【正文】 好,可適用于各種澆口,為了不影響外觀,簡(jiǎn)化模局結(jié)構(gòu),確定使用輪輻式澆口。如圖 4324 / 53圖 43 輪輻式澆口 模具材料的選擇現(xiàn)有的模具模架已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化,所以在模具材料的選擇時(shí)主要是根據(jù)制品,是關(guān)系到模具質(zhì)量的前提條件,如果選材不當(dāng)，則所有的精密加工所投入的工時(shí),設(shè)備費(fèi)用將浪費(fèi)。 在選擇模具鋼時(shí),首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能,從使用性能考慮:硬度是主要指標(biāo)之一,模具在高應(yīng)力作用下欲保持尺寸不變,必須有足夠的硬度,當(dāng)承受沖擊載荷時(shí)還要考慮折斷,崩刃問(wèn)題,所以韌性也是一重要指標(biāo),耐磨性是決定模具壽命的重要因素,從 ABS 特性看,這三項(xiàng)指標(biāo)是必須要滿(mǎn)足的,此外還有抗壓屈服強(qiáng)度和抗彎強(qiáng)度和熱疲勞能力的指標(biāo)。從工藝性能考慮:要熱加工工藝好,加工溫度范圍寬,冷加工性能如切削,銑削,拋光等加工性能好,此外還要考慮淬透性和淬硬性,熱處理變形和氧化,要求材料來(lái)源廣,價(jià)格低。查手冊(cè)選擇模仁的材料是 45 鋼，屬中碳鋼,該鋼機(jī)械加工性能較好,經(jīng)熱處理(淬火及回火)后,具有優(yōu)良的耐腐蝕性能,拋光性能,較高的強(qiáng)度和耐25 / 53磨性,適于制造承受高負(fù)荷,高耐磨及在腐蝕介質(zhì)作用下的塑料模具,透明塑料制品模具等。 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機(jī)噴嘴開(kāi)始到型腔入口為止的塑料熔體的流動(dòng)通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。它向型腔中的傳質(zhì)，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內(nèi)在和外表質(zhì)量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設(shè)計(jì)及加工的復(fù)雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設(shè)計(jì)中的主要內(nèi)容之一。澆注系統(tǒng)如 44 圖所示圖 44 澆注系統(tǒng) 主流道主流道是連接注塑機(jī)的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注塑機(jī)的噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，有一定的錐度，目的是便于冷料的脫模，同時(shí)也改善料流的速度，因?yàn)橐妥⑺軝C(jī)相配，所以其尺寸與注塑機(jī)有關(guān)，如圖所示：查表得知 XSZY125 型注射機(jī)的噴嘴孔直徑 do=Φ4mm、噴嘴球半徑Ro=12mm，故取 模具澆口套主流道小端直徑為: d=do+=4+=模具澆口套主流道球面半徑為:R=Ro+(1～2)=6+1=7mm將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，錐度取 4176。由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)的鋼材單獨(dú)加工和熱處理。26 / 53 分流道分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開(kāi)設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長(zhǎng)度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表 41 所示:表 41 流道斷面尺寸推薦值分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U 形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長(zhǎng)的比值來(lái)表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為 8mm。 冷料穴冷料穴設(shè)置在主流道的末端，采用倒錐形的拉料穴拉料。 標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇通過(guò)相關(guān)計(jì)算選擇，①定模由兩塊模板組成，動(dòng)模由兩塊模板組成；②采用推桿推出制件。③定模座板厚 50mm，支承板厚 90mm，動(dòng)模板厚 40mm。塑料名稱(chēng) 分流道斷面直徑 mm 塑料名稱(chēng) 分流道斷面直徑 mmABS，AS聚乙烯尼龍類(lèi)聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質(zhì)同晶體810510510810聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚27 / 53注塑模模架?chē)?guó)家標(biāo)準(zhǔn)有兩個(gè)，即 GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術(shù)條件》和 GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。前者適用于模板尺寸為 BL≤560mm900mm；后者的模板尺寸 BL 為（630mm630mm）～（1250mm2022mm）。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現(xiàn)在在全國(guó)的部分地區(qū)形成了自己的標(biāo)準(zhǔn)，該設(shè)計(jì)采用龍記標(biāo)準(zhǔn)模架。（1）模仁尺寸的確定因?yàn)椴捎玫氖钦w式凹模和整體式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見(jiàn)效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實(shí)際中因?yàn)橐紤]冷卻因素，又因?yàn)榻?jīng)過(guò)模仁的冷卻系統(tǒng)比經(jīng)過(guò)模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間，該設(shè)計(jì)取模仁的大小為 160210 mm。（2）模具高度尺寸的確定安裝模具的高度應(yīng)滿(mǎn)足： Hmin＜H＜Hmax設(shè)計(jì)模具高度為 H 總 =331mm選 XSZY125 型，最大裝模高度 Hmax=300mm，最小裝模高度Hmin=200mmH 總 =237mm 介于二者之間，滿(mǎn)足模具厚度安裝要求模架如圖 45：圖 45 標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇28 / 53 導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)注射模的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種類(lèi)型。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的開(kāi)合模導(dǎo)向和脫模機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向。錐面定位機(jī)構(gòu)用于動(dòng)、定模之間的精密對(duì)中定位。導(dǎo)柱：國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了兩種結(jié)構(gòu)形式，分為帶頭導(dǎo)柱和有肩導(dǎo)柱，大型而長(zhǎng)的導(dǎo)柱應(yīng)開(kāi)設(shè)油槽，內(nèi)存潤(rùn)滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩擦。若導(dǎo)柱需要支撐模板的重量，特別對(duì)于大型、精密的模具，導(dǎo)柱的直徑需要進(jìn)行強(qiáng)度校核。導(dǎo)套：導(dǎo)套分為直導(dǎo)套和帶頭導(dǎo)套，直導(dǎo)套裝入模板后，應(yīng)有防止被拔出的結(jié)構(gòu)，帶頭導(dǎo)柱軸向固定容易。設(shè)計(jì)導(dǎo)柱和導(dǎo)套需要注意的事項(xiàng)有：(1) 合理布置導(dǎo)柱的位置，導(dǎo)柱中心至模具外緣至少應(yīng)有一個(gè)導(dǎo)柱直徑的厚度；導(dǎo)柱不應(yīng)設(shè)在矩形模具四角的危險(xiǎn)斷面上。通常設(shè)在長(zhǎng)邊離中心線的 1/3 處最為安全。導(dǎo)柱布置方式常采用等徑不對(duì)稱(chēng)布置，或不等直徑對(duì)稱(chēng)布置。(2) 導(dǎo)柱工作部分長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面高出 68 mm，以確保其導(dǎo)向與引導(dǎo)作用。 (3) 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用 H7/f7，低精度時(shí)可采取更低的配合要求；導(dǎo)柱固定部分配合精度采用 H7/k6；導(dǎo)套外徑的配合精度采取H7/k6。配合長(zhǎng)度通常取配合直徑的 倍，其余部分可以擴(kuò)孔，以減小摩擦，降低加工難度。(4) 導(dǎo)柱可以設(shè)置在動(dòng)?；蚨?，設(shè)在動(dòng)模一邊可以保護(hù)型芯不受損壞，設(shè)在定模一邊有利于塑件脫模。導(dǎo)柱導(dǎo)套的模擬結(jié)構(gòu)如圖 46 所示：29 / 53圖 46 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的模擬圖 頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無(wú)誤地從模具的凹模或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱(chēng)為脫模機(jī)構(gòu)，也稱(chēng)頂出機(jī)構(gòu)。脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)一般遵循以下原則：(1) 塑件滯留于動(dòng)模邊，以便借助于開(kāi)模力驅(qū)動(dòng)脫模裝置，完成脫模動(dòng)作。(2) 由于塑件收縮時(shí)包緊型芯，因此推出力作用點(diǎn)盡量靠近型芯，同時(shí)推出力應(yīng)施于塑件剛性和強(qiáng)度最大的部位。(3) 結(jié)構(gòu)合理可靠，便于制造和維護(hù)。推桿脫模機(jī)構(gòu)是最簡(jiǎn)單、最常用的一種形式，具有制造簡(jiǎn)單、更換方便、推出效果好等特點(diǎn)。推桿直接與塑件接觸，開(kāi)模后將塑件推出。30 / 53推桿的截面形狀；可分為圓形，方形或橢圓形等其它形狀，根據(jù)塑件的推出部位而定，最常用的截面形狀為圓形；推桿又分為普通推桿和成型推桿兩種，前者只是起到將塑件推出的作用，后者不僅如此還能參與局部成型，所以，推桿的使用是非常靈活的。圖 44 推出機(jī)構(gòu)（1）推桿尺寸計(jì)算：本設(shè)計(jì)采用的是推桿推出，在求出脫模力的前提下可以對(duì)推桿做出初步的直徑預(yù)算并進(jìn)行強(qiáng)度校核。本設(shè)計(jì)采用的是圓形推桿，圓形推桿的直徑由歐拉公式簡(jiǎn)化為：d= k (L2Qe/ nE)1/4 =()1/4= （41）d—推桿直徑；n—每穴推桿的數(shù)量，n 取 6L—推桿長(zhǎng)度（參考模架尺寸，估取 L=129mm）；E—推桿材料的彈性模量，取 E=105 MP k—安全系數(shù)，取 k=；Qe—總的脫模力，Qe=（N）；桿尺寸直徑為 4 mm。但為了安全起見(jiàn)，再對(duì)其進(jìn)行強(qiáng)度校核，強(qiáng)度校核公式為：d≥(4Qe/nπσ 壓 )1/2= (4)1/2= （42） 滿(mǎn)足強(qiáng)度要求。σ 壓 —推桿材料的許用壓應(yīng)力, σ 壓 =150Mpa。（2） 推桿的固定形式：推桿的固定形式有多種，但最常用的是推桿在固定板中的形式，此外還有螺釘緊固等形式。31 / 53（3） 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向：當(dāng)推桿較細(xì)或推桿數(shù)量較多時(shí)，為了防止因塑件反阻力不均勻而導(dǎo)致推桿固定板扭曲或傾斜折斷推桿或發(fā)生運(yùn)動(dòng)卡滯現(xiàn)象，需要在推出機(jī)構(gòu)中設(shè)置導(dǎo)向零件，一般稱(chēng)為推板導(dǎo)柱。（4）推出機(jī)構(gòu)的復(fù)位：脫模機(jī)構(gòu)完成塑件的頂出后，為進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)必須回復(fù)到初始位置，目前常用的復(fù)位形式主要有復(fù)位桿復(fù)位和彈簧復(fù)位。本設(shè)計(jì)采用彈簧復(fù)位機(jī)構(gòu)，彈簧復(fù)位機(jī)構(gòu)是一種最簡(jiǎn)單的復(fù)位方式。推出時(shí)彈簧被壓縮，而合模時(shí)彈簧的回力就將推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。（6）推桿與模體的配合：推桿和模體的配合性質(zhì)一般為 H8/f7 或H7/f7，配合間隙值以熔料不溢料為標(biāo)準(zhǔn)。 成型零件工作尺寸的計(jì)算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構(gòu)成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。成型零件工作尺寸計(jì)算方法一般有兩種：一種是平均值法，即按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量進(jìn)行計(jì)算；另一種是按極限收縮率、極限制造公差和磨損量進(jìn)行計(jì)算；前一種方法簡(jiǎn)便，但不適合精密塑件的模具設(shè)計(jì)，后一種復(fù)雜，但能較好的保證尺寸精度。本設(shè)計(jì)采用平均值法。 排氣設(shè)計(jì)在塑料熔體填充注射模腔過(guò)程中，模腔內(nèi)除了原有的空氣外，還有塑料含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而形成的水蒸汽，塑料局部分解產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，塑料助劑揮發(fā)（或化學(xué)反應(yīng)）所產(chǎn)生的氣體以及熱固性塑料交聯(lián)硬化釋放的氣體等；這些氣體如果不能被熔融塑料順利地排出模腔，將在制件上形成氣孔，接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿(mǎn)型腔，同時(shí)，還會(huì)因?yàn)闅怏w被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕，色澤不佳等缺陷。 模具的排氣可以利用排氣槽排氣，分型面排氣，利用型芯，推桿，鑲件等的間隙排氣。ABS 料推薦的排氣槽深度為 。 排氣設(shè)計(jì)原則：通常，選擇排氣槽的開(kāi)設(shè)位置時(shí)，應(yīng)遵循以下原則：32 / 53（1）排氣口不能正對(duì)操作者，以防熔料噴出而發(fā)生工傷事故；（2）最好開(kāi)設(shè)在分型面上，如果產(chǎn)生飛邊易隨塑件脫出；（3）最好設(shè)在凹模上，以便于模具加工和清模方便；（4）開(kāi)設(shè)在塑料熔體最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的終端；（5）開(kāi)設(shè)在靠近嵌件和制件壁最薄處，因?yàn)檫@樣的部位最容易形成熔接痕；（6）若型腔最后充滿(mǎn)部位不在分型面上，其附近又無(wú)可供排氣的推桿或活動(dòng)的型心時(shí)， 可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌燒結(jié)的多孔金屬塊，以供排氣；（7）高速注射薄壁型制件時(shí)，排氣槽設(shè)在澆口附近，可使氣體連續(xù)排出；若制件具有高深的型腔，那么在脫模時(shí)需要對(duì)模具設(shè)置引氣系統(tǒng)，那是因?yàn)橹萍砻媾c型心表面之間在脫模過(guò)程中形成真空，難于脫模，制件容易變形或損壞。熱固性塑料制件在型腔內(nèi)的收縮小，特別是不采用鑲拼結(jié)構(gòu)的深型腔，在開(kāi)模時(shí)空氣無(wú)法進(jìn)入型腔與制件之間，使制件附粘在型腔的情況比熱塑性制件更甚，因此，必須引入引氣系統(tǒng)。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì)在注塑成型過(guò)程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具的溫度要求也不同。流動(dòng)性差的塑料如 PC，POM 等，要求模具溫度高，溫度過(guò)低會(huì)影響塑料的流動(dòng)，增大流動(dòng)剪切力，使塑件內(nèi)應(yīng)力增大，出現(xiàn)冷流痕，銀絲，注不滿(mǎn)等缺陷。普通的模具通入常溫的水進(jìn)行冷卻，通過(guò)調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度，為了縮短成型周期，還可以把常溫的水降低溫度后再通入模內(nèi)，可以提高成型效率。對(duì)于高熔點(diǎn)，流動(dòng)性差的塑料，流動(dòng)距離長(zhǎng)的制件，為了防止填充不足，有時(shí)也在水管中通入溫水把模具加熱。PS：推薦的成型溫度為 200245℃，模具溫度為 2570℃ 。 溫度調(diào)節(jié)對(duì)塑件質(zhì)量的影響（1）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率；33 / 53（2）模溫均勻，冷卻時(shí)間短，注射速度快可以減少塑件的變形；（3）對(duì)塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質(zhì)量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善塑件的表面狀態(tài)；溫度對(duì)塑件質(zhì)量的影響有相互矛盾的地方，設(shè)計(jì)時(shí)要根據(jù)材料特性和使用要求偏重于主要要求。 對(duì)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求（1）根據(jù)塑料的品種確定是對(duì)模具采用加熱方式還是冷卻方式；（2）希望模溫均一，塑件各部同時(shí)冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量；（3）采用低的模溫，快速，大流量通水冷卻效果一般比較好；（4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)盡可能做到結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工容易，成本低廉；從成型溫度和使用要求看，需要對(duì)該模具進(jìn)行冷卻，以提高生產(chǎn)率。 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則（1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；（2）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對(duì)塑件的冷卻效果越好；（3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗(yàn)表明，冷卻水管中心距 B 大約為 ，冷卻水管壁距模具邊界和制件壁的距離為 。最小不要小于 10。（4）澆口處加強(qiáng)冷卻，冷卻水從澆口處進(jìn)入最佳；（5）應(yīng)降低進(jìn)水和出水的溫差，進(jìn)出水溫差一般不超過(guò) 5℃；（6）冷卻水的開(kāi)設(shè)方向以不影響操作為好，對(duì)于矩形模具，通常沿寬度方向開(kāi)設(shè)水孔；（7）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機(jī)構(gòu)發(fā)生干涉。冷卻時(shí)間的確定在對(duì)冷卻系統(tǒng)做計(jì)算之前，需要對(duì)某些數(shù)據(jù)取值，以便對(duì)以后的計(jì)算作出估算；根據(jù)前面的資料，取閉模時(shí)間 3S，開(kāi)模時(shí)間 3S，頂出時(shí)間 2S，冷卻時(shí)間 20S，保壓時(shí)間 17S，總周期為 45S。從表查得的資料表明，管徑為 8 的冷卻水管所對(duì)應(yīng)的最低流速為 m/s 時(shí)才能達(dá)到湍流狀態(tài)，但是由于體積流量 qV 沒(méi)有在表的取值范圍內(nèi)，所以造成了 V 平均偏小，如果要達(dá)到湍流狀態(tài)，可以增大體積流量和減小冷卻34 / 53水管直徑，但是，冷卻的目的就是為了讓制品快速冷卻，提高生產(chǎn)率，同時(shí)改變制品的力學(xué)性能，為了達(dá)到湍流而增大體積流量是沒(méi)有意義的，因?yàn)?V平均在較小，既層流時(shí)就可以達(dá)到冷卻效果。35 / 53第五章 模塑的工藝規(guī)程的編制 工藝規(guī)程卡表 51 工藝規(guī)程卡九江學(xué)院 資料編號(hào)車(chē)間塑料蓋注射成型工藝卡片 共 1 頁(yè) 第 1 頁(yè)零件名稱(chēng)塑料蓋 材料牌號(hào) ABS 設(shè)備型號(hào)XSZY125裝配圖號(hào) 材料定額g 每模件數(shù) 4 件零件圖號(hào) 單件質(zhì)量g工裝號(hào)設(shè)備 XSZY125溫度 8090材料干燥時(shí)間h 23后段 150210中段 170230前段 190250料筒溫度噴嘴 240250模具溫度 2570℃注射 3保壓 17時(shí)間 S冷卻 10注射壓力 50100壓力 Mpa背壓 3050輔助S 12 時(shí)間定額 單件S 45檢驗(yàn)編著: 校對(duì): 審核: 組長(zhǎng): 車(chē)間主任: 主管工程師:36 / 53 主要零件的加工工藝過(guò)程型腔板零件圖，如圖 51 所示圖 51 型腔板零件圖表 52 型腔板加工工藝過(guò)程序號(hào) 工序名稱(chēng) 工序內(nèi)容1 備料 板料2 熱處理 調(diào)質(zhì) HB2402703 加工內(nèi)腔 用電火花加工型腔內(nèi)腔圓弧面至 R3，深度至所需。4 銑 銑六面至尺寸 160X210X90，對(duì)角尺5 平磨 磨六面至 160X210X90 保證上下平面與四平面互相垂直，垂直度為 6 鉗 (1)劃線：確定螺孔、導(dǎo)柱孔、銷(xiāo)釘孔(2)作導(dǎo)柱孔預(yù)孔 2037 / 53結(jié)論本設(shè)計(jì)是為塑料密封蓋注射成型而設(shè)計(jì)的。為了能達(dá)到質(zhì)量好、效率高的要求，本設(shè)計(jì)采用輪輻式澆口及推板推桿脫模的方式進(jìn)行設(shè)計(jì)。并且大多數(shù)零件都采用標(biāo)準(zhǔn)件。本次設(shè)計(jì)的塑料密封蓋注射模，在設(shè)計(jì)時(shí)充分利用 AutoCAD、Pro/e、繪圖軟件，縮短了設(shè)計(jì)生產(chǎn)周期，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，保證了質(zhì)量，從而降低了模具的生產(chǎn)成本。然后是圖紙繪制，從繪制裝配草圖開(kāi)始，進(jìn)而進(jìn)行正式的裝配圖，零件圖，圖紙基本符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。這里用的知識(shí)有專(zhuān)業(yè)理論，主要有模具結(jié)構(gòu)分析以及模具設(shè)計(jì)流程的熟練程度。公差配合以及材料熱處理等基礎(chǔ)知識(shí)。同時(shí)對(duì)制圖軟件的掌握的熟練程度有較高要求。在完成設(shè)計(jì)任務(wù)的同時(shí)，對(duì)設(shè)計(jì)方法、實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證、文獻(xiàn)資料的查閱、各種設(shè)計(jì)規(guī)范和設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的運(yùn)用以及文檔的撰寫(xiě)等方面的能力要求，得到全面的訓(xùn)練與提高。38 / 53參考文獻(xiàn)[1] 張政,黨新安. 基于 Pro/E 的制品及其 3D 模具設(shè)計(jì)[J]. 機(jī)械設(shè)計(jì)與制造, 2022,(01) .[2] 羅小發(fā). 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