。二氧化碳氣由專業(yè)供應商供給，經儲氣罐、氣體管道送至各用氣點。氣化站內液態(tài)儲罐、氣化器、調壓裝置以及穩(wěn)壓裝置等工藝設備露天布置，四周設警示圍欄，站區(qū)露天面積為58（m）。氣化站內選擇120m3的液態(tài)二氧化碳儲罐；氣化器為2300m3/h；同時配套自力式調壓裝置1套，處理量200 m3/h，調壓形式：自力式、雙路、二級調壓；穩(wěn)壓罐為2m3。二氧化碳氣化站系統工藝流程簡述如下：罐圖23 二氧化碳供氣站供氣流程 供油設施廠區(qū)不設集中供油站（柴油、機油），總裝車間車輛加注油液均采用桶裝的方式放在加注機旁，定量加注。改擴建后新增總裝線車輛加注油液與現有工程相同。 污水處理站改擴建后生產廢水利用現有涂裝車間污水處理站處理；生活污水依托現有化糞池，適當增加容量。 原材料貯運方式現有工程所用原輔材料采用汽車運輸方式進廠，各種零部件均放置在聯合廠房內的儲存區(qū)內，漆料存放于調漆間內，化學品類貯存于涂裝車間倉庫內；硫酸類桶裝，貯存約1周使用量。調漆間及庫房采取全室通風措施并設消防設施。改擴建后材料的貯運方式同現有工程。 自制內容及生產協作改擴建前后主要協作配套件的供應方案基本相同，見表28。項目改擴建后采用專業(yè)化協作生產，老廠區(qū)重點以核心技術開發(fā)和關鍵零部件制造為主，自制件設沖壓、焊接、涂裝、總裝4個主要生產環(huán)節(jié)。項目外購件按照現代化企業(yè)生產模式，充分利用社會資源。項目所需外協件較多，除標準件、發(fā)動機總成、離合器、電器系統、液壓系統、方向機、輪胎、飾品件等成套外購件外，鑄、鍛毛坯生產，零件的熱處理等工序全部外協。表28 主要協作配套件表序號配套件種類供應/協作單位1發(fā)動機玉柴、一拖集團2液壓系統總成天津特精液壓件、長江液壓件廠3方向機總成江蘇寧波雪力漫有限公司4變速箱總成山東臨沂汽車橋箱有限公司5儀表箱總成江蘇寧波雪力漫有限公司6電器線束總成河南匯邦有限公司7制動泵總成西安金鶴有限公司8空氣濾清器總成蚌埠昊葉有限公司9鏈條蘇州天靈鏈傳動有限公司10輪胎山東泰山輪胎廠11橡膠帶無錫龍山橡膠廠12輪圈吉林正達有限公司 職工人數及工作制度改擴建前全廠工作人員定員750人，改擴建后需工作人員定員890人。改擴建前后各車間工作制度見下表29。表29 各部門生產班制及年時基數一覽表序號生產部門生產班制全年生產天數設備年時基數（h）現有工程改擴建后現有工程改擴建后現有工程改擴建后1沖焊車間二班二班250250381038102總裝車間二班二班250250381038103涂裝車間三班三班250325600078004污水處理站三班三班25032560007800大型智能自走式玉米聯合收割機產業(yè)化項目 3 工程分析3 工程分析 現有工程分析 生產工藝流程及產污環(huán)節(jié)分析 沖、焊工藝流程及產污環(huán)節(jié)工藝流程及產污環(huán)節(jié)見下圖31。圖31 沖壓、焊接生產工藝流程及產污環(huán)節(jié)圖 沖壓工藝及產污概述下料：利用剪板機、數控等離子切割機和開式壓力機完成主要沖壓件的下料；成型：采用開式壓力機和四柱液壓機完成沖壓件的成型；制孔：對薄板件小中孔采用沖孔加工，大孔（Φ63以上）或厚板件采用燃氣切割機或等離子切割機完成。產污環(huán)節(jié)主要為沖壓設備噪聲和下料、制孔工段廢金屬及屑。另外，普通燃氣切割機或等離子切割機切割時產生微量廢氣，通過車間屋面通風器外排。 焊接工藝及產污概述主要為CO2氣體保護焊，薄板件采用點焊工藝。為保證產品外觀質量，所有焊件用手持式砂輪機進行打磨處理。產污環(huán)節(jié)主要為焊接煙氣及打磨設備噪聲、粉塵。焊接煙氣通過車間屋面通風器外排。 機械加工、試制產污環(huán)節(jié)產污環(huán)節(jié)主要為設備噪聲及機械加工設備產生的廢金屬屑、廢乳化液。機加車間設屋面通風器進行車間通風換氣。 涂裝車間工藝流程及產污環(huán)節(jié)生產工藝流程及產污環(huán)節(jié)如圖32所示。圖32 涂裝生產工藝流程及產污環(huán)節(jié)圖工藝及產污環(huán)節(jié)概述：涂裝車間由前處理生產線、（電泳）底漆生產線和面漆噴涂生產線組成。前處理工序設脫脂、酸洗及中和、磷化工位。結構件前處理采用全浸方式。脫脂和水洗工段：采用脫脂液（主要成分：氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉）溶除工件表面的油脂。脫脂槽定期更換槽液，排放脫脂廢液；脫脂后水洗槽產生脫脂廢水。廢液、廢水主要污染因子為pH、COD、石油類、SS及磷酸鹽。酸洗及中和工段：采用稀硫酸（濃度3%～6%）酸洗，酸洗后水洗，然后采用中和液中和。酸洗工序產生少量硫酸霧，設置槽側抽排風裝置以防止酸霧在車間擴散。硫酸霧采用抽風系統+堿液吸收塔凈化后，抽出室外15m排氣筒排放。酸洗工序后的水洗槽排放酸洗廢水（包括酸霧凈化塔定期排放的含酸廢水）。表調、磷化和水洗：為改善工件表面組織結構，提高電泳質量，設置磷化工序。工件經表調、磷化、純水洗及自來水洗后進入電泳底漆工段。表調、磷化槽定期更換槽液，產生表調、磷化廢液（磷化液主要成分：磷酸、硝酸、鋅鹽、鎳鹽、鈣鹽）；磷化后工件水洗產生磷化廢水。底漆電泳工段：采用陰極電泳工藝。設UFUF2（超濾純水洗，回收電泳漆）及純水洗，回收電泳底漆，工件漂洗、烘干后進入噴漆工序。電泳槽定期更換槽液，產生電泳廢液；工件漂洗產生電泳廢水。電泳烘干采用天然氣加熱（180℃熱風循環(huán)）方式。底漆電泳烘干室有機廢氣主要污染物為非甲烷總烴，采用天然氣直接燃燒法處理，即將烘干室有機廢氣在助燃氣端引入天然氣燃燒室，將有機廢氣燃燒凈化。處理后15m排氣筒排放，主要污染因子為非甲烷總烴、NOx及微量SO2。面漆噴涂前設打磨、擦凈工序。打磨、擦凈采用手工濕打磨及凈抹布手工擦拭，在打磨、擦凈室內進行。打磨、擦凈過程產生廢抹布、廢手套等固廢，打磨、擦凈室設通風系統將廢氣通過15m排氣筒排至室外。面漆噴漆工段對薄板覆蓋件面漆噴漆采用手工噴涂方式、“濕碰濕”的噴漆工藝。噴漆室采用典型的上送風、下抽風水旋噴漆室去除漆霧，產生有機廢氣和定期排放噴漆廢水（定期更換、廢水外排）。噴漆工序有機廢氣主要污染因子為漆霧、二甲苯和非甲烷總烴等，后續(xù)流平工序有機廢氣主要污染因子為二甲苯和非甲烷總烴等，噴漆室廢氣、流平室廢氣各采用15m排氣筒排放；噴漆廢水為水旋噴漆室循環(huán)水池定期排放的廢水，主要污染因子為pH、COD、SS等；噴漆循環(huán)水池定期投加絮凝劑，廢漆渣定期清理。面漆烘干工段：在面漆烘干室中進行，采用天然氣間接加熱（150℃熱風循環(huán)加熱方式）。烘干廢氣采用天然氣直接燃燒法治理后15m排氣筒排放，主要污染因子為二甲苯、非甲烷總烴、NOx及微量SO2。 總裝車間工藝流程及產污環(huán)節(jié)現有工程1號聯合廠房總裝車間工藝流程及產污環(huán)節(jié)如下圖33。 噪聲底盤分裝→上總裝配線→動力總成、液壓泵、線束→果穗箱，橫梁→噪聲 噪聲 噪聲→剝皮機底架、升運器→駕駛臺→液壓油箱、轉向系統→電瓶、線束、尾燈→ 噪聲 噪聲 噪聲 噪聲 噪聲→駕駛室、工具箱→暖風機、前梯→籽?；厥障洹?、右側外圍→秸稈粉碎護罩→ 噪聲 廢氣→驅動輪、加油、加水→摘穗臺→啟動下線（開至室外試車場試車）圖33 總裝車間工藝流程及產污環(huán)節(jié)圖主要部件裝配（如：底盤分裝、發(fā)動機分裝、駕駛臺分裝、果穗箱分裝、駕駛室分裝、摘穗臺分裝等）均布置在臨近總裝線的位置，采用地面軌道小車的裝配線形式進行輸送，其余小部件裝配采用固定工作臺裝配。各種油液均采用桶裝方式放在加注機旁，采用加注機定量加注。產污環(huán)節(jié)主要為裝配金屬碰擊噪聲；其次為包裝材料和廢手套、廢抹布等固廢。另外，產品裝配完成后需要啟動后開至車間外試車場地試車，車輛運行產生少量試車尾氣。 試車場目前整機試車作業(yè)在室外道路進行（試車場作為外協件庫使用），主要測試正常行駛、制動等項目。場地試驗完成后，產品進入發(fā)送場。發(fā)現問題的產品返修。試車主要產生噪聲污染，調試返修主要污染物為廢抹布廢手套等固體廢物。 食堂食堂主要產生油煙污染及少量的生活固體廢物。油煙采用2組油煙凈化機組治理。 用排水平衡分析 用、排水量現有工程（10000臺/年產能）用、排水量按目前產量下的實際耗量折算得出。經統計，其中包括：，生活用水45m3/d。現有工程污水包括生產廢水及生活污水，其中：，生活污水36m3/d。廢水排放量見下表31?，F有工程水平衡圖見圖34。 表31 項目現有工程給排水平衡匯總表 單位：m3/d項目新鮮水循環(huán)水量（m3/d）散失量（m3/d）廢水排放量（m3/d）（m3/a）（m3/d）（m3/a）涂裝車間40200 32525總裝車間車輛發(fā)動機加水800　 0機加車間乳化液配水2250（排入污水處理站廢水）32525廠區(qū)生活用水、排水4511250　36 9000廠區(qū)綠化及灑掃用水1450　 0合計53925150041525 排水去向現有工程生產廢水經涂裝污水處理站處理后排入市政污水管網，生活污水經化糞池消解后排入市政污水管網，全廠廢水最終通過緯六路城市管網進入澗西污水處理廠處理。圖34 現有工程水平衡圖 單位：m3/d 涂裝涂料有機物平衡分析（固體份含量75％，％，％），（稀釋劑中二甲苯含量40％，非甲烷總烴及其他含量60％），底漆為水溶性電泳漆。經計算，每年消耗的面漆、稀釋劑中二甲苯、非甲烷總烴、 t/a、。面漆噴涂涂料二甲苯含量符合國家油漆二甲苯限量標準規(guī)定要求?，F有工程涂裝車間面漆涂料中有機物平衡圖見圖35。大型智能自走式玉米聯合收割機產業(yè)化項目圖35 現有工程涂裝車間涂料中有機物平衡圖 單位：t/a36大型智能自走式玉米聯合收割機產業(yè)化項目 3 工程分析 廢氣污染源及污染物調查統計現有工程廢氣污染源統計的數據來源為驗收監(jiān)測數據及物料衡算數據。對驗收監(jiān)測中沒有的數據按照物料衡算計算而來。 有組織廢氣污染源A．涂裝車間打磨擦凈室、噴漆室和流平室1號聯合廠房涂裝車間噴漆廢氣由噴漆室抽風系統產生，現有工程分為打磨擦凈段、噴漆西段、噴漆東段、流平段4個抽風系統。其中噴漆室采用上送風下抽風的水旋噴漆室，其他廢氣直接排放。水旋噴漆室產生含顆粒物、二甲苯和非甲烷總烴的有機廢氣，漆霧（顆粒物）經與水充分接觸而被水截留吸收，凈化效率最高可達95%。噴漆廢氣分別通過4個15m高排氣筒排放，由于各排氣筒距離較近（約15m），根據等效源規(guī)定對噴漆廢氣各排氣筒等效為一個污染源（見下表32），可以看出：等效后污染源的顆粒物、二甲苯和非甲烷總烴排放速率、排放濃度均滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB162972012）表2新污染源二級標準。B．涂裝車間烘干室1號聯合廠房涂裝車間烘干室廢氣分為電泳底漆烘干廢氣及面漆烘干廢氣兩個污染源。烘干室有機廢氣均采用直接燃燒法凈化，其原理為將有機廢氣引入燃燒系統，采用天然氣燃燒凈化，有機廢氣凈化效率最高可達95％。電泳底漆及面漆烘干室廢氣各通過1座15m排氣筒排放。各污染源的二甲苯和非甲烷總烴排放速率、排放濃度均滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB162972012）表2新污染源二級標準。烘干室熱源燃料為西氣東輸天然氣，（ m3/h），類比同類天然氣燃燒排放因子，，計算各烘干系統廢氣中SONOX排放速率和排放濃度見表32。可以看出： SONOX排放速率和排放濃度均滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB162972012）表2新污染源二級標準。C. 涂裝車間前處理酸洗工序涂裝車間前處理酸洗工序槽液溫度約50℃，槽液硫酸濃度約15%～20%，產生少量硫酸霧，為防止設備銹蝕，設計對槽面廢氣采用槽側抽風系統集氣后+堿液吸收凈化裝置處理后室外15m排氣筒排放。前處理酸洗工序廢氣排放量為14500m3/h，硫酸霧排放濃度采用驗收監(jiān)測實際數據，見下表32。廢氣中酸霧污染物排放濃度和速率可達到《大氣污染物綜合排放標準》（GB162972012）表2中二級標準。D．食堂廢氣食堂為中型灶（4頭），油煙采用2組