【正文】 標準的要求.兩端法蘭的涂塑鋼管應在涂塑前對基管組焊法蘭,組焊的相關位置和尺寸應滿足以下要求:法蘭平面對鋼管軸線成直角,角度的允許誤差為177。1176。每一支管兩端法蘭對應的螺栓孔對同一中心線的偏移b,DN500以下的管道,b＜3㎜。 DN550以上的管道, b＜5㎜鋼管端面和法蘭面之間的焊縫要修磨成圓滑過渡,圓角R≥3㎜ 鋼塑復合管性能針孔試驗: 涂塑鋼管用電火花檢測儀檢測,無電火花產生。附著力: 聚乙烯涂層附著力不應小于30N/10㎜。環(huán)氧樹涂脂涂層附著力為13級。彎曲性能從測試的涂塑鋼管任意位置切取長約1200mm的試樣，在常溫下以基管外徑的8倍，在彎管機上進行彎曲，彎曲時不帶填充物。對聚乙烯涂層彎曲角度為90176。，對環(huán)氧樹脂涂層彎曲角度為30176。，彎曲時焊縫位于彎曲主面的外側面。試驗后，從彎曲圓弧軸線的中部將試件剖開，檢查內涂層有無剝離和裂紋出現。壓扁性能從測試的涂塑鋼管任意位置切取長約50mm的試樣，在常溫下置于兩平板之間，在拉力試驗機上漸漸壓縮。對聚乙烯涂層，兩平板間距離控制為試樣外徑的2/3；對環(huán)氧樹脂涂層，兩平板間距離控制為試樣外徑的4/5，壓扁時涂塑鋼管焊縫與壓縮方向垂直。壓扁后，觀察內涂層有無裂紋和剝離出現。衛(wèi)生性能：按GB/T17219規(guī)定的試驗方法執(zhí)行。管道及管件的材質采用內外涂鋼塑復合管（螺旋焊接鋼管內涂熔結環(huán)氧樹脂外涂聚乙烯）。管道連接采用焊接方式，焊口處外防腐采取冷纏PE帶方式，內防腐補涂高強度液態(tài)環(huán)氧樹脂。壁厚及涂層：Dn1200鋼塑復合管鋼管壁厚 12mm，外涂聚乙烯厚2mm。從檢測的涂塑鋼管任意位置切取長約100mm試樣，在常溫下進行沖擊試驗，此時焊縫應安置在于沖擊面相反的方向。試驗后，檢查內涂層有無裂紋和剝離出現。 鋼管內外防腐的要求應保證涂層和鋼管貼合緊密，內涂層無剝落、斷裂，外涂層表面應平滑、無暗泡、無麻點、無褶皺、無裂紋，無針孔，無沾附異物，色澤均勻。內涂熔融結合環(huán)氧樹脂（EP）厚度為≥，涂塑后的內表面不得有超過塑料負偏差的劃傷等缺陷。制成品應進行嚴格檢查，并進行100%的高壓電火花檢測，電壓不低于2000V，無火花；外涂聚乙烯粉末（PE）厚度，制成品應進行嚴格檢查，并進行100%的高壓電火花檢測，電壓不低于5000V電壓、無火花。涂塑前用化學或機械等方法，對基管內、外表面進行噴砂或拋丸處理，處理后應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB89231998），并去除灰塵、油污。，并不允許有尖棱角和鋸齒性飛濺。涂塑管道采用粉末熱熔滾涂工藝。以鋼管為基管，以塑料粉末為涂層材料，基管加熱到400℃時在其內表面熔融涂敷環(huán)氧樹脂、在其外表面熔融涂敷上聚乙烯。補傷：修補時先除去損傷部位的污物,并將該處周圍的涂層打磨至表面粗糙,損傷的環(huán)氧涂層用雙組份環(huán)氧液體涂料補涂，聚乙烯涂層用聚乙烯補傷帶修補。補傷質量檢驗參照補口質量檢驗中外觀質量檢驗、厚度檢測、漏點檢測三項執(zhí)行。 出場檢驗涂塑鋼管每批產品需經廠質檢部門檢驗合格后方可出廠。出廠檢驗的項目與抽樣數量執(zhí)行下表的要求。出廠檢驗項目與抽樣數量 檢驗項目抽樣數量組批每1000根為一批，余數多于100根為一批，少于100根并入一批外觀逐根檢驗尺寸逐根檢驗針孔試驗附著力每批任抽1根彎曲試驗壓扁試驗沖擊試驗每一檢驗項目有一件試樣不合格時，再取雙倍試樣復驗；當仍有一件不合格時，則該批不合格，但供方可對該批逐一進行檢驗之后作為新的一批提交驗收。 標志、包裝、運輸和貯存標志檢驗合格的涂塑鋼塑管，外壁應噴上產品標志、生產企業(yè)名稱、基管規(guī)格、壁厚和基管執(zhí)行的標準號等。包裝 鋼塑復合管的外涂層應有包裝上保護層。運輸 鋼塑復合管運輸裝車時要有防止涂層劃傷的措施，運輸中不應該拋摔和劇烈撞擊，裝卸時應使用尼龍帶吊裝。貯存鋼塑復合管應平直存放于室內，距離熱源不小于1m,露天存放時須用遮雨蓬遮蓋，不應長期存放在室外陽光直射和嚴寒的場所。鋼塑復合管貯存過程中的環(huán)境溫度為30℃~45℃。鋼塑復合管堆放時，底部應采用兩道支墊墊起，支墊寬度為100mm,鋼塑復合管離地面不應少于100mm,支墊與復合管及復合管之間應墊上柔性隔離物，堆放的層數應復合下表的要求。堆放層數表公稱直徑DNDN200200≤DN300300≤DN400400≤DN500500≤DN800DN≥800堆放層數≤10≤8≤6≤5≤4≤3交貨驗收鋼塑復合管運輸至項目現場，沿管道敷設線路擺設，經買方檢查、驗收后進行交接。賣方將會同買方一起在裝卸現場對管道進行交接，并對管道的內、外防腐層進行最終驗收。驗收時應逐根、逐件對管道進行檢查，證明所交接的管子和管件的內、外防腐層是完好無損的。對內、外防腐層有損壞的管子將由賣方負責更換。驗收交接過程應有書面記錄，并最終由交接雙方簽字證明。. 鋼管及管件 鋼管及管件制作一、一般要求承包人提供的管道及管件必須符合本技術要求，如有偏離，應在投標書中進行說明。所有產品在發(fā)貨前必須進行生產廠內的檢查和試驗，全部檢查和試驗應嚴格按照本條件和ISO、GB標準進行。所提供產品的性能參數保證書中的數據應在檢查和試驗中得到證實。二、鋼管制作鋼管為螺旋卷焊鋼管，鋼管的制造應在生產廠內制造，鋼管產品的技術性能應符合GB/—97中的有關規(guī)定。鋼管焊接采用雙面埋弧螺旋縫自動焊接，制作的鋼管環(huán)向焊縫坡口應采用機械加工或火焰切割機切割。鋼管兩端必須采用機械平頭坡口。管件如三通等管節(jié)主、支管連接焊縫和彎管環(huán)向焊縫坡口可采用人工火焰切割，但此種坡口必須去除表面的氧化皮，并將影響焊接質量的凹凸不平處打磨平整。厚度δ≥12mm的鋼管必須采用X型坡口。每個焊工應用標志記號以識別自己的焊件。管件焊接按監(jiān)理工程師或其代表批準的手工或自動焊作完全焊透的增強焊，對焊的焊縫厚度不得小于管壁壁厚。焊接過的部分均會有松散的污垢、溶渣、蝕銹、涂料和其他遺物，可用機械刷來去除，并使其保持清潔和干燥，每次焊好后及試驗前應將所有的污垢和溶渣除去。承包人應提供所有為射線探傷所需的設備及材料，并按規(guī)范進行透照檢驗、透照的底片經歸檔編號后，提交給監(jiān)理工程師，作為業(yè)主的財產。焊工每焊完一道焊縫，應在其附近輕輕打上自己的鋼印號。鋼管焊接工藝應符合《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236—98)的有關規(guī)定。現場手工焊接的鋼管管端應按GBJ50235—，但對管壁厚度δ≥12mm的管端應作X型坡口雙面焊接。三、技術數據管長及壁厚鋼管正常加工長度采用每節(jié)長12米，短管長度、法蘭短管長度按“采購清單”及圖紙確定。鋼管壁厚見“采購清單”。偏差（1）焊接坡口加工公差應符合《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》(GB98588)及《埋弧焊焊縫坡口的基本型式和尺寸》(GB98688)的規(guī)定。（2）根據GB/，鋼管允許偏差要求如下： a、鋼管壁厚允許偏差： 177。8%δb、管端外徑100mm范圍允許偏差：+， c、直度允許偏差： %Ld、橢圓度允許偏差： 177。1%De、管體外徑允許偏差： 177。1%Df、管端（機械坡口）：坡角30176。，177。，切斜g、焊縫尺寸允許偏差：~5mm（3）鋼管成形后對圓應在臺上進行，其管口不平度允許偏差為2mm。（4）鋼管縱縫對口錯位不應大于板厚的10%，且不大于2mm，環(huán)縫對口錯位不應大于板厚的15%，且不大于3mm。（5）縱縫焊接后，用弦長為D/10的樣板，檢查縱縫處弧度，其間隙不應大于4mm。（6）管體任一側母線的直線度允許偏差%L。（7）彎管端部與彎曲半徑在管端所形成平面之間的垂直偏差應不大于鋼管內徑的1%，且不大于3mm。（上文中D：鋼管公稱外徑；t：鋼管公稱壁厚；L：單根鋼管長度）四、管件制作鋼制管件的加工和制作應按照設計圖紙中給出的數據在生產廠內制造，其制作尺寸應參照圖紙中指定的標準圖、TG41進行加工制作。，每段管節(jié)最大角度不超過15度。制作三通時，支管在主管上的切口位置應避開主管的焊縫。管件的主、支管連接焊縫和彎管環(huán)向焊縫坡口可采用人工火焰切割。但此種坡口必須去除表面的氧化皮，并將影響焊接質量的凹凸不平處打磨平整。焊接只能由監(jiān)理工程師批準的焊工進行，每個焊工應用標志記號以識別自己的焊件，焊工每焊完一道焊縫，應在其附近輕輕打上自己的鋼印號。管件的焊接工藝應符合《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236—98)的有關規(guī)定?，F場手工焊接的鋼管管端應按GBJ50235—，雙面焊接，對焊的焊縫厚度不得小于管壁壁厚。焊接過的部分均會有松散的污垢、溶渣、蝕銹、涂料和其他遺物，可用機械刷來去除，并使其保持清潔和干燥，每次焊好后及試驗前應將所有的污垢和溶渣除去。管件法蘭的連接尺寸要按照GB/T91192000及02S403《》確定。管件及短管與法蘭的焊接一般也應在工廠內完成。所有鋼制管件制做完成后應由承包人提供所有為射線探傷所需的設備及材料，并按規(guī)范進行透照檢驗，檢驗標準與鋼管的檢驗標準相同。透照的底片經歸檔編號后，提交給監(jiān)理工程師，作為業(yè)主的財產。五、檢驗外觀檢驗每根管道及管件都要進行外觀、型狀、尺寸、重量檢驗，所有管道和管件應外觀良好，無缺陷。焊縫檢驗（1）所有應按照GB/%X射線探傷檢驗，或100%超聲波加管端和丁字口不少于焊縫長度10%的X射線檢驗，焊縫質量標準不得低于II級。鋼管制作承包人應將焊縫的X射線檢查報告呈送監(jiān)理工程師或其代表，在進行焊接時，每天要作X射線的檢查。X射線檢查應按照GB332387的要求來驗收。焊縫的缺陷包括裂縫、滲漏、剝離、未焊透、未完全融合、凹陷超過規(guī)定壁厚的1/。若X射線檢查出管道的焊接缺陷，監(jiān)理工程師或其代表可以拒收該段管道，允許承包人進行修補，并重新提交修復的X射線檢查以求批準，修補后仍有焊接缺陷的管段應拒收。如果發(fā)現某段鋼管或某個管件或鋼管的某個部分有焊接缺陷，應立即對該缺陷點前后生產的鋼管或管件的焊縫進行X射線檢查，直至監(jiān)理工程師或其代表對所有該考慮的焊縫滿意為止，該2次X射線檢查費用應由鋼管制作承包人負擔。（2）所有的鋼管，必須按照GB/T2651—89和GB2652/T—89對焊縫及管端焊接處作非破壞性試驗。（3）管道的物理試驗按照GBl048—1990標準進行。（4）每個接點焊接完成，應對所有角焊接處進行磁力裂縫探測試驗和著色試驗。（5）所有試驗應由承包人進行，并需監(jiān)理工程師或其代表在場。如必要時，焊縫可按相應的規(guī)定進行修補，但任何位置上的焊縫只能修補一次。水壓試驗承包人應提供完整的鋼管靜水壓力試驗系統，對鋼管靜水壓試驗全過程進行控制。承包人應采取一切必要措施和監(jiān)理工程師認可的措施保證試驗過程的安全，所有這些措施應采用書面報告給監(jiān)理工程師，并得到監(jiān)理工程師的書面批準。承包人應將鋼管靜水壓力試驗計劃提前14天以書面形式報告給監(jiān)理工程師，未得到監(jiān)理工程師的同意，不能作鋼管靜水壓力試驗的嘗試。承包人應和監(jiān)理工程師一道按照協定好的編號對每一根鋼管的試驗進行記錄，記錄成果為業(yè)主所有。對于試驗不合格的鋼管根據情況由監(jiān)理工程師確定是否允許修補，但修補次數不得超過一次。 管道防腐一、外防腐一般要求所有鋼制管道、管件、配件埋地部分的外壁作環(huán)氧煤瀝青特加強級防腐層，外露部分采用環(huán)氧磁漆防腐層。防腐層的施工除應嚴格執(zhí)行《埋地鋼質管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準》（SY/T 044796）和《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB5026897外，還應符合本技術要求和招標文件的規(guī)定。外防腐材料（1）管道及管件外防腐材料管道外防腐采用的環(huán)氧煤瀝青、環(huán)氧磁漆應由專業(yè)生產廠生產，并具有完整的商品標志、質量合格證和產品說明書，明確規(guī)定產品的儲存期和使用期，其質量標準應符合國家相應標準要求。涂料應放在陰涼通風、干燥處，嚴禁曝曬和接近火源。底漆、面漆與固化劑混合均勻后不能放置時間過長。在25℃時，混合后須在30分鐘內用完；在10℃時須在40分鐘內用完，以免失效。用于環(huán)氧煤瀝青特加強級防腐層的玻璃布采用經緯密度為（1010）根/cm中堿（堿量不超過12%）、無捻、平紋、兩邊封邊、帶芯軸的玻璃布卷，寬度500mm。（2）埋地管道接口處外防腐材料埋地管道接口處的外防腐材料采用聚丙烯增強纖維膠帶，施工后可立即回填，無需固化時間。聚丙烯增強纖維膠帶性能見下表。聚丙烯增強纖維膠帶性能項目名稱防腐膠帶測試方法顏色黑厚度(mm)基膜膠層膠帶（總厚度）SY/T04141998基膜拉伸強度(MPa)≥60剝離強度(N/cm)≥45體積電阻率()11012絕緣電壓(KV/cm)≥15使用溫度(℃)5～40對背材的剝離強度（N/cm）＞25吸水率（%）＜聚丙烯增強纖維膠帶寬度為300mm，要求保存溫度為2035℃。應采用根據冷施工防腐膠帶特點而配制的專用底漆，表干時間常溫下為510分鐘，使用溫度5℃40℃，能夠不破壞防腐膠帶膠層的粘性和彈性。外防腐層的等級與結構埋地鋼管、管件、配件的外防腐采用環(huán)氧煤瀝青特加強級防腐層，結構為“一底二布六油”，即底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆。外露鋼管、管件、配件的外防腐采用環(huán)氧磁漆防腐層，結構為“一底四油”，即底漆—面漆—面漆—面漆—面漆。各種管道的面漆顏色需報請業(yè)主選定。施工技術要求（1）管道及管件外防腐施工技術要求應嚴格按照GB8923—88《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》中的規(guī)定，對鋼管表